一种带钢热处理电加热设备的制作方法

本发明涉及带钢加工设备，更具体地说，本发明涉及一种带钢热处理电加热设备。

背景技术：

1、带钢是各类轧钢企业为了适应不同工业部门工业化生产各类金属或机械产品的需要而生产的一种窄而长的钢板，带钢又称钢带，在对带钢加工时，需要利用热处理炉对带钢进行淬火或退火处理，从而保证带钢的使用效率，而在热处理炉中则需要使用到加热装置来对带钢进行加热。带钢进行热处理时，在各加热设备间移动，受气流和环境温度的影响，加热室的入口处温度会受到影响，影响带钢热处理质量。

2、现有技术中，如申请号为cn202310581642.4的发明专利，公开了一种带钢热处理电加热设备，其包括电加热炉，所述电加热炉入口端安装有隔离仓，所述隔离仓中设置有多个承托辊，所述隔离仓内吊装有覆盖所述隔离仓横截面的隔热帘；所述隔离仓中设置有喷气机构，所述喷气机构喷出的风幕覆盖所述隔热帘与所述承托辊上带钢抵接部的缝隙。此装置通过隔热帘和喷气机构的设置，可以对隔离仓中隔热帘两侧的气流进行有效隔绝，显著降低上一工序中余热对电加热炉中温度的影响。

3、但此装置使用时，带钢移动过程中与隔热帘接触，会对带钢表面产生摩擦，甚至对带钢造成损伤影响成品质量。因此，有必要提出一种带钢热处理电加热设备，以至少部分地解决现有技术中存在的问题。

技术实现思路

1、在
技术实现要素：
部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

2、为至少部分地解决上述问题，本发明提供了一种带钢热处理电加热设备，包括：

3、加热室和预热室，预热室内设置有上保温膜和下保温膜，保温膜、下保温膜和预热室侧壁围设形成预热腔体，带钢水平穿过预热腔体；预热腔体与热源设备连形成高温气体回路；预热室入口设置有用于检测带钢厚度的距离传感器；预热室顶端设置有调节上保温膜高度的升降组件；加热室入口端设置有高温气体喷口，高温气体喷口与热源设备连接。

4、优选的，预热室内设置有若干个承载带钢的辊筒。

5、优选的，升降组件对称设置于预热室前后两侧，升降组件包括：

6、中心支架，中心支架连接于预热室侧壁，中心支架下方连接有用于支撑上保温膜的膜辊组件；

7、升降丝杠，升降丝杠转动连接于中心支架中心并与膜辊组件连接，升降丝杠顶端穿过预热室与驱动电机连接。

8、优选的，膜辊组件包括：第一端板、第二端板、第一保温膜辊和第二保温膜辊，第一端板和第二端板连接于中心支架下方，第一端板设置于中心支架中心，两个第二端板对称设置于第一端板两侧，两组升降组件的第一端板之间连接有第一保温膜辊，两组升降组件的第二端板之间连接有第二保温膜辊，上保温膜两端缠绕于第二保温膜辊上，并绕过第一保温膜辊顶部，第二保温膜辊与第二端板连接处设置有卷簧复位件。

9、优选的，中心支架与第一端板之间设置有第一膜辊调节组件，第一膜辊调节组件包括：

10、滑框，滑框竖直连接于中心支架底端；

11、第一升降板，第一升降板滑动设置于滑框内，第一升降板顶端设置与升降丝杠连接的螺套，第一升降板底端与第一端板侧面连接。

12、优选的，第一升降板下部对称设置有压膜组件，压膜组件包括：压膜横板、压膜竖杆和压膜辊，压膜横板连接于第一升降板一侧，两个压膜竖杆滑动连接于压膜横板两端，压膜竖杆侧面与压膜横板之间连接有弹簧，使压膜竖杆保持下压的趋势，压膜辊转动连接于压膜竖杆底端，压膜辊位于第一端板两侧，并压接于上保温膜边沿。

13、优选的，中心支架与第二端板之间设置有第二膜辊调节组件，第二膜辊调节组件包括：

14、支座，支座连接于中心支架底端，支座上竖直连接有支杆，且支杆底端设置有水平滑槽；

15、第二升降板，第二升降板顶端与支座转动连接，第二升降板底端向中心支架外侧倾斜，且第二升降板底端与第二端板侧面连接，第二升降板中部开设有调节滑槽；

16、齿轮，齿轮转动连接于支杆上，齿轮靠近第一端板的一侧啮合连接有弯杆齿条，弯杆齿条顶端与第一升降板连接，齿轮下方啮合连接有横杆齿条，横杆齿条滑动设置于水平滑槽内，横杆齿条端部设置有升降滑柱，升降滑柱滑动连接于调节滑槽内。

17、优选的，横杆齿条端部设置有长度调节组件，长度调节组件包括：

18、调节横板，调节横板设置于横杆齿条端部一侧，升降滑柱连接于调节横板上，调节横板上水平设置有两条滑轨，横杆齿条侧面水平设置两个导向槽，滑轨滑动设置于导向槽内；

19、定位板，定位板连接于调节横板上；

20、调节螺杆，调节螺杆一端转动设置于定位板内，另一端延伸至横杆齿条内与其螺纹孔连接。

21、优选的，上保温膜和下保温膜之间连接有同步调节框，同步调节框连接于预热室内壁，并沿预热室内壁水平滑动，同步调节框底端与下保温膜连接，同步调节框中心开设有竖直设置的同步滑槽，同步滑槽内滑动连接有同步滑柱，且同步滑柱与第二端板侧面连接。

