一种电机压蜗杆自动组装设备的制作方法

本发明属于工业自动化，具体为一种电机压蜗杆自动组装设备。

背景技术：

1、当前，电机蜗杆的装配过程在多数生产环境中仍高度依赖人工操作，这不仅限制了生产线的整体效率与产能，还因人为因素难以完全消除的误差，导致了一系列质量问题。具体而言，人工组装过程中，对于蜗杆与电机轴孔的对中精度、安装深度以及紧固力矩的控制，往往难以达到高度一致性和精确性，进而引发蜗杆安装高度不一致、运转时跳动过大等缺陷。这些问题在电机启动与运行过程中会逐渐显现，表现为噪音增大、振动加剧、磨损加速乃至故障频发，严重影响了产品的使用寿命和客户满意度。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种电机压蜗杆自动组装设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电机压蜗杆自动组装设备，包括底板，所述底板上表面的右侧设置有上料架，所述上料架上放置有待加工的电机，所述底板上表面固定安装有位于上料架左侧的四轴机器人抓手机构，所述底板上表面右侧的中部固定安装有电机蜗杆压头机构，所述底板上表面的右侧固定安装有蜗杆移栽机构，所述底板上表面固定安装有位于蜗杆移栽机构右侧的顶升托盘一，所述顶升托盘一上放置有蜗杆，所述底板上表面固定安装有位于电机蜗杆压头机构与顶升托盘一之间的加热线圈机构，所述底板上表面的正中心固定安装有高度检测机构和跳动检测机构，所述高度检测机构和跳动检测机构相邻分布，所述底板上表面的左侧固定安装有顶升托盘二，所述底板上表面固定安装有位于顶升托盘二左侧的xyz三轴伺服移栽机构，所述底板上表面固定安装有位于xyz三轴伺服移栽机构与高度检测机构之间的电机组合台，所述底板上表面的左侧固定安装有振动上料盘。

3、优选地，所述四轴机器人抓手机构包括有固定安装于底板顶部的主架，所述主架的头部安装有臂体，所述臂体的外侧面固定安装有旋转气缸，所述旋转气缸的末端安装有伺服夹爪，所述伺服夹爪的内部夹持有电机。

4、优选地，所述电机蜗杆压头机构包括有固定安装于底板顶部的主梁体，所述主梁体的顶部固定安装有下压气缸，所述下压气缸的底端安装有与下压气缸连通的下压头，所述主梁体的内部安装有放置底座，所述放置底座的顶部固定安装有夹持气缸三，所述夹持气缸三控制连接有电机夹爪。

5、优选地，所述蜗杆移栽机构包括有固定安装于底板顶部的直线模组一，所述直线模组一的右侧面活动安装有竖板一，所述竖板一的侧面固定安装有两组夹持气缸二，两组所述夹持气缸二的底端均安装有蜗杆夹爪。

6、优选地，所述加热线圈机构包括有固定安装于底板顶部的竖杆，所述竖杆的顶部固定安装有放置针，所述放置针的外表面设置有全包围的加热线圈。

7、优选地，所述高度检测机构包括有固定安装于底板顶部的直线模组二，所述直线模组二的顶部固定安装有运动块，所述运动块滑动端连接有检测器，所述检测器的信号输出端固定连接有检测头，所述高度检测机构共有两组，且呈现九十度夹角分布。

8、优选地，所述跳动检测机构包括有固定安装于底板顶部的安装板，所述安装板的顶部安装有放置板，所述放置板的上方安装有检测气缸，所述放置板的上方还安装有位于检测气缸侧面的放置座，所述电机位于放置座的内部，所述检测气缸的输出端安装有与电机接触的检测夹具，所述放置板的表面铰接安装有锁扣电机的转动夹，所述安装板的顶部安装有转动气缸，所述转动气缸的输出端与转动夹底端铰接。

9、优选地，所述xyz三轴伺服移栽机构包括有固定安装在底板顶部的直线模组三，所述直线模组三的表面滑动安装有直线模组四，所述直线模组四的底端右侧安装有夹持气缸四，所述夹持气缸四的输出端安装有支架夹具，所述支架夹具的底端夹持有电机支架，所述直线模组四的底端左侧安装有竖板二，所述竖板二的底端设置有抽气管，所述抽气管的底端吸附有底架。

10、本发明的有益效果如下：

11、本发明通过完全达到发明的目的，本设备作为电机蜗杆自动组装系统，通过高度集成化的设计，实现了从物料上料、蜗杆加热处理、蜗杆与电机精准对位压装、组装质量检测，直至最终与电机支架及底架的组合，全程自动化操作。这一创新不仅彻底克服了传统人工组装过程中存在的效率低、生产速度慢及不良品率高等问题，还通过精确的机械手臂与伺服控制系统，确保了每一步操作的准确性和稳定性，从而极大地提升了产品组装的质量和效率。此外，系统内置的加热线圈机构和跳动检测机构，更是对蜗杆与电机的配合精度进行了严格把控，有效减少了因组装不当导致的性能问题，进一步提升了产品的整体品质。综上所述，该电机蜗杆自动组装设备以其高效、精准、自动化的特点，为电机制造业的智能化升级提供了强有力的支持。

