热交换器管道及热交换器的制造方法
热交换器管道及热交换器的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及热交换器，具体地，涉及一种热交换器管道及热交换器。
【背景技术】
[0002]现有机动车辆热交换器包括热交换芯体，热交换器管道平行设置在热交换芯体中，热交换器管道用于供导热流体流过。在发动机冷却热交换器中，导热流体一般为按一定比例混合的乙二醇和水。导热流体带走在发动机运转过程中产生的多余热量，进而通过热交换管道循环并且通过管外贴合的翅片与空气进行热交换而被冷却，翅片用于增加热量与通过交换器的空气进行交换的面积。
[0003]根据热交换器芯体成型技术的不同，可以分为装配式热交换器和钎焊式热交换器。装配式热交换器通过将热交换器管道插入层叠起来的翅片的管中并通过热交换器管道的两端扩张保持在集流板上制成。钎焊式热交换器通过将热交换器管道和翅片依次并排摆放并热交换器管道两端插入集流管固定后钎焊而成。
[0004]装配式热交换器与钎焊式热交换器相比，装配式热交换器的机械强度更高；装配式热交换器与钎焊式热交换器的抗内部腐蚀和外部腐蚀的能力相当。但是装配式热交换器的市场应用范围没有钎焊式热交换器广泛的主要原因为装配式热交换器体积较大，但换热性能较低。目前，装配式热交换器的热交换器管道主要为圆管(如图1所示)、椭圆管(如图2所示)或扁平管(如图3所示)，热交换器管道与外部导热体的接触面积较小且很容易由于弹性而恢复到热交换器管道膨胀之前的状态，不利于热量传递。具体表现如下:
[0005]翅片保持在热交换器管道上，且热交换器管道的两端扩张保持在集管板上，具体为，扩张型模在管道内沿管道长度通过。扩张型模用于通过使管道材料变形增加热交换器管道的横截面，从而使得热交换器管道抵靠翅片。
[0006]翅片一般为呈矩形的薄板状，设置有一个或多个相同且平行排列的孔，从而热交换器管道可垂直于翅片中板的平面通过。为了确保良好的热交换，必须使热交换器管道和翅片之间的具有良好的接触。
[0007]在现有技术中，已经提出多种方案用于改善热交换器管道和翅片之间的接触，例如在翅片的孔中沿周向形成凸缘。
[0008]但是由于热交换器管道制造材料的弹性，热交换器管道具有残余倾向以回到膨胀之前具有的形状，特别是呈凹形形状的热交换器管道，热交换器管道和翅片之间的接触因此被减小，从而降低交换器的性能。
【实用新型内容】
[0009]针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的是提供一种热交换器管道及热交换器。
[0010]根据本实用新型一个方面提供的热交换器管道，包括呈管状的管道本体；
[0011 ] 其中，所述管道本体的两侧面为向内弯曲的圆弧面。
[0012]优选地，所述管道本体的横截面呈腰形；
[0013]所述横截面的轮廓包括顺次相连的第一圆弧段、第二圆弧段、第三圆弧段和第四圆弧段；
[0014]所述第一圆弧段与所述第三圆弧段曲率相等；所述第二圆弧段与所述第四圆弧段曲率相等；
[0015]所述第二圆弧段与所述第四圆弧段向内弯曲；所述第一圆弧段与所述第三圆弧段向外弯曲。
[0016]优选地，所述第一圆弧段与所述第三圆弧段的弧度相等；所述第二圆弧段与所述第四圆弧段的弧度相等；
[0017]所述第一圆弧段和所述第三圆弧段的弧度大于所述第二圆弧段和所述第四圆弧段的弧度。
[0018]优选地，所述管道本体的内壁面上设置有沿所述管道本体的轴向延伸的凹槽。
[0019]优选地，所述管道本体采用铝合金制成；
[0020]所述管道本体的横截面呈中心对称结构。
