一种可组装与分离的混合装置及其使用方法与流程
本发明属于材料混合，尤其涉及制药行业中的混合设备，具体涉及一种可组装与分离的混合装置及其使用方法。
背景技术：
1、在制药领域，固体制剂的制备过程中，混合工艺是一项至关重要的步骤。它不仅确保了药品成分的均匀分布，而且对最终产品的质量和疗效有着决定性的影响。固体制剂包括但不限于片剂、胶囊、颗粒剂等，其制备过程中的混合工序几乎贯穿了整个固体制剂的类别。
2、混合机是实现物料均匀混合的关键设备，广泛应用于粉末或颗粒等物料的混合。根据混合原理的不同，混合机可分为机械力混合机和重力混合机。机械力混合机通过搅拌器的旋转产生剪切力，促进物料间的混合；而重力混合机则利用物料自身的重量和倾斜或振动等方式实现混合。混合过程通常可分为三个阶段：(1)对流混合阶段。在这个阶段，物料通过散装小块的运动实现初步混合，混合均匀度迅速提高。此阶段的特点是混合速度快，但可能存在局部不均匀的问题；(2)扩散混合阶段。随着混合的进行，物料粒子间的相互滑动与冲击开始发挥作用，混合速度变得相对平稳。此阶段的混合效果更加细致，有助于消除局部不均匀；(3)平衡混合阶段。最终，粒子位置交换达到一种动态平衡状态，混合均匀性得以保持稳定或仅有微小波动。在这个阶段，混合机的操作参数需要精细调整，以确保混合质量。
3、在实际的制药工艺中，为了满足特定的质量要求，经常需要进行多步混合。当不同步骤中需要混合的物料体积差异较大时，单一混合桶可能无法满足工艺需求。此外，物料在不同混合桶间的转移可能导致物料损失，影响混合效率和产品质量。
4、尽管现有的混合技术在许多情况下能够满足制药工艺的需求，但在处理大体积差异物料的混合、减少物料损失以及提高混合效率等方面仍存在局限性。因此，开发新型混合技术或改进现有混合设备，对于提高固体制剂的制备效率和产品损失具有重要意义。
技术实现思路
1、鉴于现有技术的上述缺陷，本发明提供一种可组装与分离的混合装置，以解决混合效率、大体积差异物料混合损失的技术问题。
2、本发明采用的具体技术方案如下：
3、一种可组装与分离的混合装置，包括混合装置侧壁、下部封闭部、上部封闭部，所述混合装置侧壁与所述下部封闭部、所述上部封闭部形成密闭的混合操作空间；所述下部封闭部包括下部封闭部装配件、下部封闭部封闭件；所述上部封闭部包括上部封闭部装配件、上部封闭部封闭件。
4、在一些具体实施方案中，所述下部封闭部装配件、所述下部封闭部封闭件由下部紧扣件固定；所述上部封闭部装配件、所述上部封闭部封闭件由上部紧扣件固定。
5、进一步的，所述下部封闭部还包括下部封闭部弹性件，所述下部封闭部弹性件在装配时位于所述下部封闭部装配件与所述下部封闭部封闭件之间；所述上部封闭部还包括上部封闭部弹性件，所述上部封闭部弹性件在装配时位于所述上部封闭部装配件与所述上部封闭部封闭件之间。
6、在一些具体实施方案中，所述混合装置侧壁固定有连接臂，用于与外部转动装置相连接。
7、在一些具体实施方案中，所述可组装与分离的混合装置有一个或多个，多个所述可组装与分离的混合装置组装形成一体化的混合装置。
8、在一些具体实施方案中，所述可组装与分离的混合装置有两个，分别为次级混合装置、上级混合装置，所述上级混合装置的下部封闭部装配件、所述次级混合装置的上部封闭部装配件由所述次级混合装置的上部紧扣件固定。
9、进一步的，所述次级混合装置的上部封闭部弹性件在装配时位于所述次级混合装置的上部封闭部装配件与所述上级混合装置的下部封闭部装配件之间。
10、在一些具体实施方案中，所述下部封闭部装配件设置为凸棱结构，所述下部封闭部封闭件为桶盖；所述上部封闭部装配件设置为凸棱结构，所述上部封闭部封闭件为桶盖。
11、进一步的，所述下部封闭部装配件的周围和所述下部封闭部封闭件的周围相对设有孔眼，所述上部封闭部装配件的周围和所述上部封闭部封闭件的周围相对设有孔眼。
12、更进一步的，所述下部封闭部弹性件的周围设有孔眼，所述孔眼与所述下部封闭部装配件、所述下部封闭部封闭件的孔眼相对应；所述上部封闭部弹性件的周围设有孔眼，所述孔眼与所述上部封闭部装配件、所述上部封闭部封闭件的孔眼相对应。
13、在一些具体实施方案中，所述下部紧扣件、所述上部紧扣件均为卡箍结构或螺栓螺母结构。
14、可组装与分离的混合装置之间通过卡箍或螺栓螺母固定，需要调节混合装置体积时，解开卡箍或螺栓螺母即可拆卸混合装置，换上所需体积的混合装置后，通过卡箍或螺栓螺母即可将两个或多个混合桶组装固定。
15、一种可组装与分离的混合装置的使用方法，包括如下步骤：步骤一，将次级混合装置的底部密封后，再倒入第一步混合物料；步骤二，将所述次级混合装置的上开口封闭后，进行混合操作；步骤三，混合完成后，解除所述次级混合装置的上端封口，形成上端开口状态；步骤四，在所述次级混合装置的上方组装上级混合装置，形成一体化的混合装置；步骤五，在所述一体化的混合装置中倒入第二步混合物料；步骤六，将所述一体化的混合装置的上开口封闭后，进行混合操作。
