一种发动机用耐腐蚀铝合金型材及其制备方法与流程

1.本发明涉及铝合金材料加工技术领域，具体为一种发动机用耐腐蚀铝合金型材及其制备方法。


背景技术：

2.铝合金是一种具有优越性能的金属材料，具有比强度高、性价比高的优点，于是应用这一特点，铝合金材质的发动机已逐渐普及，但是发动机是汽车、飞机等器械的动力心脏，在使用中常需要面临较高的工作温度与较大的温差变化，同时由于其内部染料的不断燃烧与活塞的不断转动，同样会使的发动机面临着严重的化学腐蚀与应力侵蚀，从而导致发动机的损害与功率下降，并最终造成发动机的损坏。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种发动机用耐腐蚀铝合金型材及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种发动机用耐腐蚀铝合金型材，具有以下特征：所述发动机用耐腐蚀铝合金型材由耐热铝合金基体和喷覆在耐热铝合金基体内壁上的耐磨耐腐蚀涂层组成；
5.其中，按质量百分比计，所述耐热铝合金基体包括以下元素：si含量为12.1-14.8％，cu含量为4.5-8％，ni含量为1.2-3％，mg含量为0.6-0.8，mn含量为0.2-0.4，ti含量为0.05-0.15％，v含量为0.05-0.15％，zr含量为0.05-0.1％，余量为al和杂质；
6.所述耐磨耐腐蚀涂层包括以下元素：si含量为2.4-6％，mn含量为2.5-5％，cr含量为24-40％，余量为al。
7.进一步的，所述耐磨耐腐蚀涂层厚度为300-500μm。
8.一种发动机用耐腐蚀铝合金型材的制备方法，包括以下步骤：
9.s1.制备耐热铝合金基体；
10.s11.将铝锭与镁锭加热，升温至700-730℃，高温熔炼至液态后，加入硅锭与铜锭，待原料全部熔融后，升温至770-790℃，加入剩余原料，并电磁搅拌，直至原料全部熔化，得到铝合金熔体；
11.s12.向铝合金熔体中加入精炼剂，继续精炼15-30min后，扒渣取样，检测各组分含量；
12.s13.对步骤s12制得的铝合金熔体进行半连续水冷直接铸造，得到耐热铝合金基体坯件；
13.s14.将步骤s13制得的耐热铝合金基体坯件升温至380-420℃，升温速率为5-10℃/min，保温2-4h后，降温至120-140℃，降温速率为3-5min/min，保温1.5-3h，升温至400-440℃，升温速率为3-5℃/min，保温结束后，随炉冷却至室温，对耐热铝合金基体坯件再次升温至490-500℃，挤压机挤压成型后，将其水雾冷却至180-200℃，并以3-5℃/min的速率
升温至420-440℃，保温1-2h后，随炉冷却至240-260℃，使用冰水速冷至50-80℃，得到耐热铝合金基体；
14.s2.制备耐磨耐腐蚀涂层；
15.s21.将锰锭、铝锭、硅锭与铬锭分别球磨，制备为粉末状颗粒，将其按照配比混合均匀，得到耐磨耐腐蚀涂层喷涂料；
16.s22.将步骤s21制备的耐磨耐腐蚀涂层喷涂料采用等离子喷涂方法，喷涂在耐热铝合金基体内侧，得到耐磨耐腐蚀涂层；
17.s3.将带有耐磨耐腐蚀涂层的耐热铝合金基体再次加热，以1-3℃/min的速率升温至120-150℃，保温8-12h后，继续升温至220-240℃，保温5-10h，以1-3℃/min的速率降温至90-110℃，保温8-12h，再次升温至220-240℃，保温8-12h，降温至110-130℃，空冷至室温，得到发动机用耐腐蚀铝合金型材。
18.本发明为提高铝合金材料的耐高温能力，在制备耐热铝合金基体时提高了其中的硅含量，但是硅含量过高易导致铝合金中出现粗大的硅相，造成铝合金基体连续性下降，使其强度韧性性能出现劣化，并且硅相还会导致铝合金材料的晶间腐蚀加剧，使其耐腐蚀能力变弱，因此本技术严格限定了原料中的硅含量；在此基础上，本技术进一步调整了cu、mg与ni元素的添加量，从而对铝合金进行固溶强化，并改善其高温性能，同时细化晶粒，改善初生硅形态，从而使其分布均匀，提升基体强度；
