一种汽车零件加工用全自动冲压装置的制作方法

1.本发明涉及汽车零件加工用全自动冲压技术领域，具体为一种汽车零件加工用全自动冲压装置。


背景技术：

2.全自动冲压技术是降低金属零件冲压加工成本的必要技术手段。全自动冲压生产线，是三维一体的大型生产线，其在使用的过程中可以有效的提高金属零件加工的质量，使零件在加工的过程中实现全城自动化。提高了零件加工的工作效率高，减少了对原材料的需求，降低了工人的工作强度，使得厂家的生产金属零件所产生的利润得到了大幅度的提高。
3.现有的汽车零件加工用全自动冲压装置，通常设置有冲压部、上料部和下料部三个部分组成，由于汽车零部件钣金零部件较为复杂，其中涉及装饰件冲压时，例如为了提高握持手感，高档汽车挡把通常会采用较小的金属冲压件提升质感，常规的全自动冲压设备在对较小零部件进行冲压时由于自身结构较大限制，三个总成部件之间来回切换，运行速度较慢，容易造成效率低下的问题，其次由于常规冲压设备采用竖向冲压布置方式，上下料均采用吸盘进行上下料，从而导致设备运行效率低下，且对于较小零部件时，容易导致卸料不方便的问题。


技术实现要素：

4.本发明的技术问题在于提供一种汽车零件加工用全自动冲压装置，通过两个相互啮合转动的同步齿轮驱动两个多边形板进行同步反转，从而驱动多个模具板进行公转，左右两个模具板进行啮合和分离，从而将两个模具板之间经过的原材料进行压制，从而形成造型冲压，且随着多个模具板的连续性公转啮合和分离，从而将带行条状原材料进行连续性压制，且由于采用立式压制，模具板带有切割线即可完成切割，从而进行自动下料，从而有效提高冲压效率。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车零件加工用全自动冲压装置，包括两个一上一下平行布置的固定板，两个所述固定板两端分别竖向固定设置有立轴，每个所述立轴上转动设置有两个支架板，两个所述支架板外端共同固定设置有多边形板，所述多边形板与立轴同轴设置，沿所述多边形板轴线环形阵列设置有多个模具板，所述模具板位于多边形板立面平面上，两个所述多边形板上端均设置有同步齿轮，两个所述同步齿轮相互啮合，其中一个所述同步齿轮传动连接到现有的动力装置。
6.作为本发明的进一步方案，所述模具板后端设置有推动机构，所述模具板横向滑动设置在多边形板侧壁上，所述推动机构能驱动模具板沿着多边形板轴线径向移动，所述推动机构包括多个横杆，所述横杆固定设置在模具板后端中央，所述横杆远离模具板的一端分别转动连接有两个角度杆，两个所述角度杆远离横杆的一端均转动连接有立杆，所述角度杆和立杆之间通过扭簧铰链转动连接，两个立杆分别竖向滑动设置在支架板上，两个
所述立杆远离角度杆的一端均设置有用于驱动立杆竖向滑动的加压装置。
7.作为本发明的进一步方案，所述加压装置包括加压环板，所述加压环板同轴固定连接在立轴上，所述加压环板下端面设置有平缓面和凸起面，两个所述凸起面位于加压环板下端靠近位置上所述凸起面和平缓面之间设置有平滑面，所述立杆设置在加压环板侧壁上。
8.作为本发明的进一步方案，所述立杆远离角度杆的一端转动连接有滚轮，所述滚轮滚动接触在凸起面、平缓面和平滑面上。
9.作为本发明的进一步方案，每个所述多边形板侧壁上一上一下固定设置有两块咬合环板。
10.作为本发明的进一步方案，所述立杆与支架板滑动接触面上采用能减小设备摩擦延长设备使用寿命的减摩涂层。
11.作为本发明的进一步方案，下端的所述固定板上端设置有v型的导向板。
12.作为本发明的进一步方案，所述固定板可进行伸缩锁止。
13.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
14.1.本发明通过两个相互啮合转动的同步齿轮驱动两个多边形板进行同步反转，从而驱动多个模具板进行公转，左右两个模具板进行啮合和分离，从而将两个模具板之间经过的原材料进行压制，从而形成造型冲压，且随着多个模具板的连续性公转啮合和分离，从而将带行条状原材料进行连续性压制，且由于采用立式压制，模具板带有切割线即可完成切割，从而进行自动下料，从而有效提高冲压效率。
15.2.本发明通过加压装置驱动两个立杆相互靠近移动，从而克服扭簧铰链的力，驱动角度杆转动，从而使得公转相互靠近的模具板进行进一步靠近啮合，从而完成冲压，避免常规直接公转啮合的模具板之间受到多边形板半径问题，使得零部件的脱模角度过大，使得零部件不能进行小范围较深的冲压，造成设备局限性较大的问题出现，其次也避免采用常规公转啮合的模具板之间进行冲压时容易导致设备产生较大振动，从而导致设备出现损坏的问题。
附图说明