16、当需要连续混合时，首先将物料倒入次级混合装置内，通过卡箍或螺栓螺母将桶盖固定在次级混合装置上进行密封。物料混合结束后，将次级装置的上方桶盖取下，通过卡箍或螺栓螺母将上级混合装置的下部与次级混合装置的上部固定即可形成一体化的混合装置，增大混合空间。避免了物料的转移操作，规避了物料在转移时损失物料的风险。
17、与现有技术相比，本发明具备如下有益效果：
18、本发明的混合装置通过在将多个可组装与分离的混合装置组合起来形成一体化的混合装置，可实现一个混合体系内的多步混合操作，避免了物料在不同混合装置间的转移，从而显著减少了物料转移损失。该装置具有成本低、易于组装和拆卸的特点，实用性强，适用范围广泛。
19、以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。
技术特征：
1.一种可组装与分离的混合装置，包括混合装置侧壁、下部封闭部、上部封闭部，其特征在于，所述混合装置侧壁与所述下部封闭部、所述上部封闭部形成密闭的混合操作空间；所述下部封闭部包括下部封闭部装配件、下部封闭部封闭件；所述上部封闭部包括上部封闭部装配件、上部封闭部封闭件。
2.根据权利要求1所述的混合装置，其特征在于，所述下部封闭部装配件、所述下部封闭部封闭件由下部紧扣件固定；所述上部封闭部装配件、所述上部封闭部封闭件由上部紧扣件固定。
3.根据权利要求1或2所述的混合装置，其特征在于，所述下部封闭部还包括下部封闭部弹性件，所述下部封闭部弹性件在装配时位于所述下部封闭部装配件与所述下部封闭部封闭件之间；所述上部封闭部还包括上部封闭部弹性件，所述上部封闭部弹性件在装配时位于所述上部封闭部装配件与所述上部封闭部封闭件之间。
4.根据权利要求2所述的混合装置，其特征在于，所述混合装置侧壁固定有连接臂，用于与外部转动装置相连接。
5.根据权利要求2或4中任一项所述的混合装置，其特征在于，所述可组装与分离的混合装置有一个或多个，多个所述可组装与分离的混合装置组装形成一体化的混合装置。
6.根据权利要求5所述的混合装置，其特征在于，所述可组装与分离的混合装置有两个，分别为次级混合装置、上级混合装置，所述上级混合装置的下部封闭部装配件、所述次级混合装置的上部封闭部装配件由所述次级混合装置的上部紧扣件固定。
7.根据权利要求6所述的混合装置，其特征在于，所述次级混合装置的上部封闭部弹性件在装配时位于所述次级混合装置的上部封闭部装配件与所述上级混合装置的下部封闭部装配件之间。
8.根据权利要求1、2、4、6、7中任一项所述的混合装置，其特征在于，所述下部封闭部装配件设置为凸棱结构，所述下部封闭部封闭件为桶盖；所述上部封闭部装配件设置为凸棱结构，所述上部封闭部封闭件为桶盖。
9.根据权利要求8所述的混合装置，其特征在于，还包括下部封闭部弹性件、上部封闭部弹性件，所述下部封闭部装配件的周围、所述下部封闭部弹性件的周围和所述下部封闭部封闭件的周围相对设有孔眼；所述上部封闭部装配件的周围、所述上部封闭部弹性件的周围和所述上部封闭部封闭件的周围相对设有孔眼。
10.根据权利要求2或6任一项所述的混合装置，其特征在于，所述下部紧扣件、所述上部紧扣件均为卡箍结构或螺栓螺母结构。
11.一种可组装与分离的混合装置的使用方法，其特征在于，步骤一，将次级混合装置的底部密封后，再倒入第一步混合物料；步骤二，将所述次级混合装置的上开口封闭后，进行混合操作；步骤三，混合完成后，解除所述次级混合装置的上端封口，形成上端开口状态；步骤四，在所述次级混合装置的上方组装上级混合装置，形成一体化的混合装置；步骤五，在所述一体化的混合装置中倒入第二步混合物料；步骤六，将所述一体化的混合装置的上开口封闭后，进行混合操作。
技术总结
本发明公开了一种可组装与分离的混合装置及其使用方法，包括混合装置侧壁、下部封闭部、上部封闭部，所述混合装置侧壁与所述下部封闭部、所述上部封闭部形成密闭的混合操作空间；所述下部封闭部包括下部封闭部装配件、下部封闭部封闭件；所述上部封闭部包括上部封闭部装配件、上部封闭部封闭件。本发明的混合装置通过在将多个可组装与分离的混合装置组合起来形成一体化的混合装置，可实现一个混合体系内的多步混合操作，避免了物料在不同混合装置间的转移，从而显著减少了物料转移损失。该装置具有成本低、易于组装和拆卸的特点，实用性强，适用范围广泛。
技术研发人员：张宇
受保护的技术使用者：无锡合全药业有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/9/23