辅助装配方法及辅助装配装置与流程

本发明涉及机械装配，尤其涉及辅助装配方法及辅助装配装置。

背景技术：

1、飞机改装过程中，涉及到向飞机雷达罩上安装天线。在天线安装时，为了保证天线连接于飞机雷达罩的连接强度，通常会先在飞机雷达罩上开孔安装过渡用的转接件，再将天线安装于转接件，以完成天线装配。其中，将转接件与飞机雷达罩装配成型之前，需要对转接件加工与飞机雷达罩上的安装孔相匹配的连接孔，然后铆钉穿过连接孔和安装孔将转接件和飞机雷达罩铆接固定，以实现将转接件连接于飞机雷达罩。

2、由于转接件为曲面板件结构，故现有技术中通常采用划线的方式在转接件上定位连接孔的设置位置，费时费力，且定位精度低。其次，通过铆钉将转接件和飞机雷达罩铆接时，由于飞机雷达罩内无法使用顶铁，则无法采用传统铆接方式将转接件和飞机雷达罩铆接，而是需要采用抽铆的方式铆接；采用抽铆的方式虽然能够实现将转接件和飞机雷达罩铆接，但对铆接施工人员的作业水平要求较高，抽铆良率低，如若抽铆良率低于设定值，则需要更换转接件，导致成本高。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供辅助装配方法及辅助装配装置，以解决现有技术中将转接件与飞机雷达罩装配时存在的上述问题。

2、为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

3、辅助装配方法，用于将转接件装配于目标结构，辅助装配装置包括定位结构和支撑结构，所述定位结构设有多个定位孔，所述支撑结构可拆卸连接于所述定位结构且用于支撑铆钉；所述辅助装配方法包括：

4、s100、固定所述目标结构、所述转接件和所述定位结构三者的相对位置；

5、s200、依据定位孔钻孔贯穿所述转接件和所述目标结构，形成多个铆钉连接孔；

6、s300、向铆钉连接孔内插入铆钉；

7、s400、调节所述支撑结构的分布位置，使得所述支撑结构与所述铆钉连接孔之间的间距为设定变形余量间隙，且铆钉支撑于所述支撑结构之上；

8、s500、通过铆钉将所述转接件和所述目标结构铆接固定。

9、作为上述辅助装配方法的一种优选方案，所述转接件包括安装部和连接于所述安装部的外周的转接部，所述定位结构包括限位板和定位板，所述限位板包括限位板本体，以及连接于所述限位板本体的两端的两个第一插接限位部，所述定位板可拆卸连接于所述限位板本体，所述定位板设有所述定位孔；

10、步骤s100包括：

11、s110、将所述安装部插设于所述目标结构，使得所述转接部搭接于所述目标结构之上且与所述目标结构的上端面贴合；

12、s120、将两个所述第一插接限位部插接于所述安装部，使得所述限位板本体和所述定位板均搭接于所述转接部之上且均与所述转接部的上端面贴合。

13、作为上述辅助装配方法的一种优选方案，至少一个所述第一插接限位部外周壁设有第二插接限位部；

14、所述安装部设有连通所述目标结构内部的第一安装孔，所述第一安装孔的内周壁设有第三插接限位部；

15、当两个所述第一插接限位部均插接于所述第一安装孔时，所述第二插接限位部和所述第三插接限位部插接配合，所述限位板本体和定位板均搭接于所述转接部之上且与所述转接部的上端面贴合。

16、作为上述辅助装配方法的一种优选方案，当所述铆钉连接孔的孔径小于等于所述定位孔的孔径时，步骤s200包括：将钻头穿过所述定位孔钻孔贯穿所述转接件和所述目标结构，形成铆钉连接孔。

17、作为上述辅助装配方法的一种优选方案，当所述铆钉连接孔的孔径小于等于所述定位孔的孔径，或，所述铆钉连接孔的孔径大于所述定位孔的孔径时，步骤s200包括：

18、s210、穿过所述定位孔向所述转接部划线定位铆钉连接孔的设置位置；

19、s220、将所述定位板拆离所述限位板本体；

20、s230、依据划线位置钻孔贯穿所述转接部和所述目标结构，形成铆钉连接孔。

21、作为上述辅助装配方法的一种优选方案，所述定位板与所述限位板之间形成第二安装孔；所述安装部设有连通所述目标结构内部的第一安装孔，所述第一安装孔还与所述第二安装孔连通；

22、步骤s400之前还包括：

23、将所述支撑结构穿过所述第二安装孔和所述第一安装孔分布于所述目标结构内；将所述支撑结构连接于所述限位板本体。

24、作为上述辅助装配方法的一种优选方案，步骤s400包括：

25、s410、沿所述铆钉连接孔的深度方向移动所述支撑结构，使得所述支撑结构与所述铆钉连接孔之间的间距为所述设定变形余量间隙；

26、s420、转动所述支撑结构，使得所述支撑结构分布于所述铆钉连接孔的正下方，且所述铆钉连接孔内的铆钉支撑于所述支撑结构之上。

27、作为上述辅助装配方法的一种优选方案，执行步骤s500时，自所述转接件的中心至所述转接件的外周方向，通过铆钉逐圈将所述转接件和所述目标结构铆接固定。

28、作为上述辅助装配方法的一种优选方案，所述限位板本体与所述定位板形成的板件为第一板件，所述转接部为第二板件，所述目标结构包括用于与所述转接部连接的第三板件；

29、所述第一板件、所述第二板件和所述第三板件均为曲面板；或，所述第一板件、所述第二板件和所述第三板件均为平板。

30、辅助装配装置，包括定位结构和支撑结构，所述定位结构设有多个定位孔，所述支撑结构可拆卸连接于所述定位结构且用于支撑铆钉，所述辅助装配装置用于执行上述的辅助装配方法。