16.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本发明总体结构示意图；
18.图2为本发明侧俯视局部剖视结构示意图；
19.图3为本发明图2中a处放大结构示意图；
20.图4为本发明图2中b处放大结构示意图。
21.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
22.固定板10，立轴11，支架板12，多边形板13，模具板14，同步齿轮15，横杆17，角度杆18，立杆19，扭簧铰链20，加压环板23，平缓面24，凸起面25，平滑面26，滚轮28，咬合环板30，导向板31。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
24.请参阅图1-图4，本发明提供一种技术方案：一种汽车零件加工用全自动冲压装置，包括两个一上一下平行布置的固定板10，两个固定板10两端分别竖向固定设置有立轴11，每个立轴11上转动设置有两个支架板12，两个支架板12外端共同固定设置有多边形板13，多边形板13与立轴11同轴设置，沿多边形板13轴线环形阵列设置有多个模具板14，模具板14位于多边形板13立面平面上，两个多边形板13上端均设置有同步齿轮15，两个同步齿轮15相互啮合，其中一个同步齿轮15传动连接到现有的动力装置；
25.本发明使用前，先将本装置组装完毕，将固定板10与外界固定设置，如图1所示，其中装置采用左右对称设置，从图1的上往下看为本装置的上端，其中进料端为前端，本装置自身不带有动力装置，需要配合现有的动力装置进行工作，本装置用于汽车零部件的装饰件冲压，在轻量化的趋势下，作为装饰件零部件自身厚度较小，供料时可采用绕辊的方式进行供料，使得金属原材料形成一条带状输送到设备中，其中左右两侧的模具板14为相互配合的阴阳模具，由于本设备采用多个模具板进行循环冲压，当生产车辆所需的装饰件不同时，也可采用本设备装载不同模具，从而生产不同的装饰件(同一辆车的装饰件较为固定，本设备生产效率较快，极易出现产能过剩的问题，但是可以同时生产适配多种车辆的装饰件，一方面不用多次更换模具，另外一方面能提高整体产能均匀性，从而提高设备的利用率，避免浪费)；
26.本装置使用时，现有的动力装置驱动同步齿轮15转动，同步齿轮15转动驱动多边形板13转动(如图1所示，其中多边形板13通过支架板12转动设置在立轴11上，支架板12在立轴11上进行转动，从而限制多边形板13的轴线位置，使得多边形板13只能绕着自身轴线即立轴11轴线进行转动)，两个同步齿轮15相互啮合(使得左右两个模具板14进行同步转动，避免出现传动差，导致模具板14之间出现异常啮合，导致模具板14损坏，甚至导致设备出现损毁的问题)，从而使得两侧的多边形板13同步相反转动，多边形板13转动时会驱动模具板14进行同步转动，模具板14进行公转，这时将条状原材料立着输入到设备中，保持原材料的移动，当左右两个模具板14公转啮合时，会将中央正在通过的原材料板材进行挤压，从而使得原材料产生形变，从而完成冲压的过程，且在两个模具板14咬合后，模具板14自身带有切割条，从而能将冲压后的零部件切割出，从而使得零部件与带状条形原材料分离，通过原材料的立式输入，从而完成自动卸料，从而使得设备效率加快；
27.本发明通过两个相互啮合转动的同步齿轮15驱动两个多边形板13进行同步反转，从而驱动多个模具板14进行公转，左右两个模具板14进行啮合和分离，从而将两个模具板14之间经过的原材料进行压制，从而形成造型冲压，且随着多个模具板14的连续性公转啮合和分离，从而将带行条状原材料进行连续性压制，且由于采用立式压制，模具板14带有切割线即可完成切割，从而进行自动下料，从而有效提高冲压效率。
28.作为本发明的进一步方案，模具板14后端设置有推动机构，模具板14横向滑动设置在多边形板13侧壁上，推动机构能驱动模具板14沿着多边形板13轴线径向移动，推动机
构包括多个横杆17，横杆17固定设置在模具板14后端中央，横杆17远离模具板14的一端分别转动连接有两个角度杆18，两个角度杆18远离横杆17的一端均转动连接有立杆19，角度杆18和立杆19之间通过扭簧铰链20转动连接，两个立杆19分别竖向滑动设置在支架板12上，两个立杆19远离角度杆18的一端均设置有用于驱动立杆19竖向滑动的加压装置；
