一种基于震波监测的全智能自动化系统及其监测方法与流程

本发明涉及滚动机械设备的震波测量及应用，特别涉及一种基于震波监测的全智能自动化系统及其监测方法。

背景技术：

1、震波监测的全智能自动化系统是一种进行滚动机械设备监测控制的支撑设备，滚动轴承作为机械设备中的核心组件，其运行状态直接决定了整套系统的性能和寿命。事实上，不适当的润滑就是导致滚动轴承故障的主要因素之一。传统的润滑方法，如定期润滑或手动检查，都缺乏对实时状态的动态调整。这就容易导致润滑过度或不足，这两种极端情况都会对设备的运行效率和可靠性产生负面影响，随着科技的不断发展，人们对于震波监测的全智能自动化系统的要求也越来越高。

2、现有的润滑方式有人工注油及定时定量注油，在使用时存在一定的弊端，无法保证润滑油的精确添加：手动添加润滑油或定时定量添加润滑油都无法确保为滚动轴承建立良好的油膜厚度。在注油量上，过多或过少都会对轴承的运行状态造成破坏。过度的润滑会导致轴承滑动温度升高，而油量不足则会导致设备无法有效地润滑，进而导致轴承磨损。

3、润滑周期不准确：定时定量注油通常依赖设备运行的时间和固定周期来确定润滑周期，这样的方法很可能会增加过度润滑和润滑不足的风险。因为它没有考虑到设备实际运行的状况，无法做到实时的动态调整。

4、缺乏有效的监控方式：无论是手动注油，还是定时定量注油，都无法准确地吻合轴承当前的实际油膜状况。由于主要依赖过去的经验来判断注油量，这就可能导致设备在润滑不足或过度的情况下运行，从而增大了设备突发性损坏的风险。这也增加了维护人员的工作负担，他们需要时刻关注设备状况，以防止设备突发性的损坏，为此，我们提出一种基于震波监测的全智能自动化系统及其监测方法。

技术实现思路

1、解决的技术问题：针对现有技术的不足，本发明提供了一种基于震波监测的全智能自动化系统及其监测方法，可以实现全自动化的工作模式，减少人力资源的投入，更能有效降低设备因为滚动轴承故障而带来的损坏机率，提升工作效率与节约成本，可以有效解决背景技术中的问题。

2、技术方案：为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种基于震波监测的全智能自动化系统，包括滚动轴承设备、传感器、注油装置、智能控制模块与电脑服务器，所述传感器安装在滚动轴承设备的第一接触面，位于轴承下方45度位置或水平方向置，所述注油装置安装在滚动轴承设备的注油孔位置，所述智能控制模块与传感器和注油装置连接，所述电脑服务器与智能控制模块连接，且电脑服务器位于控制室。

3、作为本申请一种优选的技术方案，所述传感器监测滚动轴承设备运行时的震波信号。

4、作为本申请一种优选的技术方案，所述注油装置补充滚动轴承设备内部的润滑油。

5、作为本申请一种优选的技术方案，所述智能控制模块录入轴承型号、转速和注油装置设定的阈值，所述智能控制模块根据传感器获取的震波信号进行数字封包转换、剔除离群值、计算均值和进行标准化处理，判断滚动轴承设备状态异常，超出阈值，此时所述智能控制模块驱动注油装置进行润滑。

6、作为本申请一种优选的技术方案，所述电脑服务器存储智能控制模块的历史数据，并实时监控滚动轴承设备的震波值、、转速和目前注油装置的油量，且电脑服务器可以远程启动注油装置进行操作。

7、一种基于震波监测的全智能自动化系统的监测方法，包括以下操作步骤：

8、s1：采集关键信息：获取设备轴承型号，设备转速及震波信号；

9、s2：震波标准化处理：对原始震波信号去除异常值，计算均值并进行标准化处理；

10、s3：油膜厚度及轴承损坏判断：分析标准化后震波信号的最高值和均值，依据轴承型号特性判断油膜厚度与轴承损坏状况；

11、s4：计算注油量：根据轴承尺寸及转速确定注油量；

12、s5：实时监测与报警处理：设定阈值判断轴承是否异常，一旦检测到异常，立即启动注油装置进行润滑，并将持续监测轴承状态，若在多次注油后仍未改善，系统将发出报警通知，要求相关人员前往处理。

13、作为本申请一种优选的技术方案，所述s3步骤中轴承状态判断方法：在对震波信号进行标准化处理后，将设置基准阈值为hdm21，当检测值超出该阈值时，系统会判断轴承状态为异常，反之则视为正常。