[0021]优选地，所述管道本体的壁厚处处相等，相邻圆弧段间在内外面均平滑连接；
[0022]所述第一圆弧段与所述第三圆弧段的弧度小于180度，第一圆弧段的曲率大于第二圆弧段的曲率，所述第一圆弧段和所述第三圆弧段的间距大于所述第二圆弧段和所述第四圆弧段的间距。
[0023]根据本实用新型另一个方面提供的热交换器，包括所述的热交换器管道，还包括翅片；
[0024]所述翅片设置有与所述管道本体的横截面相配的孔；所述热交换器管道设置在所述孔内。
[0025]优选地，还包括热交换器本体；
[0026]所述翅片的一端连接所述热交换器本体的一内侧端，另一端连接所述热交换器本体的另一内侧端；
[0027]所述热交换器管道的一端连通所述热交换器本体的一内侧端，另一端连通所述热交换器本体的另一内侧端；
[0028]所述热交换器管道的宽度方向横穿所述热交换器本体的厚度。
[0029]与现有技术相比，本实用新型具有如下的有益效果:
[0030]1、本实用新型中管道本体的两侧面为向内弯曲的圆弧面，增大了管道本体的表面积，提尚了热交换效率；
[0031]2、本实用新型中翅片设置有与管道本体的横截面相配的孔，改善热交换器管道和翅片之间的接触，进而提高了热交换效率；
[0032]3、本实用新型结构合理简单，易于推广。
【附图说明】
[0033]通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显:
[0034]图1、图2图3为现有技术中的热交换器管道的结构示意图；
[0035]图4为本实用新型中热交换器管道的结构示意图；
[0036]图5为本实用新型中热交换器管道的截面结构示意图。
[0037]图中:
[0038]I为第一圆弧段；
[0039]2为第二圆弧段；
[0040]3为第三圆弧段；
[0041]4为第 四圆弧段。
【具体实施方式】
[0042]下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本实用新型的保护范围。
[0043]在本实施例中，本实用新型提供的热交换器管道，能够应用于汽车热交换器中，尤其是装配式热交换器中，包括呈管状的管道本体；其中，所述管道本体的两侧面为向内弯曲的圆弧面。
[0044]所述管道本体的横截面呈腰形；所述横截面的轮廓包括顺次相连的第一圆弧段1、第二圆弧段2、第三圆弧段3和第四圆弧段4 ;所述第一圆弧段I与所述第三圆弧段3曲率相等；所述第二圆弧段2与所述第四圆弧段4曲率相等；所述第二圆弧段2与所述第四圆弧段4向内弯曲。所述第一圆弧段I与所述第三圆弧段2向外弯曲。所述第一圆弧段I与所述第三圆弧段3的弧度相等；所述第二圆弧段2与所述第四圆弧段4的弧度相等；所述第一圆弧段I和所述第三圆弧段3的弧度大于所述第二圆弧段和所述第四圆弧段4的弧度。
[0045]所述管道本体的内壁面上设置有沿所述管道本体的轴向延伸的凹槽。所述管道本体采用铝合金制成。所述管道本体的横截面呈中心对称结构。所述管道本体的壁厚处处相等，相邻圆弧段间在内外面均平滑连接；所述第一圆弧段与所述第三圆弧段的弧度小于180度，第一圆弧段的曲率大于第二圆弧段的曲率，所述第一圆弧段和所述第三圆弧段的间距大于所述第二圆弧段和所述第四圆弧段的间距。
[0046]本实用新型提供的热交换器，包括所述的热交换器管道，还包括翅片；所述翅片设置有与所述管道本体的横截面相配的孔；所述热交换器管道设置在所述孔内。