29.本装置使用时，如图2和3所示，由于装饰冲压件自身形状不同，当零部件起伏面差较大时，两个模具板14直接采用滚动啮合，极易发生干涉异常咬合的问题出现，从而需要扩大多边形板13的直径来解决上述问题，也就是模具板14的脱模角度较大，但是由于厂房空间限制，多边形板13不能无限放大，从而需要通过模具板14相互靠近手段进行有效解决，当两个模具板14相互靠近时，加压装置启动驱动立杆19向着多边形板13中央水平面进行移动，立杆19移动驱动角度杆18下降，由于角度杆18远离立杆19的一端转动设置在只能水平移动的横杆17上，从而使得角度杆18远离横杆17的一端与立杆19之间发生转动，使得角度杆18与立杆19之间的钝角减小，角度杆18与立杆19克服扭簧铰链20的力发生相对转动，从而使得角度杆18趋于水平方向转动，由于角度杆18的远离横杆17的一端受到立杆19作用，只能竖向移动，从而使得角度杆18与横杆17转动部位进行水平移动，从而推动横杆17沿着多边形板13轴线径向移动(模具板14沿着多边形板13轴线径向移动)，横杆17移动从而驱动模具板14外移，两个模具板14相互接近时，横杆17推动两个模具板14出现啮合，从而完成带状条形原材料的冲压(两个立杆19和角度杆18从而使得设备施力更加均匀合理，避免设备出现异常磨损甚至卡住的问题)，且由于角度杆18的转动受到立杆19的作用，立杆19下移速度不变，从而使得角度杆18在转动后的水平方向的分速度由快到慢，从而使得两个模具板14在结合瞬间速度最小，避免模具板14产生撞击，导致设备出现较大震动，原材料出现震动，导致冲压出现异常拉伸，其次也避免模具板14合模过快，原材料来不及形变拉伸，导致产品出现断裂或者使得零部件出现拉伸伤痕，在模具板14冲压完成后，加压装置卸载动力，从而扭簧铰链20作用，使得角度杆18和立杆19之间钝角加大，从而使得两个模具板14分离，从而完成冲压过程；
30.本发明通过加压装置驱动两个立杆19相互靠近移动，从而克服扭簧铰链20的力，驱动角度杆18转动，从而使得公转相互靠近的模具板14进行进一步靠近啮合，从而完成冲压，避免常规直接公转啮合的模具板14之间受到多边形板13半径问题，使得零部件的脱模角度过大，使得零部件不能进行小范围较深的冲压，造成设备局限性较大的问题出现，其次也避免采用常规公转啮合的模具板14之间进行冲压时容易导致设备产生较大震动，从而导致设备出现损坏的问题。
31.作为本发明的进一步方案，加压装置包括加压环板23，加压环板23同轴固定连接在立轴11上，加压环板23下端面设置有平缓面24和凸起面25，两个凸起面25位于加压环板23下端靠近位置上，凸起面25和平缓面24之间设置有平滑面26，立杆19设置在加压环板23侧壁上；立杆19远离角度杆18的一端转动连接有滚轮28，滚轮28滚动接触在凸起面25、平缓面24和平滑面26上；
32.本发明使用时，如图2所示，多边形板13公转驱动支架板12公转，支架板12公转驱动立杆19公转，立杆19公转驱动滚轮28在凸起面25、平缓面24和平滑面26上滚动，当两个模具板14相互公转靠近时，滚轮28从平缓面24滚动到平滑面26上，使得两个立杆19相互靠近，从而使得两个模具板14相互进行进一步接近，直到滚轮28转动到凸起面25上，立杆19移动
终止，两个模具板14对带状条形原材料进行压制，当冲压完成，滚轮28从凸起面25滚动到平滑面26上，这时两个立杆19开始远离，从而使得两个模具板14进行分离，通过凸起面25、平缓面24和平滑面26的作用，使得滚轮28上下移动，一方面避免立杆19直接与凸起面25、平缓面24和平滑面26接触造成异常磨损，另外一方面滚轮28在凸起面25、平缓面24和平滑面26上进行滚动，能有效减小设备震动，从而避免设备出现较大震动，原材料出现震动，导致冲压出现异常拉伸，导致产品出现断裂或者使得零部件出现拉伸伤痕。
33.作为本发明的进一步方案，每个多边形板13侧壁上一上一下固定设置有两块咬合环板30，使得同一高度的两个咬合环板30能驱动带状条形零部件进行位移，从而配合设备进行同步冲压，避免冲压过程中，原材料移动不同步，导致冲压出现异常拉伸，导致产品出现断裂或者使得零部件出现拉伸伤痕。
34.作为本发明的进一步方案，立杆19与支架板12滑动接触面上采用能减小设备摩擦延长设备使用寿命的减摩涂层。
35.作为本发明的进一步方案，下端的固定板10上端设置有v型的导向板31，从而使得条形带状原材料能进行定向移动，避免移动出现方向摆动，导致冲压出现异常拉伸，导致产品出现断裂或者使得零部件出现拉伸伤痕。
36.作为本发明的进一步方案，固定板10可进行伸缩锁止，固定板10进行微量调整，可使得设备进行不同厚度的带状条形原材料冲压，从而提高设备的适用性，由于冲压钣金的厚度也在小数点后一道两位毫米级别的数据进行浮动，同步齿轮15之间的一毫米以下的间距改变，不会影响同步齿轮15的传动比，也不会影响同步齿轮15的寿命，故此不考虑同步齿轮15的异常磨损，卡死问题。