19.之后本技术进一步制备了耐磨耐腐蚀涂层，在铝合金型材内壁上制备了以cr、al为主要组分的涂层，避免了使用铸铁内壁造成的与铝合金因为热膨胀系数不同而造成的应力损害，同时本技术中添加了较多的cr元素，以确保涂层具备足够的显微硬度与强度，并添加了al，从而确保涂层与铝合金基体具有足够的结合强度，避免涂层剥离。
20.在此基础只上，本技术进一步的对铝合金型材进行了时效强化处理，进一步地提升整体结合强度与硬度。
21.进一步的，步骤s12中，所述精炼剂为氟硼酸钠。
22.进一步的，步骤s12中，所述精炼剂的添加量为合金熔体总质量的0.2-0.35％。
23.进一步的，步骤s13中，铸造温度为750-760℃，铸造速度为60-75mm/min，冷却水压为0.2-0.3mpa，冷却水流量为2000-2800l/min。
24.进一步的，步骤s21中，所述粉末状颗粒粒径为20-35μm。
25.进一步的，步骤s22中，等离子喷涂时，喷涂电压为60-70v，喷涂距离为25-35mm，旋转速率为100-150rpm，送粉速率为150-200g/min，喷涂角度为45
°
。
26.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明为提高铝合金材料的耐高温，首先制备了耐热铝合金基体，调整了耐热铝合金基体中的元素组分，严格限定了硅元素含量，在增加铝合金机械强度的同时防止析出粗大硅相，避免铝合金连续性下降，造成强度损失；之后又制备了耐磨耐腐蚀涂层，利用离子喷涂的方式在铝合金表面制备了以铬与铝为主要原料的涂层，提升表面硬度与化学稳定性，从而提升耐磨与耐腐蚀能力。
具体实施方式
27.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通
技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.实施例1.
29.一种发动机用耐腐蚀铝合金型材的制备方法，包括以下步骤：
30.s1.制备耐热铝合金基体；
31.s11.将81kg铝锭与0.6kg镁锭加热，升温至700℃，高温熔炼至液态后，加入12.1kg硅锭与4.5kg铜锭，待上述原料全部熔融后，升温至770℃，加入1.2kg＝镍锭与0.2kg锰锭，并电磁搅拌，直至全部熔化，得到铝合金熔体；
32.s12.向铝合金熔体中加入0.2kg氟硼酸钠，继续精炼15min后，扒渣取样，检测各组分含量，具体含量如下：si含量为12.3％，cu含量为4.53％，ni含量为1.24％，mg含量为0.61％，mn含量为0.23％，ti含量为0.06％，v含量为0.05％，zr含量为0.06％，余量为al和杂质；
33.s13.对步骤s12制得的铝合金熔体进行半连续水冷直接铸造，铸造温度为750℃，铸造速度为60mm/min，冷却水压为0.2mpa，冷却水流量为2000l/min，得到耐热铝合金基体坯件；
34.s14.将步骤s13制得的耐热铝合金基体坯件升温至380℃，升温速率为5℃/min，保温2h后，降温至120℃，降温速率为3min/min，保温1.5h，升温至400℃，升温速率为3℃/min，保温结束后，随炉冷却至室温，对耐热铝合金基体坯件再次升温至490℃，挤压机挤压成型后，将其水雾冷却至180℃，并以3℃/min的速率升温至420℃，保温1h后，随炉冷却至240℃，使用冰水速冷至50℃，得到耐热铝合金基体；
35.s2.制备耐磨耐腐蚀涂层；
36.s21.将锰锭、铝锭、硅锭与铬锭分别球磨，制备为粒径为20-35μm的粉末状颗粒，分别称量48g硅粉末状颗粒、50gmn粉末状颗粒、480gcr粉末状颗粒、1422gal粉末状颗粒混合，得到耐磨耐腐蚀涂层喷涂料；
37.s22.将步骤s21制备的耐磨耐腐蚀涂层喷涂料采用等离子喷涂方法，喷涂在耐热铝合金基体内侧，喷涂电压为60v，喷涂距离为25mm，旋转速率为100rpm，送粉速率为150g/min，喷涂角度为45
°
，得到耐喷涂厚度为316μm的耐磨耐腐蚀涂层；
38.s3.将带有耐磨耐腐蚀涂层的耐热铝合金基体再次加热，以1℃/min的速率升温至120℃，保温8h后，继续升温至220℃，保温5h，以1℃/min的速率降温至90℃，保温8h，再次升温至220℃，保温8h，降温至110℃，空冷至室温，得到发动机用耐腐蚀铝合金型材。
39.实施例2.
