本发明涉及在线加工的断刀检测，特别涉及一种锣机在线断刀检测系统。
背景技术：
1、随着pcb 生产工艺的改进，pcb 尺寸越来越大，这就相对应的增加了pcb 加工成型的时间，对加工过程中的断刀检测要求就相对应的提高了。现有的断刀检测技术采用光纤对照检测刀柄刀尖是否崩掉，而实际加工成型时刀尖是下降到pcb 板厚中间的，无法通过光纤对照技术判断，只能在刀具抬起时露出刀尖才能检测到是否崩坏，不能实时判断。
2、当然目前也有通过激光发射器和光电接收板，利用光电池感应计算对射强度来测试粉尘密度从而判断锣机是否断刀的方法。但是，锣机的粉尘掺杂了很多大面积的pcb碎片，另外过粗的掺杂少量铜粉的玻璃纤维布粉尘可能造成玻璃管的磨花模糊。这些都会使光强度大小变化从而引起电流变化而造成误判。
技术实现思路
1、本发明要解决上述的技术问题，提供一种锣机在线断刀检测系统。
2、本发明的技术方案是，一种锣机在线断刀检测系统，包括设在锣刀一侧的两个粉尘收集管连接端，两个所述粉尘收集管连接端之间设有玻璃取样管，所述玻璃取样管外设有装夹座，所述装夹座内设有激光发射腔和激光接收腔，所述激光发射腔和所述激光接收腔分别位于所述玻璃取样管的两侧，所述激光发射腔内设有激光头，所述激光发射腔的开口处设有玻璃片，所述玻璃片的厚度方向和所述激光头的照射方向平行，所述激光接收腔内设有透镜和光敏二极管，所述光敏二极管位于所述透镜的底部；所述光敏二极管连接电路模块，所述电路模块包括依次连接的信号采样单元、二级放大单元、以及信号输出单元，所述信号采样单元用于接收光信号并且将其转为电信号，所述二级放大单元用于接收电信号并且将其进行放大，所述输出单元用于接收放大后的电信号并且根据电信号幅值和设定值的比较结果向mcu输出数字信号。
3、作为一种实施方式，所述信号采样单元包括第一旁路电容、第一可变电阻、以及下拉电阻，所述第一旁路电容和所述光敏二极管串联，所述第一可变电阻和所述下拉电阻串联，所述第一旁路电容和所述光敏二极管连接所述第一可变电阻的输入端，所述第一可变电阻的输出端连接所述二级放大单元。
4、作为一种实施方式，所述二级放大单元包括第一rc滤波单元、第一运算放大器、第二rc滤波单元、以及第二运算放大器，所述第一rc滤波单元的一端连接所述信号采样单元，所述第一rc滤波单元的另一端连接所述第一运算放大器的输入端，所述第二rc滤波单元的一端连接所述第一运算放大器的输出端，所述第二rc滤波单元的另一端连接所述第二运算放大器的输入端，所述第二运算放大器的输出端连接所述信号输出单元。
5、作为一种实施方式，所述信号输出单元包括取样电阻、下拉电容、分压电阻、以及比较器，所述取样电阻的一端连接所述二级放大单元，所述取样电阻的另一端连接所述比较器的一输入端，所述下拉电容连接所述取样电阻和所述比较器的输入端的公共接点，所述分压电阻的一端连接vcc电压、另一端接地，所述分压电阻的公共接点连接所述比较器的另一输入端，所述比较器的输出端用于向mcu输出数字信号。
6、作为一种实施方式，还包括设在锣刀上的转速传感器，所述转速传感器用于向mcu实时反馈锣刀的转速；
7、所述激光发射腔的开口处还设有调节装置，所述调节装置包括和所述玻璃片叠层的若干玻璃转片，各个所述玻璃转片靠近端部均设有转轴，各个所述转轴沿着所述玻璃片的厚度方向逐个向外错位并且越远离所述玻璃片的所述玻璃转片对应的所述转轴越靠外，所述调节装置还包括设于所述玻璃片和所述玻璃转片一侧的行框，所述行框内从上到下依次开设有上轨道、中框、以及下轨道，各个所述转轴的端部伸入所述中框，所述行框的一侧设有旋转电机，所述旋转电机上设有对应所述上轨道和所述下轨道的上架板和下架板，所述上架板上转动连接有配合所述上轨道的上行轮，所述下架板上转动连接有配合所述下轨道的下行轮，所述上架板上还设有驱动所述上行轮的行走电机，所述旋转电机的输出轴上设有配合各个所述转轴的伸缩套，所述行走电机根据锣刀的转速使所述旋转电机的输出轴正对其中一个所述转轴；
8、所述信号输出单元还包括调节单元，所述调节单元包括第二旁路电容和第二可变电阻，所述第二旁路电容和所述第二可变电阻的输入端并联，所述第二可变电阻的输出端连接所述分压电阻的公共接点，所述第二可变电阻的阻值根据锣刀的转速进行调节。
9、作为一种实施方式，各个所述玻璃转片的厚度均和所述玻璃片的厚度相同。
