冲压模具及车后门内板拉延方法与流程
本发明涉及车辆生产，尤其涉及冲压模具及车后门内板拉延方法。
背景技术：
1、汽车的后门内板由于深度较深等原因，在成型过程中存在较大的开裂风险，为了降低该风险，通常采用刺破刀工艺实现拉延成型。
2、但是，在生产过程中采用刺破刀工艺时，在刺破位置产生碎屑造成压伤，质量缺陷频发，生产停机率增加，严重影响后门内板的生产质量和生产效率。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供冲压模具及车后门内板拉延方法，采用压料板压紧板料的压料区，控制压料区的拉延走料，提高板料的生产质量。
2、为达此目的，本发明采用以下技术方案：
3、冲压模具，所述冲压模具包括：
4、下模机构，包括下模座、凸模以及压边圈，所述凸模固定安装于所述下模座，所述压边圈沿冲压方向活动设置于所述凸模的周部；
5、上模机构，包括上模座、凹模、氮气缸以及压料板，所述凹模固定安装于所述上模座，所述氮气缸的一端与所述上模座连接，所述氮气缸的另一端与所述压料板连接，所述压料板用于将板料的压料区压紧于所述凸模，所述凹模用于将所述板料的冲压区压紧于所述压边圈和所述凸模。
6、作为一种可选的技术方案，所述凸模的顶部设有承载台，所述承载台正对所述压料板的位置设有沉槽，所述沉槽的深度为第一预设值。
7、作为一种可选的技术方案，所述沉槽的槽底为圆形平面，所述沉槽的周部环绕设置第一弧面，所述第一弧面与所述沉槽的槽底相邻且相切，所述第一弧面的周部环绕设置第二弧面，所述第二弧面的内边沿与所述第一弧面相邻且相切，所述第二弧面的外边沿与所述承载台的顶面相邻且相切，所述第一弧面的弧心位于所述承载台之外，所述第二弧面的弧心位于所述承载台之内，所述第一弧面的圆弧半径和所述第二弧面的圆弧半径相等且均为第二预设值。
8、作为一种可选的技术方案，所述第一预设值为3毫米，所述第二预设值为5毫米。
9、车后门内板拉延方法，采用如上所述的冲压模具实施，所述车后门内板拉延方法包括以下步骤：
10、s100、将所述板料划分为冲压区和压料区，并将所述冲压区划分为侧边区域和中间区域；
11、s200、将所述板料放置于所述下模机构上，在冲压方向上，使所述侧边区域对齐所述压边圈以及所述压料区对齐所述压料板；
12、s300、启动冲压动作，使所述上模机构下降靠向所述下模机构，所述凹模与所述侧边区域接触；
13、s400、使所述上模机构继续下降靠向所述下模机构，所述压料板与所述压料区接触；
14、s500、使所述上模机构继续下降靠向所述下模机构，所述凹模与所述中间区域接触，直到完成冲压。
15、作为一种可选的技术方案，在所述步骤s100中，将所述板料划分得到所述压料区之后，还在所述压料区开设工艺孔。
16、作为一种可选的技术方案，在所述步骤s200中，所述板料由所述压边圈和所述下模机构的承载台共同支撑。
17、作为一种可选的技术方案，在所述步骤s400中，检测所述下模机构与到底位置之间的距离值，当所述距离值达到第三预设值时，所述压料板开始接触所述压料区。
18、作为一种可选的技术方案，所述第三预设值为10毫米。
19、作为一种可选的技术方案，在所述步骤s500之后进行以下步骤：
20、s600、对所述板料进行裁切，裁切轨迹环绕于所述压料区的周部，且所述裁切轨迹与所述压料区边沿之间的距离为5毫米。
21、本发明的有益效果：