40.与实施例1相比，本实施例改变了步骤s14中的操作条件；
41.一种发动机用耐腐蚀铝合金型材的制备方法，包括以下步骤：
42.s1.制备耐热铝合金基体；
43.s11.将81kg铝锭与0.6kg镁锭加热，升温至700℃，高温熔炼至液态后，加入12.1kg硅锭与4.5kg铜锭，待上述原料全部熔融后，升温至770℃，加入1.2kg＝镍锭与0.2kg锰锭，并电磁搅拌，直至全部熔化，得到铝合金熔体；
44.s12.向铝合金熔体中加入0.2kg氟硼酸钠，继续精炼15min后，扒渣取样，检测各组分含量，具体含量如下：si含量为12.3％，cu含量为4.53％，ni含量为1.24％，mg含量为
0.61％，mn含量为0.23％，ti含量为0.06％，v含量为0.05％，zr含量为0.06％，余量为al和杂质；
45.s13.对步骤s12制得的铝合金熔体进行半连续水冷直接铸造，铸造温度为750℃，铸造速度为60mm/min，冷却水压为0.2mpa，冷却水流量为2000l/min，得到耐热铝合金基体坯件；
46.s14.将步骤s13制得的耐热铝合金基体坯件升温至420℃，升温速率为10℃/min，保温4h后，降温至140℃，降温速率为5min/min，保温3h，升温至440℃，升温速率为5℃/min，保温结束后，随炉冷却至室温，对耐热铝合金基体坯件再次升温至500℃，挤压机挤压成型后，将其水雾冷却至200℃，并以5℃/min的速率升温至440℃，保温2h后，随炉冷却至260℃，使用冰水速冷至80℃，得到耐热铝合金基体；
47.s2.制备耐磨耐腐蚀涂层；
48.s21.将锰锭、铝锭、硅锭与铬锭分别球磨，制备为粒径为20-35μm的粉末状颗粒，分别称量48g硅粉末状颗粒、50gmn粉末状颗粒、480gcr粉末状颗粒、1422gal粉末状颗粒混合，得到耐磨耐腐蚀涂层喷涂料；
49.s22.将步骤s21制备的耐磨耐腐蚀涂层喷涂料采用等离子喷涂方法，喷涂在耐热铝合金基体内侧，喷涂电压为60v，喷涂距离为25mm，旋转速率为100rpm，送粉速率为150g/min，喷涂角度为45
°
，得到耐喷涂厚度为316μm的耐磨耐腐蚀涂层；
50.s3.将带有耐磨耐腐蚀涂层的耐热铝合金基体再次加热，以1℃/min的速率升温至120℃，保温8h后，继续升温至220℃，保温5h，以1℃/min的速率降温至90℃，保温8h，再次升温至220℃，保温8h，降温至110℃，空冷至室温，得到发动机用耐腐蚀铝合金型材。
51.实施例3.