技术特征：
1.一种汽车零件加工用全自动冲压装置，其特征在于：包括两个一上一下平行布置的固定板(10)，两个所述固定板(10)两端分别竖向固定设置有立轴(11)，每个所述立轴(11)上转动设置有两个支架板(12)，两个所述支架板(12)外端共同固定设置有多边形板(13)，所述多边形板(13)与立轴(11)同轴设置，沿所述多边形板(13)轴线环形阵列设置有多个模具板(14)，所述模具板(14)位于多边形板(13)立面平面上，两个所述多边形板(13)上端均设置有同步齿轮(15)，两个所述同步齿轮(15)相互啮合，其中一个所述同步齿轮(15)传动连接到现有的动力装置。2.根据权利要求1所述的一种汽车零件加工用全自动冲压装置，其特征在于：所述模具板(14)后端设置有推动机构，所述模具板(14)横向滑动设置在多边形板(13)侧壁上，所述推动机构能驱动模具板(14)沿着多边形板(13)轴线径向移动，所述推动机构包括多个横杆(17)，所述横杆(17)固定设置在模具板(14)后端中央，所述横杆(17)远离模具板(14)的一端分别转动连接有两个角度杆(18)，两个所述角度杆(18)远离横杆(17)的一端均转动连接有立杆(19)，所述角度杆(18)和立杆(19)之间通过扭簧铰链(20)转动连接，两个立杆(19)分别竖向滑动设置在支架板(12)上，两个所述立杆(19)远离角度杆(18)的一端均设置有用于驱动立杆(19)竖向滑动的加压装置。3.根据权利要求2所述的一种汽车零件加工用全自动冲压装置，其特征在于：所述加压装置包括加压环板(23)，所述加压环板(23)同轴固定连接在立轴(11)上，所述加压环板(23)下端面设置有平缓面(24)和凸起面(25)，两个所述凸起面(25)位于加压环板(23)下端靠近位置上所述凸起面(25)和平缓面(24)之间设置有平滑面(26)，所述立杆(19)设置在加压环板(23)侧壁上。4.根据权利要求3所述的一种汽车零件加工用全自动冲压装置，其特征在于：所述立杆(19)远离角度杆(18)的一端转动连接有滚轮(28)，所述滚轮(28)滚动接触在凸起面(25)、平缓面(24)和平滑面(26)上。5.根据权利要求1所述的一种汽车零件加工用全自动冲压装置，其特征在于：每个所述多边形板(13)侧壁上一上一下固定设置有两块咬合环板(30)。6.根据权利要求4所述的一种汽车零件加工用全自动冲压装置，其特征在于：所述立杆(19)与支架板(12)滑动接触面上采用能减小设备摩擦延长设备使用寿命的减摩涂层。7.根据权利要求1所述的一种汽车零件加工用全自动冲压装置，其特征在于：下端的所述固定板(10)上端设置有v型的导向板(31)。8.根据权利要求1所述的一种汽车零件加工用全自动冲压装置，其特征在于：所述固定板(10)可进行伸缩锁止。

技术总结
本发明公开了汽车零件加工用全自动冲压技术领域的一种汽车零件加工用全自动冲压装置，包括两个一上一下平行布置的固定板，两个固定板两端分别竖向固定设置有立轴，每个立轴上转动设置有两个支架板，两个支架板外端共同固定设置有多边形板，多边形板与立轴同轴设置，沿多边形板轴线环形阵列设置有多个模具板，模具板位于多边形板立面平面上，两个多边形板上端均设置有同步齿轮，两个同步齿轮相互啮合；本发明有效解决了常规的全自动冲压设备在对较小零部件进行冲压时，三个总成部件之间来回切换，运行速度较慢，容易造成效率低下的问题，其次由于常规冲压设备上下料均采用吸盘进行上下料，对于较小零部件时，容易导致卸料不方便的问题。不方便的问题。不方便的问题。


技术研发人员：李晓伦
受保护的技术使用者：浙江瑞昇机械科技有限公司
技术研发日：2022.09.26
技术公布日：2023/1/6