同步器综合试验台架系统、功能测试方法及寿命测试方法与流程

本发明涉及同步器性能测试，具体而言，涉及一种同步器综合试验台架系统、功能测试方法及寿命测试方法。

背景技术：

1、现有技术主要通过对单独的同步器进行加载，并在加载过程中通过拨叉推进滑套，实现结合和脱开过程，进行同步器换档测试。现有技术中还包括通过基于硬件在环仿真技术对同步器进行换挡测试的方案。上述两种方案，受限于贯通中桥的同步器的负载、执行机构和工况与常用同步器场景不同，上述方案无法适用于贯通中桥的同步器测试，现有技术中并未针对贯通中桥同步器设计功能试验及寿命试验方法。

技术实现思路

1、本发明的主要目的在于提供一种同步器综合试验台架系统、功能测试方法及寿命测试方法，以解决现有技术中并未针对贯通中桥同步器设计功能试验及寿命试验方法的问题。

2、为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种同步器综合试验台架系统，包括：驱动中桥，驱动中桥内具有用于安装待测试的同步器的安装位置，驱动中桥内设置有输入轴和输出轴，同步器包括滑动齿套，滑动齿套具有使输入轴和输出轴耦合的耦合位置，滑动齿套具有使输入轴和输出轴脱离连接的断开位置；驱动组件，驱动组件与输入轴连接，驱动组件用于向输入轴输入转速和扭矩；负载组件，负载组件与输出轴连接，负载组件具有启动状态和关闭状态，负载组件用于在关闭状态下模拟车辆行驶过程中驱动后桥的惯量，以及负载组件用于在启动状态下调节输出轴的转速；同步器执行机构，同步器执行机构与同步器连接，同步器执行机构用于驱动滑动齿套位于耦合位置和断开位置。

3、进一步地，驱动组件包括：驱动法兰、驱动电机，驱动法兰的一端与输入轴连接，驱动法兰的另一端与驱动电机连接。

4、进一步地，负载组件包括：负载法兰、负载电机，负载法兰的一端与输入轴连接，负载法兰的另一端与负载电机连接。

5、进一步地，同步器内具有两个压力腔体，同步器执行机构为气动执行机构，气动执行机构包括：气源；气路转换器，气路转换器的一端与气源连通，气路转换器的另一端与两个压力腔体连通，其中，调节气路转换器可改变进入两个压力腔体内的气体比例，以驱动同步器位于耦合位置和断开位置。

6、进一步地，同步器综合试验台架系统还包括：气压传感器，气压传感器为两个，两个气压传感器与驱动中桥连接，气路转换器具有两条气体通路，两个气压传感器与两条气体通路对应设置，气压传感器用于检测对应的气体通路内的气体压力。

7、进一步地，同步器综合试验台架系统还包括：固定支架，驱动中桥通过固定支架与安装基础连接，驱动中桥沿自身的中心轴线与安装基础所在平面形成的夹角为第一夹角，驱动中桥安装于车辆时的中心轴线与水平面形成的夹角为第二夹角，第一夹角与第二夹角相等设置。

8、根据本发明的一个方面，提供了一种同步器的功能测试方法，同步器综合试验台架系统采用同步器功能测试方法进行测试，同步器综合试验台架系统为上述的同步器综合试验台架系统，方法包括：步骤s1，控制同步器处于耦合状态，控制负载电机处于关闭状态，控制驱动电机处于启动状态并驱动输入轴以第一速度旋转；步骤s2，在输入轴以第一速度旋转的情况下，控制气路转换器进行气源转换，使同步器进入断开位置，然后控制负载电机处于启动状态以将输出轴的转速调节至零；步骤s3，控制驱动电机处于启动状态并驱动输入轴以第二速度旋转，第二速度小于第一速度，然后控制气路转换器进行气源转换，使同步器进入耦合位置；步骤s4，控制气压传感器采集气体通路在步骤s1至s3执行过程中的气压，并生成气压与时间关系曲线；步骤s5，根据气压与时间关系曲线判断同步器的功能是否符合设定标准。

9、进一步地，同步器包括位移传感器，位移传感器用于采集滑动齿套的位移，在步骤s3之后，方法还包括：控制位移传感器采集滑动齿套在步骤s1至s3执行过程中的位移，并生成位移与时间关系曲线；根据气压与时间关系曲线判断同步器的功能是否符合设定标准。

10、根据本发明的另一方面，提供了一种同步器的寿命测试方法，同步器综合试验台架系统采用同步器寿命测试方法进行测试，同步器综合试验台架系统为上述的同步器综合试验台架系统，方法包括：步骤s1，控制驱动电机以预设转速启动；步骤s2，控制同步器重复执行单次换挡任务，直至换挡次数达到预定值；步骤s3，同步器的换挡次数达到预定值的过程中，判断同步器的运行状态是否符合测试标准，如果是，则判断同步器的寿命测试试验通过。

