一种轧钢棒材生产线的制作方法

本发明涉及钢材轧制，具体涉及一种轧钢棒材生产线。

背景技术：

1、轧制，是一种金属加工工艺，将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法。在轧钢技术中，轧钢工艺加热，然后经过初轧机反复轧制之后进入精轧机，在热轧产线上，轧件加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸；但是棒材在热轧的工序中，存在以下问题：

2、1、轧制过程中，棒材轧件分别通过粗轧、中轧、预精轧、精轧机，在实际生产过程中预精轧出口至精轧机一段恢复导槽较长，且还要直接通过3#飞剪、侧活套，轧件在导槽内因张力问题可能在侧活套起套时，整根轧件摩擦在3#飞剪内舌板上，产生大量火星，进而轧件与3#飞剪内舌板之间造成擦伤，且表面擦伤给轧钢成品质量带来一定困扰，导致线材成品可能会产生金相折叠、划伤等；

3、2、目前传统的轧制轧线中，预精轧后的导槽托轮在支架上安装使用时需要固定多处螺栓，耗费时间较长，一旦发生托轮卡阻则引起轧线异常，进而需要拆卸托轮进行更换，目前因多处螺栓的固定导致更换托轮时长约15分钟/个，面对多个进行更换时，费时更长，不利于产线迅速恢复生产；

4、3、传统的轧制轧线上，由于送辊出口导槽到吐丝机处有一个下弯的角度，所以当轧件在夹送辊出口处出来时会与吐丝机直管头处很容易出现摩擦的情况，尤其轧制大规格产品，导致线材非常容易出现擦伤、划线等异常，进而造成批量生产的产品表面质量不达标，无法满足客户的要求；同时由于摩擦的问题存在，夹送辊和吐丝机也会造成磨损，进而需要每隔一段时间就需要停机对夹送辊出口和吐丝机进口直管进行更换，影响生产作业效率。

技术实现思路

1、本发明提供一种轧钢棒材生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

3、一种轧钢棒材生产线，包括沿轧制方向顺次布置的加热炉、辊道、粗中轧机组、水箱、第一导槽段、测径仪、抬升组件、3#飞剪、侧活套、精轧机组、第二导槽段、夹送辊装置和导辊组；

4、所述第一导槽段为一体式导槽，所述第一导槽段的底部设有多个用于输送轧件的托轮，多个所述托轮的底部分别设置有稳固组件；

5、所述测径仪的一侧设置有临时导槽，当所述测径仪移动后，所述临时导槽对应于第一导槽段的一端；

6、所述精轧机组与3#飞剪之间设置有信号检测器，所述信号检测器依据检测信号用于控制抬升组件的工作，所述抬升组件用于接收信号后对轧件进行托起；

7、所述第二导槽段为多个分段式导槽，所述第二导槽段中的每个分段式导槽上分别连接有第一导辊，且所述导辊组远离夹送辊装置的一端设置有滚轮。

8、优选的，所述抬升组件包括升降装置、连接于所述升降装置的升降导槽以及安装于所述升降导槽一端的拖轮，所述拖轮设于靠近3#飞剪的一端。

9、优选的，所述稳固组件包括钢板盒、设于所述钢板盒内的u型架以及贯穿于所述钢板盒并对u型架进行限位的定位销，且所述托轮转动安装于u型架的内侧。

10、优选的，所述测径仪的底部设置有移动架，所述移动架的底部设置有轨道，且所述轨道上设置有用于带动移动架移动的气动气缸，且所述临时导槽安装于移动架上。

11、优选的，所述第二导槽段中的每个分段式导槽上分别连接有两个第一导辊，且两个所述第一导辊分别设于分段式导槽的两端处。

12、优选的，所述升降装置为气缸或电缸的任意一种。

13、优选的，所述钢板盒的长度大于u型架的长度，且所述u型架的一端连接有牵引把手。

14、优选的，所述钢板盒的两平行面分别开设有通孔，所述定位销同时设于两个通孔内。

15、优选的，两个所述通孔的圆心连接线为倾斜设置。

16、优选的，所述第一导槽段和第二导槽段中的导槽均采用钛合金材料。

17、通过采用上述技术方案，本发明所取得的有益效果为：

18、本发明中，通过信号检测器检测到轧件的经过，使得信号检测器可将检测信号传输至外界控制设备，继而外界控制设备可控制升降装置工作，促使升降装置推动升降导槽的一端将轧件托起，使其轧件托起后在经过3#飞剪时不会与3#飞剪内舌板发生摩擦，有效提高成品表面质量。

19、本发明中，通过夹送辊装置出口处设置滚轮，使得轧件从夹送辊装置出口处出来时由导辊组将轧件向下导向，将滑动摩擦改为滚动摩擦，避免了轧件与夹送辊装置以及吐丝机直管磨损，并经实际使用得知，增加了滚轮后，减少了对夹送辊装置出口以及吐丝机进口直管的更换频次，只需对滚轮进行更换即可，大大提高了作业效率。