[0047]本实用新型提供的热交换器，还包括热交换器本体；所述翅片的一端连接所述热交换器本体的一内侧端，另一端连接所述热交换器本体的另一内侧端；所述热交换器管道的一端连通所述热交换器本体的上一内侧端，另一端连通所述热交换器本体的另一内侧端；所述热交换器管道的宽度方向横穿所述热交换器本体的厚度，即热交换器管道大的凸起部位靠近热交换器芯体外侧(通风侧)，小的凹形部位靠近热交换器芯体内侧，从而对于换热更合理。
[0048]当使用本实用新型提供的热交换器时，所述热交换器管道因为胀管和流体循环形成变形，增加了所述热交换器管道的横截面积，即轮廓，所述热交换器管道与翅片的接触会更紧密，不易变形，从而本实用新型提供的热交换器的强度更高，流体通过的截面更大，换热效果更高。
[0049]以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。
【主权项】
1.一种热交换器管道，其特征在于，包括呈管状的管道本体； 其中，所述管道本体的两侧面为向内弯曲的圆弧面。2.根据权利要求1所述的热交换器管道，其特征在于，所述管道本体的横截面呈腰形； 所述横截面的轮廓包括顺次相连的第一圆弧段、第二圆弧段、第三圆弧段和第四圆弧段; 所述第一圆弧段与所述第三圆弧段曲率相等；所述第二圆弧段与所述第四圆弧段曲率相等； 所述第二圆弧段与所述第四圆弧段向内弯曲；所述第一圆弧段与所述第三圆弧段向外弯曲。3.根据权利要求2所述的热交换器管道，其特征在于，所述第一圆弧段与所述第三圆弧段的弧度相等；所述第二圆弧段与所述第四圆弧段的弧度相等； 所述第一圆弧段和所述第三圆弧段的弧度大于所述第二圆弧段和所述第四圆弧段的弧度。4.根据权利要求1所述的热交换器管道，其特征在于，所述管道本体的内壁面上设置有沿所述管道本体的轴向延伸的凹槽。5.根据权利要求1所述的热交换器管道，其特征在于，所述管道本体采用铝合金制成； 所述管道本体的横截面呈中心对称结构。6.根据权利要求2所述的热交换器管道，其特征在于，所述管道本体的壁厚处处相等，相邻圆弧段间在内外面均平滑连接； 所述第一圆弧段与所述第三圆弧段的弧度小于180度，第一圆弧段的曲率大于第二圆弧段的曲率，所述第一圆弧段和所述第三圆弧段的间距大于所述第二圆弧段和所述第四圆弧段的间距。7.一种热交换器，其特征在于，包括权利要求1至6任一项所述的热交换器管道，还包括翅片； 所述翅片设置有与所述管道本体的横截面相配的孔；所述热交换器管道设置在所述孔内。8.根据权利要求7所述的热交换器，其特征在于，还包括热交换器本体； 所述翅片的一端连接所述热交换器本体的一内侧端，另一端连接所述热交换器本体的另一内侧端； 所述热交换器管道的一端连通所述热交换器本体的一内侧端，另一端连通所述热交换器本体的另一内侧端； 所述热交换器管道的宽度方向横穿所述热交换器本体的厚度。
【专利摘要】本实用新型提供了一种热交换器管道及热交换器，包括呈管状的管道本体；其中，所述管道本体的两侧面为向内弯曲的圆弧面。所述管道本体的横截面呈腰形；所述横截面的轮廓包括顺次相连的第一圆弧段、第二圆弧段、第三圆弧段和第四圆弧段；所述第一圆弧段与所述第三圆弧段曲率相等；所述第二圆弧段与所述第四圆弧段曲率相等；所述第二圆弧段与所述第四圆弧段向内弯曲；所述第一圆弧段与所述第三圆弧段向外弯曲。本实用新型中管道本体的两侧面为向内弯曲的圆弧面，增大了管道本体的表面积，提高了热交换效率。
【IPC分类】F24F1/10
【公开号】CN204704952
【申请号】CN201520368601
【发明人】陈荣波, 宋仕娟
【申请人】纳百川控股有限公司
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年6月1日
