一种液压支架用缸底无焊接立柱的制作方法

本技术属于液压支架立柱，尤其涉及一种液压支架用缸底无焊接立柱。

背景技术：

1、随着煤矿智能化的不断发展，对液压支架的寿命要求越来越高。立柱作为液压支架的核心支撑部件，其使用寿命直接决定了液压支架在井下使用的性能。

2、高压区的第一接头座往往直接焊接在立柱缸底上，而焊缝区域是立柱易发生疲劳的位置，尤其是高压区第一接头座处的焊缝，在长期使用过程中，更容易发生疲劳失效，导致液体泄漏。因此高压区第一接头座与立柱缸底之间的周圈角焊缝或者坡口焊缝的寿命直接关系着立柱的使用寿命。而常规锻造带有第一接头座的大缸底虽然避免了周圈角焊缝或者坡口焊缝，但是又形成了一个塞焊缝，虽然这种方式降低了焊缝应力，提高了其使用寿命，但渐渐已经不能满足日益严格的寿命要求。

技术实现思路

1、(一)要解决的技术问题

2、鉴于现有技术的上述缺点、不足，本实用新型提供一种液压支架用缸底无焊接立柱，从而解决了立柱大缸底因高压造成焊缝更易疲劳失效，导致焊缝漏液的技术问题。

3、(二)技术方案

4、为了达到上述目的，本实用新型采用的主要技术方案包括：

5、本实用新型提供了一种液压支架用缸底无焊接立柱，包括外缸，外缸包括第一外缸底，第一外缸底位于外缸的底端，第一外缸底上设置有第一接头座，第一接头座与第一外缸底一体成型为第二外缸底；外缸上设置有进液管，进液管一端与第二外缸底连接；第二外缸底内开设有第一空腔，第二外缸底开设有过液孔，过液孔的两端分别与进液管和第一空腔连通。

6、进一步，过液孔包括连通的第一段和第二段，第一段的一端与进液管连通，第二段的一端与第一空腔连通，第一段的另一端与第二段的另一端连通；第一段向第二外缸底延伸的方向与进液管向第二外缸底延伸的方向之间的夹角范围为：40°～50°。

7、进一步，外缸还包括与第二外缸底固定连接的外缸体，外缸体上固定有阀接板，进液管另一端与阀接板连接。

8、进一步，外缸的内侧套设有中缸；中缸包括固定连接的中缸体和中缸底，中缸底位于第一空腔中并与第二外缸底的内壁贴合，外缸体和中缸体为两端开口的中空结构，中缸体的外径小于中缸底的外径，中缸体与外缸体之间形成第一上腔。

9、进一步，中缸的内侧套设有活柱，中缸底内开设有第二空腔，活柱包括固定连接的活柱体和活柱底，活柱底位于第二空腔中并与中缸底的内壁贴合，活柱体的直径小于活柱底的直径，活柱体与中缸体之间形成第二上腔；中缸底上设置有进液通道，进液通道将第一空腔与第二空腔连通，进液通道内安装有压力阀。

10、进一步，中缸体上远离中缸底的一侧套装有第一导向环，活柱体上远离活柱底的一侧套装有第二导向环。

11、进一步，外缸体上固定有第二接头座，供液管通过第二接头座向第一上腔和第二上腔供液。

12、进一步，外缸体与第二外缸底通过焊接固定，中缸体与中缸底通过焊接固定，活柱体与活柱底通过焊接固定。

13、进一步，第一接头座的数量为若干。

14、进一步，若干第一接头座包括多种尺寸。

15、(三)有益效果

16、本实用新型的有益效果是：

17、本实用新型提供的一种液压支架用缸底无焊接立柱，由于采用将用于向第一空腔供液的第一接头座与外缸的第一外缸底一体成型为第二外缸底，避免了与进液管连接的第一接头座与第一外缸底之间出现焊缝，且在第二外缸底上设置了两端分别与进液管与第二外缸底内的第一空腔连通的过液孔。