52.与实施例1相比，本实施例增加了步骤s11中硅锭的添加量；
53.一种发动机用耐腐蚀铝合金型材的制备方法，包括以下步骤：
54.s1.制备耐热铝合金基体；
55.s11.将78.3kg铝锭与0.6kg镁锭加热，升温至700℃，高温熔炼至液态后，加入14.8kg硅锭与4.5kg铜锭，待上述原料全部熔融后，升温至770℃，加入1.2kg＝镍锭与0.2kg锰锭，并电磁搅拌，直至全部熔化，得到铝合金熔体；
56.s12.向铝合金熔体中加入0.2kg氟硼酸钠，继续精炼15min后，扒渣取样，检测各组分含量，具体含量如下：si含量为14.9％，cu含量为4.54％，ni含量为1.22％，mg含量为0.6％，mn含量为0.25％，ti含量为0.08％，v含量为0.06％，zr含量为0.06％，余量为al和杂质；
57.s13.对步骤s12制得的铝合金熔体进行半连续水冷直接铸造，铸造温度为750℃，铸造速度为60mm/min，冷却水压为0.2mpa，冷却水流量为2000l/min，得到耐热铝合金基体坯件；
58.s14.将步骤s13制得的耐热铝合金基体坯件升温至380℃，升温速率为5℃/min，保温2h后，降温至120℃，降温速率为3min/min，保温1.5h，升温至400℃，升温速率为3℃/min，保温结束后，随炉冷却至室温，对耐热铝合金基体坯件再次升温至490℃，挤压机挤压成型后，将其水雾冷却至180℃，并以3℃/min的速率升温至420℃，保温1h后，随炉冷却至240℃，使用冰水速冷至50℃，得到耐热铝合金基体；
59.s2.制备耐磨耐腐蚀涂层；
60.s21.将锰锭、铝锭、硅锭与铬锭分别球磨，制备为粒径为20-35μm的粉末状颗粒，分别称量48g硅粉末状颗粒、50gmn粉末状颗粒、480gcr粉末状颗粒、1422gal粉末状颗粒混合，得到耐磨耐腐蚀涂层喷涂料；
61.s22.将步骤s21制备的耐磨耐腐蚀涂层喷涂料采用等离子喷涂方法，喷涂在耐热铝合金基体内侧，喷涂电压为60v，喷涂距离为25mm，旋转速率为100rpm，送粉速率为150g/min，喷涂角度为45
°
，得到耐喷涂厚度为316μm的耐磨耐腐蚀涂层；
62.s3.将带有耐磨耐腐蚀涂层的耐热铝合金基体再次加热，以1℃/min的速率升温至120℃，保温8h后，继续升温至220℃，保温5h，以1℃/min的速率降温至90℃，保温8h，再次升温至220℃，保温8h，降温至110℃，空冷至室温，得到发动机用耐腐蚀铝合金型材。
63.实施例4.
64.与实施例1相比，本实施例增加了步骤s22中耐磨耐腐蚀涂层的厚度；
65.一种发动机用耐腐蚀铝合金型材的制备方法，包括以下步骤：
66.s1.制备耐热铝合金基体；
67.s11.将81kg铝锭与0.6kg镁锭加热，升温至700℃，高温熔炼至液态后，加入12.1kg硅锭与4.5kg铜锭，待上述原料全部熔融后，升温至770℃，加入1.2kg＝镍锭与0.2kg锰锭，并电磁搅拌，直至全部熔化，得到铝合金熔体；
68.s12.向铝合金熔体中加入0.2kg氟硼酸钠，继续精炼15min后，扒渣取样，检测各组分含量，具体含量如下：si含量为12.3％，cu含量为4.53％，ni含量为1.24％，mg含量为0.61％，mn含量为0.23％，ti含量为0.06％，v含量为0.05％，zr含量为0.06％，余量为al和杂质；
69.s13.对步骤s12制得的铝合金熔体进行半连续水冷直接铸造，铸造温度为750℃，铸造速度为60mm/min，冷却水压为0.2mpa，冷却水流量为2000l/min，得到耐热铝合金基体坯件；
70.s14.将步骤s13制得的耐热铝合金基体坯件升温至380℃，升温速率为5℃/min，保温2h后，降温至120℃，降温速率为3min/min，保温1.5h，升温至400℃，升温速率为3℃/min，保温结束后，随炉冷却至室温，对耐热铝合金基体坯件再次升温至490℃，挤压机挤压成型后，将其水雾冷却至180℃，并以3℃/min的速率升温至420℃，保温1h后，随炉冷却至240℃，使用冰水速冷至50℃，得到耐热铝合金基体；
71.s2.制备耐磨耐腐蚀涂层；
72.s21.将锰锭、铝锭、硅锭与铬锭分别球磨，制备为粒径为20-35μm的粉末状颗粒，分别称量48g硅粉末状颗粒、50gmn粉末状颗粒、480gcr粉末状颗粒、1422gal粉末状颗粒混合，得到耐磨耐腐蚀涂层喷涂料；
73.s22.将步骤s21制备的耐磨耐腐蚀涂层喷涂料采用等离子喷涂方法，喷涂在耐热铝合金基体内侧，喷涂电压为60v，喷涂距离为25mm，旋转速率为100rpm，送粉速率为150g/min，喷涂角度为45
°
，得到耐喷涂厚度为497μm的耐磨耐腐蚀涂层；
74.s3.将带有耐磨耐腐蚀涂层的耐热铝合金基体再次加热，以1℃/min的速率升温至120℃，保温8h后，继续升温至220℃，保温5h，以1℃/min的速率降温至90℃，保温8h，再次升温至220℃，保温8h，降温至110℃，空冷至室温，得到发动机用耐腐蚀铝合金型材。
75.实施例5.
