一种压铸机新型尾板铸件结构的制作方法

本申请涉及压铸机领域，特别涉及一种压铸机新型尾板铸件结构。

背景技术：

1、目前现有的压铸机尾板结构如图1所示，传统尾板100的后部向后凸出设置有一个一体的大凸台101，大凸台101的后侧面为相互连接成一体的大加工面1011，数控机床对整个大加工面1011进行加工。(在该大加工面1011上安装有调模齿轮、传动大齿轮和传动小齿轮，图中未示出)

2、但是，现有的传统尾板100具有耐用性差、易断裂、加工成本高等缺点，具体分析其原因：

3、(1)数控机床需要加工整个一体成型的大加工面1011，其加工面积大，加工时间长，加工成本高，并且为了保证整个大加工面1011的平面度，对数控机床的精度要求也较高，进一步增加了加工成本；

4、(2)尾板由铸件加工成型，一般需要经过自然时效处理，但是自然时效处理需要的时间较长，并且铸件需要放置在外界接触日晒和雨淋，有可能造成环保问题；而不经过自然时效处理的铸件，其内部应力较大，加工整个大加工面1011时，加工面积大，容易造成应力残余的问题，残余应力与工作应力共同作用，出现应力集中现象，造成尾板在使用过程中开裂。

技术实现思路

1、本申请的一个目的在于提供一种加工成本低、不易开裂的压铸机新型尾板铸件结构。

2、为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：一种压铸机新型尾板铸件结构，所述新型尾板的后部向后凸出设置有多个尾部凸台，多个所述尾部凸台相互独立，所述尾部凸台的后侧面设置有尾部加工面，所述尾部加工面具有多个且相互独立。

3、进一步优选，所述尾部凸台包括调模齿轮凸台，所述调模齿轮凸台向后凸出设置在所述新型尾板的上部，且所述调模齿轮凸台具有两组并相互独立设置，所述调模齿轮凸台分别设置在所述新型尾板的左右两侧，所述调模齿轮凸台的后侧面设置有第一加工面，左右两侧的所述第一加工面相互平行且距离任一竖直截面的距离相同。

4、进一步优选，所述尾部凸台包括调模螺母凸台，所述调模螺母凸台向后凸出设置在所述新型尾板的后部，且所述调模螺母凸台具有四组并相互独立设置，所述调模螺母凸台的后侧面设置有第二加工面，所述第二加工面与所述第一加工面相互平行且距离任一竖直截面的距离相同。

5、进一步优选，所述尾部凸台包括中心凸台，所述中心凸台向后凸出设置在所述新型尾板的中部，且所述中心凸台中部沿前后方向贯穿设置有通孔，所述通孔内适于安装锁模油缸，所述中心凸台在竖直截面上的投影为圆形，且所述中心凸台的轴线与所述通孔的轴线相互重合，所述中心凸台的后侧面设置有第三加工面，所述第三加工面与所述第二加工面相互平行且距离任一竖直截面的距离相同。

6、进一步优选，所述调模螺母凸台的一侧指向所述中心凸台方向延伸形成连接凸台，所述连接凸台与所述调模螺母凸台连为一体，所述连接凸台的后侧面设置有第四加工面，所述第四加工面与所述第三加工面相互平行且距离任一竖直截面的距离相同。

7、进一步优选，所述连接凸台具有四组，并分别设置在各组所述调模螺母凸台靠近所述中心凸台的一侧。

8、进一步优选，所述中心凸台的左右两侧沿左右方向延伸形成延伸凸台，所述延伸凸台与所述中心凸台连为一体，且所述延伸凸台的后侧面设置有第五加工面，所述第五加工面与所述第三加工面相互平行且距离任一竖直截面的距离相同。

9、进一步优选，所述延伸凸台具有两组并分别对称设置在所述中心凸台的左右两侧，且所述延伸凸台沿水平方向延伸。

10、进一步优选，所述通孔的前侧沿径向向外扩张形成让位部，所述让位部的内壁界定一让位腔，所述让位腔的内径大于所述通孔内径，所述让位部的前侧导设有圆角。

11、进一步优选，所述新型尾板的前侧向前凸出设置有前部凸台，所述前部凸台的前侧设置有前部加工面，所述前部凸台的中部贯穿设置有导杆通孔，十字头导杆组件穿过所述导杆通孔并安装在所述前部加工面上，所述前部凸台在竖直截面上的投影为圆形，且所述前部凸台的轴线与所述导杆通孔的轴线重合。

