本发明涉及电池,尤其是涉及一种电芯外壳及电芯。
背景技术:
1、随着锂离子电池技术的日益成熟,锂离子电池作为动力电池广泛应用于电动汽车和储能领域中,对锂离子电池的使用性能及安全性要求日益升高。电芯的主要结构包括集成了极柱、防爆阀、上塑胶、下塑胶、注液孔的盖板、壳体、极组端板、侧板、裸电芯绝缘片、极组等,其中盖板和壳体焊接后,构成能够保护极组且具有一定机械强度的密闭空间;侧板和裸电芯绝缘片焊接固定后包裹于极组外侧;另外裸电芯绝缘片与正负极盖板的塑胶件熔融固定,从而使极组很好的固定在壳体内,避免极组短路。
2、现有的壳体采用板材焊接拼接而成,焊缝位于电芯的窄面侧,当电芯产气产热内压较大时,壳体容易在焊缝处开裂,从而无法保证电芯的安全性。此外,壳体和盖板装配时,壳体上形成焊缝凸台,由于壳体和盖板需要紧密装配,二者间隙非常小,而壳体焊缝凸台远大于壳体和盖板的装配间隙;带有焊缝凸台的壳体装入盖板后,凸台就会将壳体顶起,从而造成壳体和盖板接缝处高低差较大,造成壳体与盖板周边焊接不良,影响壳体和盖板的密封效果。
技术实现思路
1、有鉴于此,本申请的目的在于提供一种电芯外壳及电芯,以解决现有的电芯壳体采用板材焊接拼接而成,焊缝位于电芯的窄面侧,当电芯产气产热内压较大时,壳体容易在焊缝处开裂,从而无法保证电芯安全性的问题。
2、本发明第一方面提供了一种电芯外壳,其中,所述电芯外壳包括:
3、壳体,由板状结构围成,使其内部形成有容置腔,所述板状结构的两端形成为对接部,所述对接部焊接连接以在所述壳体的侧壁形成焊接部,部分的所述焊接部凸出于所述容置腔的内壁,以形成凸台部。
4、优选地,所述电芯外壳还包括:
5、盖板组件,设置于所述容置腔的开口处,以封闭所述壳体;
6、部分的所述盖板组件嵌入所述容置腔,所述盖板组件嵌入所述容置腔内的部分开设有凹槽,以供所述凸台部伸入。
7、优选地,所述凸台部与所述凹槽之间具有间隙。
8、优选地,所述凸台部在第一方向上的最大尺寸为t,所述凹槽在第一方向上的最大尺寸为m,(m-t)/ m =0.05~0.2。
9、优选地,所述凸台部在第二方向上的最大尺寸为s,所述凹槽在第二方向上的最大尺寸为n,(s-n)/s=-0.3~0.3。
10、优选地,所述焊接部形成为延伸至所述壳体两端的条形结构。
11、优选地,所述壳体的壁厚为l;t=2l,或者s=0.25l。
12、优选地,所述盖板组件包括:
13、盖板主体,具有第一台阶部和第二台阶部,所述第一台阶部与所述壳体焊接连接,所述第二台阶部伸入所述容置腔,所述凹槽设置于所述第二台阶部。
14、优选地,所述盖板组件还包括:
15、绝缘件,设置在所述盖板主体面向所述容置腔的一侧,所述绝缘件与所述凹槽间隔设置。
16、本发明第二方面提供了一种电芯,包括上述任一技术方案所述的电芯外壳。
17、与现有技术相比,本发明的有益效果为:
18、本发明的电芯外壳,壳体由板状结构围成,板状结构的对接部焊接连接以在壳体的侧壁形成焊接部,在壳体的内侧焊接处增加焊接挤压量,使得部分的焊接部凸出于容置腔的内壁,以形成凸台部,如此保证壳体的焊接强度,避免电芯在产气产热内压较大的情况下,壳体出现焊接部处开裂的问题,从而有效保证电芯的安全性。盖板组件嵌入容置腔内的部分开设有供凸台部伸入的凹槽,如此避免出现盖板组件与壳体装配后凸台部将盖板组件顶开的情况,从而解决了现有盖板和壳体在装配后出现接缝处高低差相差较大导致焊接不良的问题,保证盖板组件和壳体的焊接质量,提升电芯外壳的装配质量以及电芯的密封性。
19、为使本申请的上述目的、特征和优点能更明显易懂,下文特举较佳实施例,并配合所附附图,作详细说明如下。
1.一种电芯外壳,其特征在于,所述电芯外壳包括:
2.根据权利要求1所述的电芯外壳,其特征在于,所述电芯外壳还包括:
3.根据权利要求2所述的电芯外壳,其特征在于,所述凸台部与所述凹槽之间具有间隙。
4.根据权利要求2所述的电芯外壳,其特征在于,所述凸台部在第一方向上的最大尺寸为t,所述凹槽在第一方向上的最大尺寸为m,(m-t)/ m =0.05~0.2。
5.根据权利要求2所述的电芯外壳,其特征在于,所述凸台部在第二方向上的最大尺寸为s,所述凹槽在第二方向上的最大尺寸为n,(s-n)/s=-0.3~0.3。
6.根据权利要求1所述的电芯外壳,其特征在于,所述焊接部形成为延伸至所述壳体两端的条形结构。
7.根据权利要求4或5所述的电芯外壳,其特征在于,所述壳体的壁厚为l,t=2l,或者s=0.25l。
8.根据权利要求2所述的电芯外壳,其特征在于,所述盖板组件包括:
9.根据权利要求8所述的电芯外壳,其特征在于,所述盖板组件还包括:
10.一种电芯,其特征在于,包括由权利要求1至9中任意一项所述的电芯外壳。
