本技术属于电路板制造，具体涉及一种剪腿成型一体装置。
背景技术：
1、小型化是当前电子产品发展趋势，一方面通过元器件小型化实现，另一方面是通过优化元器件设计布局实现小型化小型。在器件布局小型化设计过程中，不可避免的要涉及通孔焊装元器件，如电解电容，一般都是双引脚直插式焊接安装，由于他们具有一定的高度尺寸，不利于电路板乃至整个电子产品的小型化设计，需要成形为卧式表面安装元器件。如航天航空pcba产品上的插装电容器件，此类需求较为明显。
2、由于电解电容本身为径向圆管型通孔装焊元器件，完成此类器件成形为卧式表面安装元器件，首先需要将电容两引脚并行同向折弯，如向下折弯完成第一次成型，再分别在电容下边沿平行位置对向进行第二次折弯，完成两次折弯成型后根据焊盘尺寸剪切引线，保证搭焊位置满足焊接要求。传统的操作过程是：成型→剪腿(也称为剪脚)→再成型。
3、目前没有专用成型装置，只能通过人工完成，现有做法主要是手工焊组人员通过镊子加斜口钳的配合，进行人工成型剪脚。人工成型的器件引脚间距不规则、长短不一致，后续手工焊接人员很多还需要二次整形，才能完成表面贴焊；另一方面，当人工操作过长时，对手有一定皮肤磨损，且易出现手腕酸痛等现象，连续工作劳动强度较大，效率不高。
4、因此，迫切需要一种兼顾成型与剪腿功能的辅助装置。
技术实现思路
1、针对以上问题，本实用新型设计了一种剪腿成型一体装置，也称之为剪脚成型一体机，可实现电子元器件剪腿成型一体化操作。所述剪腿和剪脚在本实用新型中意义一致。
2、本实用新型设计的一种剪腿成型一体装置，包括底座，其特征在于，元件定位模具安装于底座上正面一侧，以正视图为标准，面向观众的一侧为正面，远离观众的一侧为背面，正视方向为纵向，与纵向的水平垂直方向为横向，其并区分上下左右，所述元件定位模具背面依次同向设置限位块和剪脚下切刀，所述剪脚下切刀包括刀口；限位块、切刀刀口之间的纵向距离构成了元件引脚剪脚剩余长度。
3、所述底座通过安装导柱连接上压块，所述上压块的顶端安装有弹性压力定位挡块，所述上压块正面设置有安装槽，安装槽内依次放置有第三成型模具和剪脚上切刀，所述第三成型模具顶部与弹性压力定位挡块弹性连接，所述剪脚上切刀与第三成型模具固连，位于第三成型模具的背面，剪脚上切刀刀口与剪脚下切刀刀口位置对应；所述第三成型模具为一次折弯成型模具，与弹性压力定位挡块连接，随上压块上下运动，由于弹性连接的存在，使得上下切刀刀口接触完成引脚剪切后，仍可以继续下压上压块，使得元件引脚剩余部分随第三成型模具继续下行成型。
4、进一步的，在元件定位模具和限位块之间(左右)对称设置第一成型模具和第二成型模具，位于底座上；所述第一成型模具也称为左侧成型模具，第二成型模具也称为右侧成型模具。
5、所述上压块的正面一侧(相对元件定位模具在底座安装的同侧)安装有成型驱动模具，所述第三成型模具和剪脚上切刀位于所述成型驱动模具的背面。
6、进一步的，所述元件定位模具上中部设置有元件限位槽和引脚限位槽，所述元件限位槽形状与待剪腿成型的元件主体形状匹配，所述引脚限位槽与待剪脚成型引脚数量一致，一般成对设置，大小与元件引脚直径相匹配，两槽间距与元件两引脚间距匹配，进一步保证元件剪脚成型的质量；所述第一成型模具设置左凹槽和左凸块，所述左凹槽位于远离第一成型模具和第二成型模具相互接近一端的顶端，所述左凸块位于第一成型模具和第二成型模具相互接近一端的背面，所述第二成型模具设置有右凹槽和右凸块，与第一成型模具的配置对称，所述限位块上设置一次折弯u型槽；所述第三成型模具设置有折弯槽，折弯槽数量与元件待成型引脚数量对应，本实施例对电解电容的两个引脚同时进行剪切成型，折弯槽数量为2个；所述成型驱动模具的底部两端分别设置有楔形驱动件。