22、本发明提供冲压模具及车后门内板拉延方法，冲压模具包括上模机构和下模机构，下模机构包括下模座、凸模以及压边圈，凸模固定安装于下模座，压边圈沿冲压方向活动设置于凸模的周部，上模机构包括上模座、凹模、氮气缸以及压料板，凹模固定安装于上模座，氮气缸的一端与上模座连接，氮气缸的另一端与压料板连接，压料板用于将板料的压料区压紧于凸模，凹模用于将板料的冲压区压紧于压边圈和凸模。对板料进行拉延冲压时，第一步、将板料划分为冲压区和压料区，并将冲压区划分为侧边区域和中间区域；第二步、将板料放置于下模机构上，在冲压方向上，使侧边区域对齐压边圈以及压料区对齐压料板；第三步、启动冲压动作，使上模机构下降靠向下模机构，凹模与侧边区域接触；第四步、使上模机构继续下降靠向下模机构，压料板与压料区接触；第五步、使上模机构继续下降靠向下模机构，凹模与中间区域接触，直到完成冲压。本发明先利用凹模将侧边区域压紧于压边圈，对板料进行预定位，防止板料偏移，再利用压料板将压料区压紧于凸模，控制压料区的拉延走料，之后利用凹模将中间区域压紧于凸模，实现冲压。本发明不需要采用刺破工艺，避免产生碎屑，避免碎屑造成压伤缺陷，有效降低废品率以及停机率。
技术特征：
1.冲压模具，其特征在于，所述冲压模具包括：
2.根据权利要求1所述的冲压模具，其特征在于，所述凸模(12)的顶部设有承载台(121)，所述承载台(121)正对所述压料板(24)的位置设有沉槽(122)，所述沉槽(122)的深度为第一预设值。
3.根据权利要求2所述的冲压模具，其特征在于，所述沉槽(122)的槽底为圆形平面，所述沉槽(122)的周部环绕设置第一弧面(123)，所述第一弧面(123)与所述沉槽(122)的槽底相邻且相切，所述第一弧面(123)的周部环绕设置第二弧面(124)，所述第二弧面(124)的内边沿与所述第一弧面(123)相邻且相切，所述第二弧面(124)的外边沿与所述承载台(121)的顶面相邻且相切，所述第一弧面(123)的弧心位于所述承载台(121)之外，所述第二弧面(124)的弧心位于所述承载台(121)之内，所述第一弧面(123)的圆弧半径和所述第二弧面(124)的圆弧半径相等且均为第二预设值。
4.根据权利要求3所述的冲压模具，其特征在于，所述第一预设值为3毫米，所述第二预设值为5毫米。
5.车后门内板拉延方法，其特征在于，采用如权利要求1-4任一项所述的冲压模具实施，所述车后门内板拉延方法包括以下步骤：
6.根据权利要求5所述的车后门内板拉延方法，其特征在于，在所述步骤s100中，将所述板料(100)划分得到所述压料区(101)之后，还在所述压料区(101)开设工艺孔。
7.根据权利要求5所述的车后门内板拉延方法，其特征在于，在所述步骤s200中，所述板料(100)由所述压边圈(13)和所述下模机构(1)的承载台(121)共同支撑。
8.根据权利要求5所述的车后门内板拉延方法，其特征在于，在所述步骤s400中，检测所述下模机构(1)与到底位置之间的距离值，当所述距离值达到第三预设值时，所述压料板(24)开始接触所述压料区(101)。
9.根据权利要求8所述的车后门内板拉延方法，其特征在于，所述第三预设值为10毫米。
10.根据权利要求5所述的车后门内板拉延方法，其特征在于，在所述步骤s500之后进行以下步骤：
技术总结
本发明属于车辆生产技术领域，公开了冲压模具及车后门内板拉延方法，所述冲压模具包括下模机构和上模机构，下模机构包括下模座、凸模以及压边圈，所述凸模固定安装于所述下模座，所述压边圈沿冲压方向活动设置于所述凸模的周部；上模机构包括上模座、凹模、氮气缸以及压料板，所述凹模固定安装于所述上模座，所述氮气缸的一端与所述上模座连接，所述氮气缸的另一端与所述压料板连接，所述压料板用于将板料的压料区压紧于所述凸模，所述凹模用于将所述板料的冲压区压紧于所述压边圈和所述凸模。本发明采用压料板压紧板料的压料区，控制压料区的拉延走料，提高板料的生产质量。
技术研发人员：孙树森,李晶影,苏传义,李建军,王强,代晓旭,李航,赵超,贾晓峰,刘国磊
受保护的技术使用者：中国第一汽车股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/9/23