本技术涉及粉粒冶金，更具体地涉及一种金属粉粒混合装置。
背景技术：
1、金属粉粒注射成型技术（metal injection molding ，简称mim）是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉粒冶金工艺学和金属材料学等多学科相互渗透与交叉的技术，利用模具可一次性注射成型出复杂形状的产品并且通过烧结而得以制造高密度、高精度及三维复杂形状的结构件。该技术率先由美国加州parmatech公司于上世纪（1973）年发明，八十年代初在欧美及日本等得到广泛应用。这种技术具有工艺步骤少、无需切削或少量切削和经济效益高的长处，并且能够克服传统的粉粒冶金工艺制品密度低、材质不均匀、机械物理性能差、不易成型薄型且结构复杂的零件的欠缺。
2、金属粉粒注射成型是通过加入粘结剂实现的，即由粘结剂赋予金属粉粒充分的流动性以获得具有特定产品特征的坯件，坯件通过后续的脱脂工序将先前加入的粘结剂脱除，再经过高温烧结而得到具有金属或者陶瓷性能的产品。具体可由下面的流程概括：金属粉粒与粘结剂混合（简称混料）、制粒、通过模具注射成型、脱脂（业界也称脱粘）、烧结以及必要的后处理。
3、对于金属粉粒注射成型过程中，通过将粉粒态的金属原料或多种原料进行混合导入混合箱中，在混料过程中，最重要的是使得粉粒的颗粒均匀分散且过滤较大的颗粒，避免其进入型腔的内部后不便于挤压，现有技术需要经过多个步骤和装置，耗时长，效率低，因此需要一种装置来解决上述的问题。
技术实现思路
1、综上所述，为克服现有技术的不足，本实用新型提供一种金属粉粒混合装置。
2、为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括料筒，所述料筒内设置有安装环部，所述安装环部上设置有活动过滤盘，所述料筒一侧设置有用于驱动活动过滤盘转动的第一驱动机构，所述料筒由活动过滤盘为界划分为剪切过滤腔和混合腔，所述料筒上方设置有安装顶板，所述安装顶板上设置有用于驱动搅拌机构的第二驱动机构和第一进料口，所述搅拌机构包括穿过活动过滤盘的驱动轴和分别设置于剪切过滤腔和混合腔内的搅拌叶片，所述活动过滤盘与搅拌叶片反向旋转，所述混合腔下方设置有漏斗状的出料口，所述出料口下方设置有l型搅拌器，所述l型搅拌器包括设置于出料口外周的承接腔、设置于承接腔下方的搅拌腔和导出管，所述承接腔设置有加热口，所述搅拌腔内设置有搅拌叶轮，所述l型搅拌器一侧设置有用于驱动搅拌叶轮的第三驱动机构。
3、通过采用上述技术方案，将粉粒态的金属原料投入剪切过滤腔，符合大小的颗粒经活动过滤盘进入混合腔，不符合大小的颗粒留在剪切过滤腔内，不同的金属原料在混合腔内进行搅拌混合，第一驱动机构带动活动过滤盘转动，使得不符合大小的金属原料在离心力的作用下向外周移动，不会堆积于活动过滤盘的表面上，同时活动过滤盘与搅拌叶片反向旋转，搅拌叶片与金属粉粒进行打散剪切，双腔同时运行工作，混料效率高，同时经过过滤后再进行混合搅拌，提高混料质量；l型搅拌器进一步加强不同的金属原料与粘结剂的混合，由于出料口呈喇叭口设置，在料体全部排出不再挤压出料时易与料体粘黏造成封堵，通过承接腔加热，使得料体更好排出，l型搅拌器对于料体进行二次搅拌，进一步加强混料效果，使混料均匀分散，降低射出、脱脂、烧结过程中不良的可能性。
4、本实用新型进一步设置：所述活动过滤盘包括顶盘和设置于顶盘下的环形安装部，所述环形安装部中空设置，所述环形安装部直径小于顶盘直径，所述顶盘直径与料筒内径相适配，所述顶盘对应环形安装部内径的范围内设置多个过滤孔，所述顶盘外周设置有环形凹槽，所述环形凹槽上设置有刀片组件，所述刀片组件包括与环形凹槽可拆卸连接的安装环和设置于安装环上圆周分布的多个合金刀片。