7、进一步的，所述第一成型模具还设置左滚轮，通过滚轴与第一成型模具主体连接，所述左滚轮位于远离第一成型模具和第二成型模具相互接近一端的底端；所述第二成型模具还设置有右滚轮；第一成型模具和第二成型模具的凹槽、凸块和滚轮镜像对称设置。
8、进一步的，所述成型驱动模具上还设置有弧形槽和连接孔(8.3)，所述弧形槽设置便于所述第三成型模具安装，观察元件放置位置和效果，所述连接孔用于连接所述上压块。
9、进一步的，所述限位块上还设置有限位槽，所述第三成型模具还设置有弹性件连接孔和限位凸块，所述弹性件连接孔数量不少于2个，保证所述第三成型模具下压左右受力平衡。
10、进一步的，所述底座上设置若干第一安装孔和若干第二安装孔。
11、进一步的，所述上压块设置通孔，所述元件定位模具设置若干第三安装孔。
12、进一步的，在所述通孔内设置导套，所述导柱通过导套与上压块相连。
13、进一步的，所述剪脚下切刀背面设置废料箱，用于接放剪切下来的元件引脚多余部分。
14、本实用新型的优点和有益效果在于：本实用新型所设计的一种剪腿成型一体装置，可以实现电子元器件引脚的剪腿成型一体化操作，避免了纯手工操作剪腿长短不统一、折弯成型大小长度弯度不统一，以及效率低、长时间操作易疲劳和出现工伤等情况。从操作效率看，纯手工一个熟练工平均每分钟可完成约2.4个元件的操作，使用本装置平均每分钟至少可完成5个器件的操作，效率提高了一倍以上，更重要的是对操作人员的技巧要求降低了，成品率也有了很大的提高。
1.一种剪腿成型一体装置，包括底座(1)，其特征在于，元件定位模具(2)安装于底座上正面一侧，所述元件定位模具(2)背面依次设置限位块(5)和剪脚下切刀(6)；
2.根据权利要求1所述的一种剪腿成型一体装置，其特征在于，在元件定位模具(2)和限位块(5)之间对称设置第一成型模具(3)和第二成型模具(4)；
3.根据权利要求2所述的一种剪腿成型一体装置，其特征在于，所述元件定位模具(2)上设置有元件限位槽(2.1)和引脚限位槽(2.2)，所述第一成型模具(3)设置左凹槽(3.1)和左凸块(3.2)，所述第二成型模具(4)设置有右凹槽(4.1)和右凸块(4.2)，所述限位块(5)上设置一次折弯u型槽(5.1)；所述第三成型模具(9)设置有折弯槽(9.1)，所述成型驱动模具(8)的底部两端分别设置有楔形驱动件(8.1)。
4.根据权利要求3所述的一种剪腿成型一体装置，其特征在于，所述第一成型模具(3)还设置左滚轮(3.3)，所述第二成型模具(4)还设置有右滚轮(4.3)。
5.根据权利要求3所述的一种剪腿成型一体装置，其特征在于，所述成型驱动模具(8)上还设置有弧形槽(8.2)和连接孔(8.3)。
6.根据权利要求3所述的一种剪腿成型一体装置，其特征在于，所述限位块(5)上还设置有限位槽(5.2)，所述第三成型模具(9)还设置有弹性件连接孔(9.2)和限位凸块(9.3)。
7.根据权利要求1所述的一种剪腿成型一体装置，其特征在于，所述底座(1)上设置若干第一安装孔(1.1)和若干第二安装孔(1.2)。
8.根据权利要求7所述的一种剪腿成型一体装置，其特征在于，所述上压块(12)设置通孔，所述元件定位模具(2)设置若干第三安装孔(2.3)。
9.根据权利要求8所述的一种剪腿成型一体装置，其特征在于，在所述通孔内设置导套(14)，所述导柱(13)通过导套(14)与上压块(12)相连。
10.根据权利要求1至9中任意一项所述的一种剪腿成型一体装置，其特征在于，所述剪脚下切刀(6)背面设置废料箱(7)。