12、与现有技术相比，本申请的有益效果在于：由于设置了多个相互独立的尾部凸台，相对于现有技术需要加工的大加工面，本申请只需要加工多个相互独立的尾部加工面，加工面积大大减少，加工时间缩短，加工成本降低；并且由于减少了加工量，冷加工过程中造成的应力残余量也变小，更不容易和工作应力共同作用产生应力集中的现象，从而避免了尾板在使用过程中开裂，提升了本申请的新型尾板的使用寿命和耐用性。

技术特征：

1.一种压铸机新型尾板铸件结构，其特征在于：所述新型尾板的后部向后凸出设置有多个尾部凸台，多个所述尾部凸台相互独立，所述尾部凸台的后侧面设置有尾部加工面，所述尾部加工面具有多个且相互独立，所述尾部凸台包括调模齿轮凸台，所述调模齿轮凸台向后凸出设置在所述新型尾板的上部，且所述调模齿轮凸台具有两组并相互独立设置，所述调模齿轮凸台分别设置在所述新型尾板的左右两侧，所述调模齿轮凸台的后侧面设置有第一加工面，左右两侧的所述第一加工面相互平行且距离任一竖直截面的距离相同。

2.如权利要求1所述的一种压铸机新型尾板铸件结构，其特征在于：所述尾部凸台包括调模螺母凸台，所述调模螺母凸台向后凸出设置在所述新型尾板的后部，且所述调模螺母凸台具有四组并相互独立设置，所述调模螺母凸台的后侧面设置有第二加工面，所述第二加工面与所述第一加工面相互平行且距离任一竖直截面的距离相同。

3.如权利要求2所述的一种压铸机新型尾板铸件结构，其特征在于：所述尾部凸台包括中心凸台，所述中心凸台向后凸出设置在所述新型尾板的中部，且所述中心凸台中部沿前后方向贯穿设置有通孔，所述通孔内适于安装锁模油缸，所述中心凸台在竖直截面上的投影为圆形，且所述中心凸台的轴线与所述通孔的轴线相互重合，所述中心凸台的后侧面设置有第三加工面，所述第三加工面与所述第二加工面相互平行且距离任一竖直截面的距离相同。

4.如权利要求3所述的一种压铸机新型尾板铸件结构，其特征在于：所述调模螺母凸台的一侧指向所述中心凸台方向延伸形成连接凸台，所述连接凸台与所述调模螺母凸台连为一体，所述连接凸台的后侧面设置有第四加工面，所述第四加工面与所述第三加工面相互平行且距离任一竖直截面的距离相同。

5.如权利要求4所述的一种压铸机新型尾板铸件结构，其特征在于：所述连接凸台具有四组，并分别设置在各组所述调模螺母凸台靠近所述中心凸台的一侧。

6.如权利要求3所述的一种压铸机新型尾板铸件结构，其特征在于：所述中心凸台的左右两侧沿左右方向延伸形成延伸凸台，所述延伸凸台与所述中心凸台连为一体，且所述延伸凸台的后侧面设置有第五加工面，所述第五加工面与所述第三加工面相互平行且距离任一竖直截面的距离相同。

7.如权利要求6所述的一种压铸机新型尾板铸件结构，其特征在于：所述延伸凸台具有两组并分别对称设置在所述中心凸台的左右两侧，且所述延伸凸台沿水平方向延伸。

8.如权利要求3所述的一种压铸机新型尾板铸件结构，其特征在于：所述通孔的前侧沿径向向外扩张形成让位部，所述让位部的内壁界定一让位腔，所述让位腔的内径大于所述通孔内径，所述让位部的前侧导设有圆角。

9.如权利要求1所述的一种压铸机新型尾板铸件结构，其特征在于：所述新型尾板的前侧向前凸出设置有前部凸台，所述前部凸台的前侧设置有前部加工面，所述前部凸台的中部贯穿设置有导杆通孔，十字头导杆组件穿过所述导杆通孔并安装在所述前部加工面上，所述前部凸台在竖直截面上的投影为圆形，且所述前部凸台的轴线与所述导杆通孔的轴线重合。

技术总结
本申请公开了一种压铸机新型尾板铸件结构，新型尾板的后部向后凸出设置有多个尾部凸台，多个尾部凸台相互独立，尾部凸台的后侧面设置有尾部加工面，尾部加工面具有多个且相互独立。本申请的一个目的在于提供一种加工成本低、不易开裂的压铸机新型尾板铸件结构。

技术研发人员：史康,冯光明,畅世龙,孔德强,原晨喜,杨在田,蔡葵
受保护的技术使用者：宁波力劲智能装备有限公司
技术研发日：20231031
技术公布日：2024/9/23