18、相对于现有技术而言，本实用新型避免了高压区焊接而导致因焊缝承受高压发生疲劳失效，提高了立柱第一外缸底的耐疲劳性能，大大提高了立柱的使用寿命。

技术特征：

1.一种液压支架用缸底无焊接立柱，包括外缸(1)，所述外缸(1)包括第一外缸底(11)，所述第一外缸底(11)位于所述外缸(1)的底端，所述第一外缸底(11)上设置有第一接头座(12)，其特征在于，所述第一接头座(12)与所述第一外缸底(11)一体成型为第二外缸底(13)；

2.根据权利要求1所述的液压支架用缸底无焊接立柱，其特征在于，所述过液孔(15)包括连通的第一段(151)和第二段(152)，所述第一段(151)的一端与所述进液管(2)连通，所述第二段(152)的一端与所述第一空腔(14)连通，所述第一段(151)的另一端与所述第二段(152)的另一端连通；

3.根据权利要求1所述的液压支架用缸底无焊接立柱，其特征在于，所述外缸(1)还包括与所述第二外缸底(13)固定连接的外缸体(16)，所述外缸体(16)上固定有阀接板(17)，所述进液管(2)另一端与所述阀接板(17)连接。

4.根据权利要求3所述的液压支架用缸底无焊接立柱，其特征在于，所述外缸(1)的内侧套设有中缸(3)；

5.根据权利要求4所述的液压支架用缸底无焊接立柱，其特征在于，所述中缸(3)的内侧套设有活柱(4)，所述中缸底(32)内开设有第二空腔(33)，所述活柱(4)包括固定连接的活柱体(41)和活柱底(42)，所述活柱底(42)位于所述第二空腔(33)中并与所述中缸底(32)的内壁贴合，所述活柱体(41)的直径小于所述活柱底(42)的直径，所述活柱体(41)与所述中缸体(31)之间形成第二上腔(34)；

6.根据权利要求5所述的液压支架用缸底无焊接立柱，其特征在于，所述中缸体(31)上远离所述中缸底(32)的一侧套装有第一导向环(5)，所述活柱体(41)上远离所述活柱底(42)的一侧套装有第二导向环(6)。

7.根据权利要求5所述的液压支架用缸底无焊接立柱，其特征在于，所述外缸体(16)上固定有第二接头座(7)，供液管通过所述第二接头座(7)向所述第一上腔(18)和所述第二上腔(34)供液。

8.根据权利要求1所述的液压支架用缸底无焊接立柱，其特征在于，所述外缸体(16)与所述第二外缸底(13)通过焊接固定，所述中缸体(31)与所述中缸底(32)通过焊接固定，所述活柱体(41)与所述活柱底(42)通过焊接固定。

9.根据权利要求1所述的液压支架用缸底无焊接立柱，其特征在于，所述第一接头座(12)的数量为若干。

10.根据权利要求9所述的液压支架用缸底无焊接立柱，其特征在于，若干所述第一接头座(12)包括多种尺寸。

技术总结
本技术属于液压支架立柱技术领域，尤其涉及一种液压支架用缸底无焊接立柱。该立柱包括外缸，外缸包括第一外缸底，第一外缸底上设置有第一接头座，第一接头座与第一外缸底一体成型为第二外缸底；外缸上设置有进液管，进液管一端与第二外缸底连接；第二外缸底内开设有第一空腔，第二外缸底开设有过液孔，过液孔的两端分别与进液管和第一空腔连通。由此，该立柱避免了第一接头座与第一外缸底之间出现焊缝，且在第二外缸底上设置了两端分别与进液管与第二外缸底内的第一空腔连通的过液孔。相对于现有技术而言，本技术避免了高压区焊接而导致因焊缝承受高压发生疲劳失效，提高了立柱第一外缸底的耐疲劳性能，大大提高了立柱的使用寿命。

技术研发人员：李井西,李然,王朝昀,张宏升,陈井龙
受保护的技术使用者：中煤北京煤矿机械有限责任公司
技术研发日：20240103
技术公布日：2024/9/23