本发明涉及电池,具体涉及电芯盖板组件、电芯及动力装置。
背景技术:
1、随着锂电池在汽车动力行业的应用发展和推广普及,对动力电池的密封性能提出了更高的要求。
2、传统的电池盖板的注液孔采用胶钉和铝钉密封。先将胶钉打到注液孔内,再利用铝钉和盖板本体进行焊接达到密封的目的。
3、采用这种方式,注液孔的密封性能依赖焊接质量,然而,焊接质量不稳定导致注液孔的密封性能得不到保证。
技术实现思路
1、有鉴于此,本发明提供了一种电芯盖板组件、电芯及动力装置,以解决如何改善电芯盖板组件的注液孔的密封性能的问题。
2、第一方面,本发明提供了一种电芯盖板组件,包括盖板本体和密封珠。盖板本体设有注液孔,注液孔的内径为a;密封珠被挤压设于注液孔内,用于密封注液孔,密封珠的直径为b;密封珠和注液孔的挤压比为k,满足:k=(b-a)/a,4%≤k≤40%。
3、有益效果:本发明提供的电芯盖板组件,通过在注液孔内设置密封珠,将密封珠挤压于注液孔内实现对注液孔的密封。通过将密封珠和注液孔的挤压比k控制在4%≤k≤40%的范围内,能够确保密封珠对注液孔的密封效果。本发明提供了一种新的注液孔密封结构,区别于传统的胶钉加铝钉的密封结构,能够有效提升注液孔的密封效果。此外,本发明中,注液孔只需采用密封珠进行密封,结构件少,能够有效降低成本。生产时,将密封珠压入注液孔内即可,减少了加工工序,加快了生产节拍,提高经济效益。
4、在一种可选的实施方式中,密封珠的材质的硬度大于盖板本体的材质的硬度。
5、在一种可选的实施方式中,盖板本体的内表面设有朝向盖板本体的外表面凹陷的凹槽,注液孔设于凹槽内。
6、在一种可选的实施方式中,盖板本体的厚度为t,凹槽相对于盖板本体的内表面凹陷的深度为t1,满足:0<t1/t≤0.5。
7、在一种可选的实施方式中,凹槽的槽底设有朝向盖板本体的内侧凸起的凸包,注液孔设于凸包。
8、在一种可选的实施方式中,凸包凸出于盖板本体的内表面的高度为t2,满足:0<t2/t≤0.5。
9、在一种可选的实施方式中,注液孔在靠近盖板本体的外侧的一端设有外扩的导向结构,导向结构的最大内径大于密封珠的直径。
10、在一种可选的实施方式中,密封珠的外侧以及密封珠与注液孔接触的周边设有密封胶。
11、第二方面,本发明还提供了一种电芯,包括壳体、电极组件和以上技术方案中任一项的电芯盖板组件。壳体具有敞口端;电极组件设于壳体内;电芯盖板组件设于壳体的敞口端,将电极组件封装于壳体内。
12、有益效果:因为电芯包括电芯盖板组件,具有与电芯盖板组件相同的效果,在此不再赘述。
13、第三方面,本发明还提供了一种动力装置,包括以上技术方案中的电芯。
14、有益效果:因为动力装置包括电芯,具有与电芯相同的效果,在此不再赘述。
1.一种电芯盖板组件,其特征在于,包括:
2.根据权利要求1所述的电芯盖板组件,其特征在于,所述密封珠的材质的硬度大于所述盖板本体的材质的硬度。
3.根据权利要求1或2所述的电芯盖板组件,其特征在于,所述盖板本体的内表面设有朝向所述盖板本体的外表面凹陷的凹槽,所述注液孔设于所述凹槽内。
4.根据权利要求3所述的电芯盖板组件,其特征在于,所述盖板本体的厚度为t,所述凹槽相对于所述盖板本体的内表面凹陷的深度为t1,满足:0<t1/t≤0.5。
5.根据权利要求3所述的电芯盖板组件,其特征在于,所述凹槽的槽底设有朝向所述盖板本体的内侧凸起的凸包,所述注液孔设于所述凸包。
6.根据权利要求5所述的电芯盖板组件,其特征在于,所述凸包凸出于所述盖板本体的内表面的高度为t2,满足:0<t2/t≤0.5。
7.根据权利要求1或2所述的电芯盖板组件,其特征在于,所述注液孔在靠近所述盖板本体的外侧的一端设有外扩的导向结构,所述导向结构的最大内径大于所述密封珠的直径。
8.根据权利要求7所述的电芯盖板组件,其特征在于,所述密封珠的外侧以及所述密封珠与所述注液孔接触的周边设有密封胶。
9.一种电芯,其特征在于,包括:
10.一种动力装置,其特征在于,包括权利要求9所述的电芯。
