本技术涉及刺丝机收料,具体涉及一种刺丝机收料机构。
背景技术:
1、刺丝机是一种用于生产刺绳、面料等金属刺丝的机械设备,可根据生产需要调整不同规格和参数,以适应不同用途的刺丝生产,刺丝机包括收料机构。
2、刺丝机收料机构在收料的过程中不能起到整平除皱的效果,并且不可以在收卷的过程中拉紧纺织料,不便于快速取下收卷好的纺织料,因此提出一种刺丝机收料机构,在收料的过程中起到整平除皱的效果,并且可以在收卷的过程中拉紧纺织料,便于快速取下收卷好的纺织料。
技术实现思路
1、针对现有技术中的问题,本实用新型提供了一种刺丝机收料机构,在收料的过程中起到整平除皱的效果,并且可以在收卷的过程中拉紧纺织料,便于快速取下收卷好的纺织料。
2、本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是一种刺丝机收料机构,包括底座、承载板、侧板和收卷筒,所述底座的顶部通过支撑杆安装有承载板,所述底座的顶部一端通过立柱连接侧板且侧板的一侧通过安装座安装有伺服电机,所述伺服电机的输出轴套设有主动斜口齿轮,所述侧板的一端通过轴承套设有转动轴且转动轴的一端套设有从动斜口齿轮;
3、所述转动轴上套设有收卷筒,所述转动轴一端且位于收卷筒的一端套设有对接套,所述承载板的顶部一侧设置有半开口滑动槽且半开口滑动槽内滑动有滑动块,所述滑动块的顶部通过支撑板连接有对接套,所述侧板的端部套设有定位轴且定位轴上通过连接套块连接有连接板,所述连接板的底部两端通过支撑弹簧连接u形板且u形板内通过轴承安装有橡胶压辊。
4、通过采用上述技术方案,将刺丝机加工后的纺织料从橡胶压辊的底部穿过且自由端固定到收卷筒上,接通伺服电机电源,利用伺服电机带动主动斜口齿轮转动,由于主动斜口齿轮和从动斜口齿轮相互啮合,从而带动转动轴外侧的收卷筒转动,便于将刺丝机加工后的纺织料进行自动收卷,效率高,节省人力物力;
5、在支撑弹簧弹力的作用下,使橡胶压辊挤压刺丝机加工后的纺织料,起到整平除皱的效果,并且可以在收卷的过程中拉紧纺织料,使收卷的纺织料更加紧凑,收卷完成后,旋松锁紧螺帽使滑动块在半开口滑动槽内滑动,从而取下对接套及活动圆盘,取下收料完成的收卷筒。
6、具体的,所述半开口滑动槽的两侧均开设有半开口滑孔且半开口滑孔内滑动有滑动螺杆。
7、通过采用上述技术方案,使滑动块在半开口滑动槽内滑动,从而取下对接套及活动圆盘。
8、具体的,所述主动斜口齿轮和从动斜口齿轮相互啮合。
9、具体的,所述滑动螺杆的一端连接滑动块且滑动螺杆的另一端套设有锁紧螺帽。
10、具体的,所述转动轴上且位于收卷筒一端套设有固定圆盘,所述对接套的外侧套设有活动圆盘。
11、具体的,所述橡胶压辊位于承载板的顶部且支撑弹簧处于压紧状态。
12、通过采用上述技术方案,在支撑弹簧弹力的作用下,使橡胶压辊挤压刺丝机加工后的纺织料,起到整平除皱的效果,并且可以在收卷的过程中拉紧纺织料。
13、本实用新型的有益效果:
14、本实用新型所述的一种刺丝机收料机构,将刺丝机加工后的纺织料从橡胶压辊的底部穿过且自由端固定到收卷筒上,接通伺服电机电源,利用伺服电机带动主动斜口齿轮转动,由于主动斜口齿轮和从动斜口齿轮相互啮合,从而带动转动轴外侧的收卷筒转动,便于将刺丝机加工后的纺织料进行自动收卷,效率高,节省人力物力。
15、本实用新型所述的一种刺丝机收料机构,在支撑弹簧弹力的作用下,使橡胶压辊挤压刺丝机加工后的纺织料,起到整平除皱的效果,并且可以在收卷的过程中拉紧纺织料,使收卷的纺织料更加紧凑,收卷完成后,旋松锁紧螺帽使滑动块在半开口滑动槽内滑动,从而取下对接套及活动圆盘,取下收料完成的收卷筒。
1.一种刺丝机收料机构,其特征在于,包括底座(17)、承载板(15)、侧板(7)和收卷筒(9),所述底座(17)的顶部通过支撑杆(16)安装有承载板(15),所述底座(17)的顶部一端通过立柱(20)连接侧板(7)且侧板(7)的一侧通过安装座安装有伺服电机(18),所述伺服电机(18)的输出轴套设有主动斜口齿轮(19),所述侧板(7)的一端通过轴承套设有转动轴(12)且转动轴(12)的一端套设有从动斜口齿轮(14);
2.根据权利要求1所述的一种刺丝机收料机构,其特征在于,所述半开口滑动槽(21)的两侧均开设有半开口滑孔(23)且半开口滑孔(23)内滑动有滑动螺杆(25)。
3.根据权利要求1所述的一种刺丝机收料机构,其特征在于,所述主动斜口齿轮(19)和从动斜口齿轮(14)相互啮合。
4.根据权利要求2所述的一种刺丝机收料机构,其特征在于,所述滑动螺杆(25)的一端连接滑动块(22)且滑动螺杆(25)的另一端套设有锁紧螺帽(24)。
5.根据权利要求1所述的一种刺丝机收料机构,其特征在于,所述转动轴(12)上且位于收卷筒(9)一端套设有固定圆盘(8),所述对接套(11)的外侧套设有活动圆盘(10)。
6.根据权利要求1所述的一种刺丝机收料机构,其特征在于,所述橡胶压辊(1)位于承载板(15)的顶部且支撑弹簧(3)处于压紧状态。