11、进一步地，控制同步器重复执行单次换挡任务包括：步骤s21，判断驱动电机的转速是否大于或等于预设转速；步骤s22，如果是，控制同步器断开；步骤s23，控制负载电机处于启动状态以使输入轴的转速降为零，然后控制负载电机处于关闭状态；步骤s24，控制驱动电机的转速降低至第一转速；步骤s25，控制气路转换器进行气源转换，使待滑动齿套进入耦合位置；步骤s26，控制驱动电机的转速提升至预设转速。

12、应用本发明的技术方案，通过在驱动中桥内设置用于安装待测试的同步器的安装位置，并且通过负载组件在关闭状态下模拟车辆行驶过程中驱动后桥的惯量和在启动状态下调节输出轴的转速，以驱动中桥作为验证单元，取得了驱动桥同步器与实车工况相近的技术效果，试验装置和方法简单，能有效解决驱动桥同步器动态性能和寿命验证难题，并且验证结果与实车行驶状态相符。本申请解决了现有技术中并未针对贯通中桥同步器设计功能试验及寿命试验方法的问题。

技术特征：

1.一种同步器综合试验台架系统，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的同步器综合试验台架系统，其特征在于，所述驱动组件(20)包括：驱动法兰(125)、驱动电机(126)，所述驱动法兰(125)的一端与所述输入轴连接，所述驱动法兰(125)的另一端与所述驱动电机(126)连接。

3.根据权利要求2所述的同步器综合试验台架系统，其特征在于，所述负载组件(30)包括：负载法兰(123)、负载电机(124)，所述负载法兰(123)的一端与所述输入轴连接，所述负载法兰(123)的另一端与所述负载电机(124)连接。

4.根据权利要求3所述的同步器综合试验台架系统，其特征在于，所述同步器内具有两个压力腔体，所述同步器执行机构(40)为气动执行机构，所述气动执行机构包括：

5.根据权利要求4所述的同步器综合试验台架系统，其特征在于，所述同步器综合试验台架系统还包括：气压传感器(133)，所述气压传感器(133)为两个，两个所述气压传感器(133)与所述驱动中桥连接，所述气路转换器(132)具有两条气体通路，两个所述气压传感器(133)与两条所述气体通路对应设置，所述气压传感器(133)用于检测对应的所述气体通路内的气体压力。

6.根据权利要求1所述的同步器综合试验台架系统，其特征在于，所述同步器综合试验台架系统还包括：固定支架(121)，所述驱动中桥通过固定支架(121)与安装基础连接，所述驱动中桥沿自身的中心轴线与所述安装基础所在平面形成的夹角为第一夹角，所述驱动中桥安装于车辆时的中心轴线与水平面形成的夹角为第二夹角，所述第一夹角与所述第二夹角相等设置。

7.一种同步器的功能测试方法，所述同步器综合试验台架系统采用所述同步器的功能测试方法进行测试，其特征在于，所述同步器综合试验台架系统为权利要求1至6中任一项所述的同步器综合试验台架系统，方法包括：

8.根据权利要求7所述的同步器的功能测试方法，其特征在于，所述同步器包括位移传感器，所述位移传感器用于采集滑动齿套的位移，在步骤s3之后，所述方法还包括：

9.一种同步器的寿命测试方法，所述同步器综合试验台架系统采用所述同步器的寿命测试方法进行测试，其特征在于，所述同步器综合试验台架系统为权利要求1至6中任一项所述的同步器综合试验台架系统，方法包括：

10.根据权利要求9所述的同步器的寿命测试方法，其特征在于，控制所述同步器重复执行单次换挡任务包括：

技术总结
本发明提供了提供一种同步器综合试验台架系统、功能测试方法及寿命测试方法，同步器综合试验台架系统，包括：驱动中桥，同步器包括滑动齿套；驱动组件，驱动组件与输入轴连接，驱动组件用于向输入轴输入转速和扭矩；负载组件，负载组件与输出轴连接，负载组件具有启动状态和关闭状态，负载组件用于在关闭状态下模拟车辆行驶过程中驱动后桥的惯量，以及负载组件用于在启动状态下调节输出轴的转速；同步器执行机构，同步器执行机构与同步器连接，同步器执行机构用于驱动滑动齿套位于耦合位置和断开位置。本申请解决了现有技术中并未针对贯通中桥同步器设计功能试验及寿命试验方法的问题。

技术研发人员：李凯,赵文华,李士杰,陈硕,黄晶晶,郑文博,吴乃云
受保护的技术使用者：一汽解放汽车有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/9/23