10、作为一种实施方式，各个所述玻璃转片的材质均和所述玻璃片的材质相同。
11、作为一种实施方式，各个所述玻璃转片设有转轴的端部设有圆角。
12、作为一种实施方式，当所述转速传感器测得锣刀的转速越大时，所述旋转电机的输出轴与越远离所述玻璃片的转轴正对。
13、作为一种实施方式，当所述转速传感器测得锣刀的转速越大时，所述第二可变电阻的阻值调节到越小。
14、本发明相比于现有技术的有益效果是，该锣机在线断刀检测系统利用了锣机在锣板过程中玻璃取样管内充满粉尘这一特性，玻璃取样管内充满粉尘影响了对光的折射率。由激光头产生的激光，经过一定厚度的玻璃片后，就进入了玻璃取样管，即充满粉尘的这一段。光经过折射后，打在透镜上，由光敏二极管测得。光敏二极管是连接在电路模块中的，光敏二极管接收光即可导通，将其转为电信号，这在信号采样单元内完成。二级放大单元用于接收电信号并且将其进行放大。而信号输出单元用于接收放大后的电信号并且根据电信号幅值和设定值的比较结果向mcu输出数字信号。这样只是计算数字信号，而不是像传统的做法那样检测光强度，而接收模拟信号。因此减少了误判的可能性，同时在检测时不需要抬起刀具，实现了在线实时判断。
1.一种锣机在线断刀检测系统，其特征在于，包括设在锣刀一侧的两个粉尘收集管连接端(1)，两个所述粉尘收集管连接端(1)之间设有玻璃取样管(2)，所述玻璃取样管(2)外设有装夹座(3)，所述装夹座(3)内设有激光发射腔(4)和激光接收腔(5)，所述激光发射腔(4)和所述激光接收腔(5)分别位于所述玻璃取样管(2)的两侧，所述激光发射腔(4)内设有激光头(6)，所述激光发射腔(4)的开口处设有玻璃片(7)，所述玻璃片(7)的厚度方向和所述激光头(6)的照射方向平行，所述激光接收腔(5)内设有透镜(8)和光敏二极管(9)，所述光敏二极管(9)位于所述透镜(8)的底部；
2.根据权利要求1所述的锣机在线断刀检测系统，其特征在于，所述信号采样单元(110)包括第一旁路电容、第一可变电阻、以及下拉电阻，所述第一旁路电容和所述光敏二极管(9)串联，所述第一可变电阻和所述下拉电阻串联，所述第一旁路电容和所述光敏二极管(9)连接所述第一可变电阻的输入端，所述第一可变电阻的输出端连接所述二级放大单元(120)。
3.根据权利要求1所述的锣机在线断刀检测系统，其特征在于，所述二级放大单元(120)包括第一rc滤波单元、第一运算放大器、第二rc滤波单元、以及第二运算放大器，所述第一rc滤波单元的一端连接所述信号采样单元(110)，所述第一rc滤波单元的另一端连接所述第一运算放大器的输入端，所述第二rc滤波单元的一端连接所述第一运算放大器的输出端，所述第二rc滤波单元的另一端连接所述第二运算放大器的输入端，所述第二运算放大器的输出端连接所述信号输出单元(130)。
4.根据权利要求1所述的锣机在线断刀检测系统，其特征在于，所述信号输出单元(130)包括取样电阻、下拉电容、分压电阻、以及比较器，所述取样电阻的一端连接所述二级放大单元(120)，所述取样电阻的另一端连接所述比较器的一输入端，所述下拉电容连接所述取样电阻和所述比较器的输入端的公共接点，所述分压电阻的一端连接vcc电压、另一端接地，所述分压电阻的公共接点连接所述比较器的另一输入端，所述比较器的输出端用于向mcu输出数字信号。
5.根据权利要求4所述的锣机在线断刀检测系统，其特征在于，还包括设在锣刀上的转速传感器，所述转速传感器用于向mcu实时反馈锣刀的转速；
6.根据权利要求5所述的锣机在线断刀检测系统，其特征在于，各个所述玻璃转片(12)的厚度均和所述玻璃片(7)的厚度相同。
7.根据权利要求5所述的锣机在线断刀检测系统，其特征在于，各个所述玻璃转片(12)的材质均和所述玻璃片(7)的材质相同。
8.根据权利要求5所述的锣机在线断刀检测系统，其特征在于，各个所述玻璃转片(12)设有转轴(13)的端部设有圆角(25)。
9.根据权利要求5所述的锣机在线断刀检测系统，其特征在于，当所述转速传感器测得锣刀的转速越大时，所述旋转电机(18)的输出轴与越远离所述玻璃片(7)的转轴(13)正对。
10.根据权利要求5所述的锣机在线断刀检测系统，其特征在于，当所述转速传感器测得锣刀的转速越大时，所述第二可变电阻的阻值调节到越小。