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及热交换器，具体地，涉及一种热交换器管道及热交换器。
【背景技术】
[0002]现有机动车辆热交换器包括热交换芯体，热交换器管道平行设置在热交换芯体中，热交换器管道用于供导热流体流过。在发动机冷却热交换器中，导热流体一般为按一定比例混合的乙二醇和水。导热流体带走在发动机运转过程中产生的多余热量，进而通过热交换管道循环并且通过管外贴合的翅片与空气进行热交换而被冷却，翅片用于增加热量与通过交换器的空气进行交换的面积。
[0003]根据热交换器芯体成型技术的不同，可以分为装配式热交换器和钎焊式热交换器。装配式热交换器通过将热交换器管道插入层叠起来的翅片的管中并通过热交换器管道的两端扩张保持在集流板上制成。钎焊式热交换器通过将热交换器管道和翅片依次并排摆放并热交换器管道两端插入集流管固定后钎焊而成。
[0004]装配式热交换器与钎焊式热交换器相比，装配式热交换器的机械强度更高；装配式热交换器与钎焊式热交换器的抗内部腐蚀和外部腐蚀的能力相当。但是装配式热交换器的市场应用范围没有钎焊式热交换器广泛的主要原因为装配式热交换器体积较大，但换热性能较低。目前，装配式热交换器的热交换器管道主要为圆管(如图1所示)、椭圆管(如图2所示)或扁平管(如图3所示)，热交换器管道与外部导热体的接触面积较小且很容易由于弹性而恢复到热交换器管道膨胀之前的状态，不利于热量传递。具体表现如下:
[0005]翅片保持在热交换器管道上，且热交换器管道的两端扩张保持在集管板上，具体为，扩张型模在管道内沿管道长度通过。扩张型模用于通过使管道材料变形增加热交换器管道的横截面，从而使得热交换器管道抵靠翅片。
[0006]翅片一般为呈矩形的薄板状，设置有一个或多个相同且平行排列的孔，从而热交换器管道可垂直于翅片中板的平面通过。为了确保良好的热交换，必须使热交换器管道和翅片之间的具有良好的接触。
[0007]在现有技术中，已经提出多种方案用于改善热交换器管道和翅片之间的接触，例如在翅片的孔中沿周向形成凸缘。
[0008]但是由于热交换器管道制造材料的弹性，热交换器管道具有残余倾向以回到膨胀之前具有的形状，特别是呈凹形形状的热交换器管道，热交换器管道和翅片之间的接触因此被减小，从而降低交换器的性能。
【实用新型内容】
[0009]针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的是提供一种热交换器管道及热交换器。
[0010]根据本实用新型一个方面提供的热交换器管道，包括呈管状的管道本体；
[0011 ] 其中，所述管道本体的两侧面为向内弯曲的圆弧面。
[0012]优选地，所述管道本体的横截面呈腰形；
[0013]所述横截面的轮廓包括顺次相连的第一圆弧段、第二圆弧段、第三圆弧段和第四圆弧段；
[0014]所述第一圆弧段与所述第三圆弧段曲率相等；所述第二圆弧段与所述第四圆弧段曲率相等；
[0015]所述第二圆弧段与所述第四圆弧段向内弯曲；所述第一圆弧段与所述第三圆弧段向外弯曲。
[0016]优选地，所述第一圆弧段与所述第三圆弧段的弧度相等；所述第二圆弧段与所述第四圆弧段的弧度相等；
[0017]所述第一圆弧段和所述第三圆弧段的弧度大于所述第二圆弧段和所述第四圆弧段的弧度。
[0018]优选地，所述管道本体的内壁面上设置有沿所述管道本体的轴向延伸的凹槽。
[0019]优选地，所述管道本体采用铝合金制成；
[0020]所述管道本体的横截面呈中心对称结构。
[0021]优选地，所述管道本体的壁厚处处相等，相邻圆弧段间在内外面均平滑连接；