76.一种发动机用耐腐蚀铝合金型材的制备方法，包括以下步骤：
77.s1.制备耐热铝合金基体；
78.s11.将73kg铝锭与0.8kg镁锭加热，升温至730℃，高温熔炼至液态后，加入14.8kg硅锭与8kg铜锭，待上述原料全部熔融后，升温至790℃，加入3kg＝镍锭与0.4kg锰锭，并电磁搅拌，直至全部熔化，得到铝合金熔体；
79.s12.向铝合金熔体中加入0.35kg氟硼酸钠，继续精炼30min后，扒渣取样，检测各组分含量，具体含量如下：si含量为14.83％，cu含量为8.10％，ni含量为3.05％，mg含量为0.83％，mn含量为0.44％，ti含量为0.05％，v含量为0.06％，zr含量为0.06％，余量为al和杂质；
80.s13.对步骤s12制得的铝合金熔体进行半连续水冷直接铸造，铸造温度为760℃，铸造速度为75mm/min，冷却水压为0.3mpa，冷却水流量为2800l/min，得到耐热铝合金基体坯件；
81.s14.将步骤s13制得的耐热铝合金基体坯件升温至380℃，升温速率为5℃/min，保温2h后，降温至120℃，降温速率为3min/min，保温1.5h，升温至400℃，升温速率为3℃/min，保温结束后，随炉冷却至室温，对耐热铝合金基体坯件再次升温至490℃，挤压机挤压成型后，将其水雾冷却至180℃，并以3℃/min的速率升温至420℃，保温1h后，随炉冷却至240℃，使用冰水速冷至50℃，得到耐热铝合金基体；
82.s2.制备耐磨耐腐蚀涂层；
83.s21.将锰锭、铝锭、硅锭与铬锭分别球磨，制备为粒径为20-35μm的粉末状颗粒，分别称量120g硅粉末状颗粒、100gmn粉末状颗粒、800gcr粉末状颗粒、980gal粉末状颗粒混合，得到耐磨耐腐蚀涂层喷涂料；
84.s22.将步骤s21制备的耐磨耐腐蚀涂层喷涂料采用等离子喷涂方法，喷涂在耐热铝合金基体内侧，喷涂电压为70v，喷涂距离为35mm，旋转速率为150rpm，送粉速率为200g/min，喷涂角度为45
°
，得到耐喷涂厚度为486μm的耐磨耐腐蚀涂层；
85.s3.将带有耐磨耐腐蚀涂层的耐热铝合金基体再次加热，以3℃/min的速率升温至150℃，保温12h后，继续升温至240℃，保温10h，以3℃/min的速率降温至110℃，保温12h，再次升温至240℃，保温12h，降温至130℃，空冷至室温，得到发动机用耐腐蚀铝合金型材。
86.检测：根据astma370检测试样常温下抗拉强度与加热至350℃后抗拉强度；使用纤维维氏硬度计检测试样内壁硬度，每件试样选取5个硬度取样点，最终硬度数据取平均值；结果见下表；
[0087][0088]
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种发动机用耐腐蚀铝合金型材，其特征在于：所述发动机用耐腐蚀铝合金型材由耐热铝合金基体和喷覆在耐热铝合金基体内壁上的耐磨耐腐蚀涂层组成；其中，按质量百分比计，所述耐热铝合金基体包括以下元素：si含量为12.1-14.8％，cu含量为4.5-8％，ni含量为1.2-3％，mg含量为0.6-0.8，mn含量为0.2-0.4，ti含量为0.05-0.15％，v含量为0.05-0.15％，zr含量为0.05-0.1％，余量为al和杂质；所述耐磨耐腐蚀涂层包括以下元素：si含量为2.4-6％，mn含量为2.5-5％，cr含量为24-40％，余量为al。2.根据权利要求1所述的一种发动机用耐腐蚀铝合金型材，其特征在于：所述耐磨耐腐蚀涂层厚度为300-500μm。3.