5、通过采用上述技术方案，符合大小的颗粒经活动过滤盘经过过滤孔通过环形安装部落入混合腔，刀片组件与搅拌叶片反向旋转，进一步加强剪切效果，所述刀片组件与顶盘可拆卸连接，可根据金属粉粒要求的不同可更换不同过滤孔大小的顶盘，当合金刀片磨损较重后，亦可更换刀片组件，使用方便，使用寿命长。
6、本实用新型进一步设置：所述环形安装部外周套设有驱动环，所述驱动环设置有与第一驱动机构配合的驱动齿，所述驱动环与环形安装部之间通过连接轴可拆卸连接。
7、通过采用上述技术方案，通过第一驱动机构与驱动齿配合带动驱动环转动，活动过滤盘与驱动环可拆卸连接，方便更换活动过滤盘。
8、本实用新型进一步设置：所述驱动环与环形安装部之间均匀设置有多根连接轴，所述连接轴上设置有滚轮，所述滚轮设置于安装环部上。
9、通过采用上述技术方案，连接轴一轴两用，第一起到连接作用，第二用于安装滚轮，使得驱动环与安装环部之间从滑动转为滚动，摩擦力小，活动过滤盘转动更稳定。
10、本实用新型进一步设置：所述混合腔设置有供粘结剂注入的第二进料口。
11、通过采用上述技术方案，当不同的金属原料在混合腔内进行搅拌混合时加入粘结剂，使其混合。
12、本实用新型进一步设置：所述料筒外周设置有加热腔，所述加热腔设置有进气口和出气口。
13、通过采用上述技术方案，使料筒内保持一定的温度，加强剪切金属粉粒的效果以及粘结剂混料不易结块。
14、本实用新型进一步设置：所述搅拌叶轮搅拌方向与搅拌叶片搅拌方向相垂直。
15、通过采用上述技术方案，进一步加强混料的均匀性。
16、下面结合附图及实施例描述本实用新型具体实施方式。
1.一种金属粉粒混合装置，其特征在于：包括料筒，所述料筒内设置有安装环部，所述安装环部上设置有活动过滤盘，所述料筒一侧设置有用于驱动活动过滤盘转动的第一驱动机构，所述料筒由活动过滤盘为界划分为剪切过滤腔和混合腔，所述料筒上方设置有安装顶板，所述安装顶板上设置有用于驱动搅拌机构的第二驱动机构和第一进料口，所述搅拌机构包括穿过活动过滤盘的驱动轴和分别设置于剪切过滤腔和混合腔内的搅拌叶片，所述活动过滤盘与搅拌叶片反向旋转，所述混合腔下方设置有漏斗状的出料口，所述出料口下方设置有l型搅拌器，所述l型搅拌器包括设置于出料口外周的承接腔、设置于承接腔下方的搅拌腔和导出管，所述承接腔设置有加热口，所述搅拌腔内设置有搅拌叶轮，所述l型搅拌器一侧设置有用于驱动搅拌叶轮的第三驱动机构。
2.根据权利要求1所述的一种金属粉粒混合装置，其特征在于：所述活动过滤盘包括顶盘和设置于顶盘下的环形安装部，所述环形安装部中空设置，所述环形安装部直径小于顶盘直径，所述顶盘直径与料筒内径相适配，所述顶盘对应环形安装部内径的范围内设置多个过滤孔，所述顶盘外周设置有环形凹槽，所述环形凹槽上设置有刀片组件，所述刀片组件包括与环形凹槽可拆卸连接的安装环和设置于安装环上圆周分布的多个合金刀片。
3.根据权利要求2所述的一种金属粉粒混合装置，其特征在于：所述环形安装部外周套设有驱动环，所述驱动环设置有与第一驱动机构配合的驱动齿，所述驱动环与环形安装部之间通过连接轴可拆卸连接。
4.根据权利要求3所述的一种金属粉粒混合装置，其特征在于：所述驱动环与环形安装部之间均匀设置有多根连接轴，所述连接轴上设置有滚轮，所述滚轮设置于安装环部上。
5.根据权利要求1所述的一种金属粉粒混合装置，其特征在于：所述混合腔设置有供粘结剂注入的第二进料口。
6.根据权利要求1所述的一种金属粉粒混合装置，其特征在于：所述料筒外周设置有加热腔，所述加热腔设置有进气口和出气口。
7.根据权利要求1所述的一种金属粉粒混合装置，其特征在于：所述搅拌叶轮搅拌方向与搅拌叶片搅拌方向相垂直。