[0022]所述第一圆弧段与所述第三圆弧段的弧度小于180度，第一圆弧段的曲率大于第二圆弧段的曲率，所述第一圆弧段和所述第三圆弧段的间距大于所述第二圆弧段和所述第四圆弧段的间距。
[0023]根据本实用新型另一个方面提供的热交换器，包括所述的热交换器管道，还包括翅片；
[0024]所述翅片设置有与所述管道本体的横截面相配的孔；所述热交换器管道设置在所述孔内。
[0025]优选地，还包括热交换器本体；
[0026]所述翅片的一端连接所述热交换器本体的一内侧端，另一端连接所述热交换器本体的另一内侧端；
[0027]所述热交换器管道的一端连通所述热交换器本体的一内侧端，另一端连通所述热交换器本体的另一内侧端；
[0028]所述热交换器管道的宽度方向横穿所述热交换器本体的厚度。
[0029]与现有技术相比，本实用新型具有如下的有益效果:
[0030]1、本实用新型中管道本体的两侧面为向内弯曲的圆弧面，增大了管道本体的表面积，提尚了热交换效率；
[0031]2、本实用新型中翅片设置有与管道本体的横截面相配的孔，改善热交换器管道和翅片之间的接触，进而提高了热交换效率；
[0032]3、本实用新型结构合理简单，易于推广。
【附图说明】
[0033]通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显:
[0034]图1、图2图3为现有技术中的热交换器管道的结构示意图；
[0035]图4为本实用新型中热交换器管道的结构示意图；
[0036]图5为本实用新型中热交换器管道的截面结构示意图。
[0037]图中:
[0038]I为第一圆弧段；
[0039]2为第二圆弧段；
[0040]3为第三圆弧段；
[0041]4为第 四圆弧段。
【具体实施方式】
[0042]下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本实用新型的保护范围。
[0043]在本实施例中，本实用新型提供的热交换器管道，能够应用于汽车热交换器中，尤其是装配式热交换器中，包括呈管状的管道本体；其中，所述管道本体的两侧面为向内弯曲的圆弧面。
[0044]所述管道本体的横截面呈腰形；所述横截面的轮廓包括顺次相连的第一圆弧段1、第二圆弧段2、第三圆弧段3和第四圆弧段4 ;所述第一圆弧段I与所述第三圆弧段3曲率相等；所述第二圆弧段2与所述第四圆弧段4曲率相等；所述第二圆弧段2与所述第四圆弧段4向内弯曲。所述第一圆弧段I与所述第三圆弧段2向外弯曲。所述第一圆弧段I与所述第三圆弧段3的弧度相等；所述第二圆弧段2与所述第四圆弧段4的弧度相等；所述第一圆弧段I和所述第三圆弧段3的弧度大于所述第二圆弧段和所述第四圆弧段4的弧度。
[0045]所述管道本体的内壁面上设置有沿所述管道本体的轴向延伸的凹槽。所述管道本体采用铝合金制成。所述管道本体的横截面呈中心对称结构。所述管道本体的壁厚处处相等，相邻圆弧段间在内外面均平滑连接；所述第一圆弧段与所述第三圆弧段的弧度小于180度，第一圆弧段的曲率大于第二圆弧段的曲率，所述第一圆弧段和所述第三圆弧段的间距大于所述第二圆弧段和所述第四圆弧段的间距。
[0046]本实用新型提供的热交换器，包括所述的热交换器管道，还包括翅片；所述翅片设置有与所述管道本体的横截面相配的孔；所述热交换器管道设置在所述孔内。
[0047]本实用新型提供的热交换器，还包括热交换器本体；所述翅片的一端连接所述热交换器本体的一内侧端，另一端连接所述热交换器本体的另一内侧端；所述热交换器管道的一端连通所述热交换器本体的上一内侧端，另一端连通所述热交换器本体的另一内侧端；所述热交换器管道的宽度方向横穿所述热交换器本体的厚度，即热交换器管道大的凸起部位靠近热交换器芯体外侧(通风侧)，小的凹形部位靠近热交换器芯体内侧，从而对于换热更合理。