31、本发明的有益效果：

32、本发明提供了辅助装配方法及辅助装配装置。其中，该辅助装配方法包括：固定目标结构、转接件和定位结构三者的相对位置；依据定位孔钻孔贯穿转接件和目标结构，形成多个铆钉连接孔；向铆钉连接孔内插入铆钉；调节支撑结构的分布位置，使得支撑结构与铆钉连接孔之间的间距为设定变形余量间隙，且铆钉支撑于支撑结构之上；通过铆钉将转接件和目标结构铆接固定。

33、通过采用该辅助装配方法装配转接件和目标结构，能够有效提升将转接件和目标结构装配成型的效率；其次，能有效避免现有技术中无法在飞机雷达罩内使用顶铁的问题，使得可以通过传统铆接的方式将转接件和目标结构铆接，有效降低了铆接成本，且有效降低了铆接施工人员的作业难度，保证了铆接良率。

技术特征：

1.辅助装配方法，用于将转接件(100)装配于目标结构，其特征在于，辅助装配装置包括定位结构(1)和支撑结构(2)，所述定位结构(1)设有多个定位孔(121)，所述支撑结构(2)可拆卸连接于所述定位结构(1)且用于支撑铆钉；所述辅助装配方法包括：

2.根据权利要求1所述的辅助装配方法，其特征在于，所述转接件(100)包括安装部(110)和连接于所述安装部(110)的外周的转接部(120)，所述定位结构(1)包括限位板(11)和定位板(12)，所述限位板(11)包括限位板本体(111)，以及连接于所述限位板本体(111)的两端的两个第一插接限位部(112)，所述定位板(12)可拆卸连接于所述限位板本体(111)，所述定位板(12)设有所述定位孔(121)；

3.根据权利要求2所述的辅助装配方法，其特征在于：

4.根据权利要求1-3任一项所述的辅助装配方法，其特征在于，当所述铆钉连接孔的孔径小于等于所述定位孔(121)的孔径时，步骤s200包括：将钻头穿过所述定位孔(121)钻孔贯穿所述转接件(100)和所述目标结构，形成铆钉连接孔。

5.根据权利要求2-3任一项所述的辅助装配方法，其特征在于，当所述铆钉连接孔的孔径小于等于所述定位孔(121)的孔径，或，所述铆钉连接孔的孔径大于所述定位孔(121)的孔径时，步骤s200包括：

6.根据权利要求2-3任一项所述的辅助装配方法，其特征在于，所述定位板(12)与所述限位板(11)之间形成第二安装孔(13)；所述安装部(110)设有连通所述目标结构内部的第一安装孔(1101)，所述第一安装孔(1101)还与所述第二安装孔(13)连通；

7.根据权利要求1-3任一项所述的辅助装配方法，其特征在于，步骤s400包括：

8.根据权利要求1-3任一项所述的辅助装配方法，其特征在于，执行步骤s500时，自所述转接件(100)的中心至所述转接件(100)的外周方向，通过铆钉逐圈将所述转接件(100)和所述目标结构铆接固定。

9.根据权利要求2-3任一项所述的辅助装配方法，其特征在于，所述限位板本体(111)与所述定位板(12)形成的板件为第一板件，所述转接部(120)为第二板件，所述目标结构包括用于与所述转接部(120)连接的第三板件；

10.辅助装配装置，其特征在于，包括定位结构(1)和支撑结构(2)，所述定位结构(1)设有多个定位孔(121)，所述支撑结构(2)可拆卸连接于所述定位结构(1)且用于支撑铆钉，所述辅助装配装置用于执行权利要求1-9任一项所述的辅助装配方法。

技术总结
本发明属于机械装配技术领域，公开了辅助装配方法及辅助装配装置。其中，该辅助装配方法包括：固定目标结构、转接件和定位结构三者的相对位置；依据定位孔钻孔贯穿转接件和目标结构，形成多个铆钉连接孔；向铆钉连接孔内插入铆钉；调节支撑结构的分布位置，使得支撑结构与铆钉连接孔之间的间距为设定变形余量间隙，且铆钉支撑于支撑结构之上；通过铆钉将转接件和目标结构铆接固定。能够有效提升将转接件和目标结构装配成型的效率；其次，能有效避免现有技术中无法在飞机雷达罩内使用顶铁的问题，使得可以通过传统铆接的方式将转接件和目标结构铆接，有效降低了铆接成本，且有效降低了铆接施工人员的作业难度，保证了铆接良率。

技术研发人员：陈曦,宣世峰,张鹏,张旭,郑政云
受保护的技术使用者：中航航空服务保障（天津）有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/9/23