22、优选的，预热室后侧设置有进气管路，进气管路连接预热腔体与热源设备；第一保温膜辊下部连接有出风板，出风板上均匀设置有多个出风孔，第一保温膜辊一端通过出气管路连接热源设备；出风孔上连接有流速调节板，流速调节板上设置有米字型的切割缝，流速调节板采用记忆合金制成，温度升高后流速调节板变形体积增大。

23、相比现有技术，本发明至少包括以下有益效果：

24、本发明提供的一种带钢热处理电加热设备，依据对带钢的厚度检测，对上保温膜的位置精确调节，使不同厚度带钢进行热处理时，上保温膜均能与带钢上表面保持预设间隙，避免对带钢表面造成损伤，上保温膜、下保温膜和预热室围设形成预热腔体，预热腔体在不阻碍带钢移动的同时，保持接近密封的状态，对带钢具有更好的预热效果，降低预热过程的能量损失。

25、本发明所述的一种带钢热处理电加热设备，本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

技术特征：

1.一种带钢热处理电加热设备，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的一种带钢热处理电加热设备，其特征在于，预热室(2)内设置有若干个承载带钢(6)的辊筒(7)。

3.根据权利要求1所述的一种带钢热处理电加热设备，其特征在于，升降组件对称设置于预热室(2)前后两侧，升降组件包括：

4.根据权利要求3所述的一种带钢热处理电加热设备，其特征在于，膜辊组件包括：第一端板(14)、第二端板(15)、第一保温膜辊和第二保温膜辊，第一端板(14)和第二端板(15)连接于中心支架(11)下方，第一端板(14)设置于中心支架(11)中心，两个第二端板(14)对称设置于第一端板(14)两侧，两组升降组件的第一端板(14)之间连接有第一保温膜辊，两组升降组件的第二端板(15)之间连接有第二保温膜辊，上保温膜(3)两端缠绕于第二保温膜辊上，并绕过第一保温膜辊顶部，第二保温膜辊与第二端板(15)连接处设置有卷簧复位件。

5.根据权利要求4所述的一种带钢热处理电加热设备，其特征在于，中心支架(11)与第一端板(14)之间设置有第一膜辊调节组件，第一膜辊调节组件包括：

6.根据权利要求5所述的一种带钢热处理电加热设备，其特征在于，第一升降板(22)下部对称设置有压膜组件，压膜组件包括：压膜横板(23)、压膜竖杆(24)和压膜辊(25)，压膜横板(23)连接于第一升降板(22)一侧，两个压膜竖杆(24)滑动连接于压膜横板(23)两端，压膜竖杆(24)侧面与压膜横板(23)之间连接有弹簧，使压膜竖杆(24)保持下压的趋势，压膜辊(25)转动连接于压膜竖杆(24)底端，压膜辊(25)位于第一端板(14)两侧，并压接于上保温膜(3)边沿。

7.根据权利要求5所述的一种带钢热处理电加热设备，其特征在于，中心支架(11)与第二端板(15)之间设置有第二膜辊调节组件，第二膜辊调节组件包括：

8.根据权利要求7所述的一种带钢热处理电加热设备，其特征在于，横杆齿条(37)端部设置有长度调节组件，长度调节组件包括：

9.根据权利要求4所述的一种带钢热处理电加热设备，其特征在于，上保温膜(3)和下保温膜(4)之间连接有同步调节框(51)，同步调节框(51)连接于预热室(2)内壁，并沿预热室(2)内壁水平滑动，同步调节框(51)底端与下保温膜(4)连接，同步调节框(51)中心开设有竖直设置的同步滑槽(52)，同步滑槽(54)内滑动连接有同步滑柱(53)，且同步滑柱(53)与第二端板(15)侧面连接。

10.根据权利要求4所述的一种带钢热处理电加热设备，其特征在于，预热室(2)后侧设置有进气管路，进气管路连接预热腔体(5)与热源设备；第一保温膜辊下部连接有出风板(8)，出风板(8)上均匀设置有多个出风孔(9)，第一保温膜辊一端通过出气管路连接热源设备；出风孔(9)上连接有流速调节板(10)，流速调节板(10)上设置有米字型的切割缝，流速调节板(10)采用记忆合金制成，温度升高后流速调节板(10)变形体积增大。

技术总结
本发明涉及带钢加工设备技术领域，公开了一种带钢热处理电加热设备，包括：加热室和预热室，预热室内设置有上保温膜和下保温膜，保温膜、下保温膜和预热室侧壁围设形成预热腔体，带钢水平穿过预热腔体；预热腔体与热源设备连形成高温气体回路；预热室入口设置有用于检测带钢厚度的距离传感器；预热室顶端设置有调节上保温膜高度的升降组件；加热室入口端设置有高温气体喷口，高温气体喷口与热源设备连接。本发明依据对带钢的厚度检测，对上保温膜的位置精确调节，上保温膜均能与带钢上表面保持预设间隙，避免对带钢表面造成损伤，预热腔体在不阻碍带钢移动的同时，保持接近密封的状态，对带钢具有更好的预热效果，降低预热过程的能量损失。

技术研发人员：吉玉华,沈建忠
受保护的技术使用者：盐城森迪机械制造有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/9/23