[0048]当使用本实用新型提供的热交换器时，所述热交换器管道因为胀管和流体循环形成变形，增加了所述热交换器管道的横截面积，即轮廓，所述热交换器管道与翅片的接触会更紧密，不易变形，从而本实用新型提供的热交换器的强度更高，流体通过的截面更大，换热效果更高。
[0049]以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。
【主权项】
1.一种热交换器管道，其特征在于，包括呈管状的管道本体； 其中，所述管道本体的两侧面为向内弯曲的圆弧面。2.根据权利要求1所述的热交换器管道，其特征在于，所述管道本体的横截面呈腰形； 所述横截面的轮廓包括顺次相连的第一圆弧段、第二圆弧段、第三圆弧段和第四圆弧段; 所述第一圆弧段与所述第三圆弧段曲率相等；所述第二圆弧段与所述第四圆弧段曲率相等； 所述第二圆弧段与所述第四圆弧段向内弯曲；所述第一圆弧段与所述第三圆弧段向外弯曲。3.根据权利要求2所述的热交换器管道，其特征在于，所述第一圆弧段与所述第三圆弧段的弧度相等；所述第二圆弧段与所述第四圆弧段的弧度相等； 所述第一圆弧段和所述第三圆弧段的弧度大于所述第二圆弧段和所述第四圆弧段的弧度。4.根据权利要求1所述的热交换器管道，其特征在于，所述管道本体的内壁面上设置有沿所述管道本体的轴向延伸的凹槽。5.根据权利要求1所述的热交换器管道，其特征在于，所述管道本体采用铝合金制成； 所述管道本体的横截面呈中心对称结构。6.根据权利要求2所述的热交换器管道，其特征在于，所述管道本体的壁厚处处相等，相邻圆弧段间在内外面均平滑连接； 所述第一圆弧段与所述第三圆弧段的弧度小于180度，第一圆弧段的曲率大于第二圆弧段的曲率，所述第一圆弧段和所述第三圆弧段的间距大于所述第二圆弧段和所述第四圆弧段的间距。7.一种热交换器，其特征在于，包括权利要求1至6任一项所述的热交换器管道，还包括翅片； 所述翅片设置有与所述管道本体的横截面相配的孔；所述热交换器管道设置在所述孔内。8.根据权利要求7所述的热交换器，其特征在于，还包括热交换器本体； 所述翅片的一端连接所述热交换器本体的一内侧端，另一端连接所述热交换器本体的另一内侧端； 所述热交换器管道的一端连通所述热交换器本体的一内侧端，另一端连通所述热交换器本体的另一内侧端； 所述热交换器管道的宽度方向横穿所述热交换器本体的厚度。
【专利摘要】本实用新型提供了一种热交换器管道及热交换器，包括呈管状的管道本体；其中，所述管道本体的两侧面为向内弯曲的圆弧面。所述管道本体的横截面呈腰形；所述横截面的轮廓包括顺次相连的第一圆弧段、第二圆弧段、第三圆弧段和第四圆弧段；所述第一圆弧段与所述第三圆弧段曲率相等；所述第二圆弧段与所述第四圆弧段曲率相等；所述第二圆弧段与所述第四圆弧段向内弯曲；所述第一圆弧段与所述第三圆弧段向外弯曲。本实用新型中管道本体的两侧面为向内弯曲的圆弧面，增大了管道本体的表面积，提高了热交换效率。
【IPC分类】F24F1/10
【公开号】CN204704952
【申请号】CN201520368601
【发明人】陈荣波, 宋仕娟
【申请人】纳百川控股有限公司
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年6月1日
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