14、作为本申请一种优选的技术方案，所述s1-s5步骤中监控滚动轴承设备的运行状态，实时进行有效的调整，从而优化设备的运行效率和使用寿命。

15、有益效果：与现有技术相比，本发明提供了一种基于震波监测的全智能自动化系统及其监测方法，具备以下有益效果：该一种基于震波监测的全智能自动化系统及其监测方法，可以实现全自动化的工作模式，减少人力资源的投入，更能有效降低设备因为滚动轴承故障而带来的损坏机率，提升工作效率与节约成本；有效监控滚动轴承设备的运行状态，实时进行有效的调整，帮助设备管理者以更精确、实时的方式，对滚动轴承进行监测和维护，从而降低设备的故障率，提高设备的使用寿命与效率。

16、本发明通过实时监控和动态的润滑管理，成功避免了过度润滑和缺油的问题，提升了滚动轴承设备的运行稳定性和寿命。通过自动化的润滑判断和操作，人工介入的需求被大大减少，降低了维护成本，使设备运行效率得到提升。此外，这种基于震波法的自动润滑控制系统，通过精准地监测和分析滚动轴承的运行状况，实现了自动化和精准化的润滑管理，从而显著提高了设备的运行效率和可靠性，整个震波监测的全智能自动化系统结构简单，操作方便，使用的效果相对于传统方式更好。

技术特征：

1.一种基于震波监测的全智能自动化系统，包括滚动轴承设备（1）、传感器（2）、注油装置（3）、智能控制模块（4）与电脑服务器（5），其特征在于：所述传感器（2）安装在滚动轴承设备（1）的第一接触面，位于轴承下方45度或水平方向，所述注油装置（3）安装在滚动轴承设备（1）的注油孔位置，所述智能控制模块（4）与传感器（2）和注油装置（3）连接，所述电脑服务器（5）与智能控制模块（4）连接，且电脑服务器（5）位于控制室。

2.根据权利要求1所述的一种基于震波监测的全智能自动化系统，其特征在于：所述传感器（2）监测滚动轴承设备（1）运行时的震波信号。

3.根据权利要求1所述的一种基于震波监测的全智能自动化系统，其特征在于：所述注油装置（3）补充滚动轴承设备（1）内部的润滑油。

4.根据权利要求1所述的一种基于震波监测的全智能自动化系统，其特征在于：所述智能控制模块（4）录入轴承型号、转速和注油装置（3）设定的阈值，所述智能控制模块（4）根据传感器（2）获取的震波信号进行数字封包转换、剔除离群值、计算均值和进行标准化处理，判断滚动轴承设备（1）状态异常，超出阈值，此时所述智能控制模块（4）驱动注油装置（3）进行润滑。

5.根据权利要求1所述的一种基于震波监测的全智能自动化系统，其特征在于：所述电脑服务器（5）存储智能控制模块（4）的历史数据，并实时监控滚动轴承设备（1）的震波值、转速和目前注油装置（3）的油量，且电脑服务器（5）可以远程启动注油装置（3）进行操作。

6.一种基于震波监测的全智能自动化系统的监测方法，其特征在于：包括以下操作步骤：

7.根据权利要求6所述的一种基于震波监测的全智能自动化系统的监测方法，其特征在于：所述s3步骤中轴承状态判断方法：在对震波信号进行标准化处理后，将设置基准阈值为hdm21，当检测值超出该阈值时，系统会判断轴承状态为异常，反之则视为正常。

8.根据权利要求6所述的一种基于震波监测的全智能自动化系统的监测方法，其特征在于：所述s1-s5步骤中监控滚动轴承设备的运行状态，实时进行有效的调整，从而优化设备的运行效率和使用寿命。

技术总结
本发明公开了一种基于震波监测的全智能自动化系统及其监测方法，包括滚动轴承设备、传感器、注油装置、智能控制模块与电脑服务器，所述传感器安装在滚动轴承设备的第一接触面，位于轴承下方45度位置或水平方向，所述注油装置安装在滚动轴承设备的注油孔位置，所述智能控制模块与传感器和注油装置连接，所述电脑服务器与智能控制模块连接，且电脑服务器位于控制室，所述传感器监测滚动轴承设备运行时的震波信号。本发明所述的一种基于震波监测的全智能自动化系统及其监测方法，可以实现全自动化的工作模式，减少人力资源的投入，更能有效降低设备因为滚动轴承故障而带来的损坏机率，提升工作效率与节约成本。

技术研发人员：廖浩渊
受保护的技术使用者：烁丰科技（苏州）有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/9/23