20、本发明中，通过工作人员将定位销拔下后，使得人工借助牵引把手可将u型架及托轮拉出，并进行更换新的托轮和u型架，最后再利用定位销插入通孔内，使其u型架和托轮能够稳固，实现托轮的快速更换，利于产线快速恢复生产。

21、本发明中，通过气动气缸的工作，使得气动气缸带动移动架在轨道上进行移动，从而促使测径仪移动后临时导槽能够移动至测径仪原中心的位置，以实现对测径仪进行维修时，临时导槽能够暂时替代测径仪进行输送轧件，减少产线的停机状况，利于保证产线的工作。

22、本发明中，通过第二导槽段中每个分段式导槽的两端分别安装第一导辊，使得经过精轧机组后的轧件能够顺畅的输送，减少轧件与导槽之间的摩擦，有效提高成品的表面质量。

23、本发明中，通过第一导槽段和第二导槽段中的导槽均采用钛合金材料，促使第一导槽段和第二导槽段使用寿命更久，减少维护的频率。

24、综上，本发明中的一种轧钢棒材生产线，轧件在轧制经过3#飞剪时不会与3#飞剪内舌板发生摩擦，并随之经过精轧机组后的第二导槽段时，能够顺畅的输送，减少轧件与导槽之间的摩擦，最后经夹送辊装置出口处时，利用滚轮的设计保证成品表面质量，由此有效提高成品的生产质量，同时又因导槽为钛合金材料，促使整个产线使用寿命更久，并且依据托轮的快速更换以及测径仪检修时不停机，利于保证轧件的生产。

技术特征：

1.一种轧钢棒材生产线，其特征在于，包括沿轧制方向顺次布置的加热炉（1）、辊道（2）、粗中轧机组（3）、水箱（4）、第一导槽段（5）、测径仪（7）、抬升组件（8）、3#飞剪（9）、侧活套（10）、精轧机组（12）、第二导槽段（13）、夹送辊装置（14）和导辊组（15）；

2.根据权利要求1所述的一种轧钢棒材生产线，其特征在于，所述抬升组件（8）包括升降装置（81）、连接于所述升降装置（81）的升降导槽（82）以及安装于所述升降导槽（82）一端的拖轮（83），所述拖轮（83）设于靠近3#飞剪（9）的一端。

3.根据权利要求1所述的一种轧钢棒材生产线，其特征在于，所述稳固组件包括钢板盒（61）、设于所述钢板盒（61）内的u型架（62）以及贯穿于所述钢板盒（61）并对u型架（62）进行限位的定位销（63），且所述托轮（6）转动安装于u型架（62）的内侧。

4.根据权利要求1所述的一种轧钢棒材生产线，其特征在于，所述测径仪（7）的底部设置有移动架（19），所述移动架（19）的底部设置有轨道（20），且所述轨道（20）上设置有用于带动移动架（19）移动的气动气缸（21），且所述临时导槽（16）安装于移动架（19）上。

5.根据权利要求1所述的一种轧钢棒材生产线，其特征在于，所述第二导槽段（13）中的每个分段式导槽上分别连接有两个第一导辊（17），且两个所述第一导辊（17）分别设于分段式导槽的两端处。

6.根据权利要求2所述的一种轧钢棒材生产线，其特征在于，所述升降装置（81）为气缸或电缸的任意一种。

7.根据权利要求3所述的一种轧钢棒材生产线，其特征在于，所述钢板盒（61）的长度大于u型架（62）的长度，且所述u型架（62）的一端连接有牵引把手（64）。

8.根据权利要求7所述的一种轧钢棒材生产线，其特征在于，所述钢板盒（61）的两平行面分别开设有通孔（65），所述定位销（63）同时设于两个通孔（65）内。

9.根据权利要求8所述的一种轧钢棒材生产线，其特征在于，两个所述通孔（65）的圆心连接线为倾斜设置。

10.根据权利要求1所述的一种轧钢棒材生产线，其特征在于，所述第一导槽段（5）和第二导槽段（13）中的导槽均采用钛合金材料。

技术总结
本发明为一种轧钢棒材生产线，包括沿轧制方向顺次布置的加热炉、辊道、粗中轧机组、水箱、第一导槽段、测径仪、抬升组件、3#飞剪、侧活套、精轧机组、第二导槽段、夹送辊装置和导辊组；第一导槽段为一体式导槽，第一导槽段的底部设有多个用于输送轧件的托轮。本发明通过轧件在轧制经过3#飞剪时不会与3#飞剪内舌板发生摩擦，并随之经过精轧机组后的第二导槽段时，能够顺畅的输送，减少轧件与导槽之间的摩擦，最后经夹送辊装置出口处时，利用滚轮的设计保证成品表面质量，由此有效提高成品的生产质量，同时又因导槽为钛合金材料，促使整个产线使用寿命更久，并且依据托轮的快速更换以及测径仪检修时不停机，利于保证轧件的生产。

技术研发人员：袁长生,陆庆丰,陆峰,田栋,李健,朱顺清,蒯亮,张霞
受保护的技术使用者：江苏沙钢钢铁有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/9/23