全自动高频连续退火机的制作方法
本技术涉及工件退火，具体为全自动高频连续退火机。
背景技术：
1、棒料线材是金属材料中的一种，主要用于制造各种机械零件和构件，其形状为圆柱形，故又称为圆钢或圆棒。棒料线材退火，其目的主要是消除棒料线材的内部应力，改善其组织和性能，使其内部组织结构接近平衡状态，获得良好的使用性能及工艺性能，并为后续的加工做好组织准备。
2、目前，现有的退火机在对棒料线材进行退火加工时，由于退火上料多为人工完成，不仅操作费时费力，效率低，上料时双手靠近加热区易发生危险，安全性差，而且，在下料时，退火后的工件直接下料收纳，缺少冷却时间，影响加工质量，给工人带来了许多的困扰，因此，基于以上缺点，现推出全自动高频连续退火机来对此进行改善。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于提供全自动高频连续退火机，以解决上述背景技术中提出的问题。
2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：全自动高频连续退火机，包括底座，所述底座的底端四角处均设置有支腿，所述底座的顶端中心位置安装有高频退火机，所述高频退火机的前侧装配有电热管，所述电热管的内侧设置有石英管，所述底座的顶端右侧安装有壳体，所述壳体的内腔开设有滑道，所述滑道的一端开设在壳体的上表面，所述滑道的另一端开设在壳体的左侧，所述壳体的内腔右侧螺钉连接有电动推杆，所述电动推杆的左侧输出端安装有顶块，所述底座的上表面左侧前后两端分别安装有垫板和收纳箱。
3、优选的，所述壳体的左侧设置有观察窗。
4、优选的，所述石英管的右侧与滑道的一端开口处相对应，所述石英管的左侧位于垫板的斜上方。
5、优选的，所述滑道的开设轨迹呈“z”字形设置。
6、优选的，所述顶块位于滑道的一端开口处，所述顶块的长度大于滑道的宽度，所述顶块和棒料线材的直径相同设置。
7、优选的，所述垫板的上表面呈倾斜状设置。
8、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该全自动高频连续退火机，通过壳体、滑道、电动推杆和顶块之间的配合，从而可以对存放的多个棒料线材逐个推送至石英管内，通过高频退火机、电热管和石英管之间的配合，从而可以对石英管内的棒料线材进行退火加工处理，通过将多个棒料线材不断地推送至石英管内加工，其后者可将前者加工完毕的工件顶出石英管内且掉落在垫板上滚动冷却直至滑落进收纳箱内收集，该装置采用电动的方式，可自动对工件进行上下料处理，与传统人工来完成上下料相比，操作简单便捷，省时省力，工作效率显著提升，安全性高，并且，在下料时留有足够的冷却时间，保证加工质量，便于使用，满足现有市场上的使用需求。
技术特征：
1.全自动高频连续退火机，其特征在于：包括底座(1)，所述底座(1)的底端四角处均设置有支腿(2)，所述底座(1)的顶端中心位置安装有高频退火机(3)，所述高频退火机(3)的前侧装配有电热管(4)，所述电热管(4)的内侧设置有石英管(5)，所述底座(1)的顶端右侧安装有壳体(6)，所述壳体(6)的内腔开设有滑道(7)，所述滑道(7)的一端开设在壳体(6)的上表面，所述滑道(7)的另一端开设在壳体(6)的左侧，所述壳体(6)的内腔右侧螺钉连接有电动推杆(8)，所述电动推杆(8)的左侧输出端安装有顶块(9)，所述底座(1)的上表面左侧前后两端分别安装有垫板(10)和收纳箱(11)。
2.根据权利要求1所述的全自动高频连续退火机，其特征在于：所述壳体(6)的左侧设置有观察窗(12)。
3.根据权利要求1所述的全自动高频连续退火机，其特征在于：所述石英管(5)的右侧与滑道(7)的一端开口处相对应，所述石英管(5)的左侧位于垫板(10)的斜上方。
4.根据权利要求1所述的全自动高频连续退火机，其特征在于：所述滑道(7)的开设轨迹呈“z”字形设置。
5.根据权利要求1所述的全自动高频连续退火机，其特征在于：所述顶块(9)位于滑道(7)的一端开口处，所述顶块(9)的长度大于滑道(7)的宽度，所述顶块(9)和棒料线材的直径相同设置。
6.根据权利要求1所述的全自动高频连续退火机，其特征在于：所述垫板(10)的上表面呈倾斜状设置。
技术总结
本技术公开了全自动高频连续退火机，包括底座，所述底座的底端四角处均设置有支腿，所述底座的顶端中心位置安装有高频退火机，所述高频退火机的前侧装配有电热管，所述电热管的内侧设置有石英管，所述底座的顶端右侧安装有壳体，所述壳体的内腔开设有滑道，所述滑道的一端开设在壳体的上表面，所述滑道的另一端开设在壳体的左侧。该全自动高频连续退火机，采用电动的方式，可自动对工件进行上下料处理，与传统人工来完成上下料相比，操作简单便捷，省时省力，工作效率显著提升，安全性高，并且，在下料时留有足够的冷却时间，保证加工质量，便于使用，满足现有市场上的使用需求。
技术研发人员：周克民
受保护的技术使用者：辽宁金导电缆制造有限公司
技术研发日：20240229
技术公布日：2024/9/23