技术特征：

1.一种电机压蜗杆自动组装设备，包括底板（1），其特征在于：所述底板（1）上表面的右侧设置有上料架（2），所述上料架（2）上放置有待加工的电机（19），所述底板（1）上表面固定安装有位于上料架（2）左侧的四轴机器人抓手机构（3），所述底板（1）上表面右侧的中部固定安装有电机蜗杆压头机构（4），所述底板（1）上表面的右侧固定安装有蜗杆移栽机构（5），所述底板（1）上表面固定安装有位于蜗杆移栽机构（5）右侧的顶升托盘一（6），所述顶升托盘一（6）上放置有蜗杆，所述底板（1）上表面固定安装有位于电机蜗杆压头机构（4）与顶升托盘一（6）之间的加热线圈机构（7），所述底板（1）上表面的正中心固定安装有高度检测机构（8）和跳动检测机构（9），所述高度检测机构（8）和跳动检测机构（9）相邻分布，所述底板（1）上表面的左侧固定安装有顶升托盘二（10），所述底板（1）上表面固定安装有位于顶升托盘二（10）左侧的xyz三轴伺服移栽机构（11），所述底板（1）上表面固定安装有位于xyz三轴伺服移栽机构（11）与高度检测机构（8）之间的电机组合台（12），所述底板（1）上表面的左侧固定安装有振动上料盘（13）。

2.根据权利要求1所述的一种电机压蜗杆自动组装设备，其特征在于：所述四轴机器人抓手机构（3）包括有固定安装于底板（1）顶部的主架（14），所述主架（14）的头部安装有臂体（15），所述臂体（15）的外侧面固定安装有旋转气缸（16），所述旋转气缸（16）的末端安装有伺服夹爪（18），所述伺服夹爪（18）的内部夹持有电机（19）。

3.根据权利要求1所述的一种电机压蜗杆自动组装设备，其特征在于：所述电机蜗杆压头机构（4）包括有固定安装于底板（1）顶部的主梁体（27），所述主梁体（27）的顶部固定安装有下压气缸（28），所述下压气缸（28）的底端安装有与下压气缸（28）连通的下压头（29），所述主梁体（27）的内部安装有放置底座（30），所述放置底座（30）的顶部固定安装有夹持气缸三（31），所述夹持气缸三（31）控制连接有电机夹爪（32）。

4.根据权利要求1所述的一种电机压蜗杆自动组装设备，其特征在于：所述蜗杆移栽机构（5）包括有固定安装于底板（1）顶部的直线模组一（20），所述直线模组一（20）的右侧面活动安装有竖板一（21），所述竖板一（21）的侧面固定安装有两组夹持气缸二（22），两组所述夹持气缸二（22）的底端均安装有蜗杆夹爪（23）。

5.根据权利要求1所述的一种电机压蜗杆自动组装设备，其特征在于：所述加热线圈机构（7）包括有固定安装于底板（1）顶部的竖杆（24），所述竖杆（24）的顶部固定安装有放置针（25），所述放置针（25）的外表面设置有全包围的加热线圈（26）。

6.根据权利要求1所述的一种电机压蜗杆自动组装设备，其特征在于：所述高度检测机构（8）包括有固定安装于底板（1）顶部的直线模组二（33），所述直线模组二（33）的顶部固定安装有运动块（34），所述运动块（34）滑动端连接有检测器（35），所述检测器（35）的信号输出端固定连接有检测头（36），所述高度检测机构（8）共有两组，且呈现九十度夹角分布。

7.根据权利要求1所述的一种电机压蜗杆自动组装设备，其特征在于：所述跳动检测机构（9）包括有固定安装于底板（1）顶部的安装板（37），所述安装板（37）的顶部安装有放置板（38），所述放置板（38）的上方安装有检测气缸（39），所述放置板（38）的上方还安装有位于检测气缸（39）侧面的放置座（40），所述电机（19）位于放置座（40）的内部，所述检测气缸（39）的输出端安装有与电机（19）接触的检测夹具（41），所述放置板（38）的表面铰接安装有锁扣电机（19）的转动夹（42），所述安装板（37）的顶部安装有转动气缸（51），所述转动气缸（51）的输出端与转动夹（42）底端铰接。

8.根据权利要求1所述的一种电机压蜗杆自动组装设备，其特征在于：所述xyz三轴伺服移栽机构（11）包括有固定安装在底板（1）顶部的直线模组三（43），所述直线模组三（43）的表面滑动安装有直线模组四（44），所述直线模组四（44）的底端右侧安装有夹持气缸四（45），所述夹持气缸四（45）的输出端安装有支架夹具（46），所述支架夹具（46）的底端夹持有电机支架（47），所述直线模组四（44）的底端左侧安装有竖板二（48），所述竖板二（48）的底端设置有抽气管（49），所述抽气管（49）的底端吸附有底架（50）。

技术总结
本发明属于工业自动化技术领域，且公开了一种电机压蜗杆自动组装设备，包括底板，所述底板上表面的右侧设置有上料架，所述上料架上放置有待加工的电机，所述底板上表面固定安装有位于上料架左侧的四轴机器人抓手机构，所述底板上表面右侧的中部固定安装有电机蜗杆压头机构，所述底板上表面的右侧固定安装有蜗杆移栽机构。为了完全达到发明的目的，实现电机蜗杆自动组装设备的全面优化，不仅克服了传统生产方式中效率低、生产速度慢以及不良率高的问题，还通过高度集成化和智能化的设计，确保了自动化组装的顺利进行，从而大幅度提升了产品组装的质量和效率。

技术研发人员：韩非,何益
受保护的技术使用者：上海芬能自动化技术股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/9/23