一种发动机用耐腐蚀铝合金型材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：s1.制备耐热铝合金基体；s11.将铝锭与镁锭加热，升温至700-730℃，高温熔炼至液态后，加入硅锭与铜锭，待原料全部熔融后，升温至770-790℃，加入剩余原料，并电磁搅拌，直至原料全部熔化，得到铝合金熔体；s12.向铝合金熔体中加入精炼剂，继续精炼15-30min后，扒渣取样，检测各组分含量；s13.对步骤s12制得的铝合金熔体进行半连续水冷直接铸造，得到耐热铝合金基体坯件；s14.将步骤s13制得的耐热铝合金基体坯件升温至380-420℃，升温速率为5-10℃/min，保温2-4h后，降温至120-140℃，降温速率为3-5min/min，保温1.5-3h，升温至400-440℃，升温速率为3-5℃/min，保温结束后，随炉冷却至室温，对耐热铝合金基体坯件再次升温至490-500℃，挤压机挤压成型后，将其水雾冷却至180-200℃，并以3-5℃/min的速率升温至420-440℃，保温1-2h后，随炉冷却至240-260℃，使用冰水速冷至50-80℃，得到耐热铝合金基体；s2.制备耐磨耐腐蚀涂层；s21.将锰锭、铝锭、硅锭与铬锭分别球磨，制备为粉末状颗粒，将其按照配比混合均匀，得到耐磨耐腐蚀涂层喷涂料；s22.将步骤s21制备的耐磨耐腐蚀涂层喷涂料采用等离子喷涂方法，喷涂在耐热铝合金基体内侧，得到耐磨耐腐蚀涂层；s3.将带有耐磨耐腐蚀涂层的耐热铝合金基体再次加热，以1-3℃/min的速率升温至120-150℃，保温8-12h后，继续升温至220-240℃，保温5-10h，以1-3℃/min的速率降温至90-110℃，保温8-12h，再次升温至220-240℃，保温8-12h，降温至110-130℃，空冷至室温，得到发动机用耐腐蚀铝合金型材。4.根据权利要求3所述的一种发动机用耐腐蚀铝合金型材的制备方法，其特征在于：步骤s12中，所述精炼剂为氟硼酸钠。5.根据权利要求3所述的一种发动机用耐腐蚀铝合金型材的制备方法，其特征在于：步骤s12中，所述精炼剂的添加量为合金熔体总质量的0.2-0.35％。6.根据权利要求3所述的一种发动机用耐腐蚀铝合金型材的制备方法，其特征在于：步骤s13中，铸造温度为750-760℃，铸造速度为60-75mm/min，冷却水压为0.2-0.3mpa，冷却水流量为2000-2800l/min。
7.根据权利要求3所述的一种发动机用耐腐蚀铝合金型材的制备方法，其特征在于：步骤s21中，所述粉末状颗粒粒径为20-35μm。8.根据权利要求3所述的一种发动机用耐腐蚀铝合金型材的制备方法，其特征在于：步骤s22中，等离子喷涂时，喷涂电压为60-70v，喷涂距离为25-35mm，旋转速率为100-150rpm，送粉速率为150-200g/min，喷涂角度为45
°
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技术总结
本发明涉及铝合金材料加工技术领域，具体为一种发动机用耐腐蚀铝合金型材及其制备方法；本发明为提高铝合金材料的耐高温，首先制备了耐热铝合金基体，调整了耐热铝合金基体中的元素组分，严格限定了硅元素含量，在增加铝合金机械强度的同时防止析出粗大硅相，避免铝合金连续性下降，造成强度损失；之后又制备了耐磨耐腐蚀涂层，利用离子喷涂的方式在铝合金表面制备了以铬与铝为主要原料的涂层，提升表面硬度与化学稳定性，从而提升耐磨与耐腐蚀能力。力。


技术研发人员：李娜 丁国庆 戚杰 金建平
受保护的技术使用者：常州航天岳达精密机械有限公司
技术研发日：2022.10.24
技术公布日：2023/1/6