一种改进的同步自动模具成型设备的制造方法
一种改进的同步自动模具成型设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于模具设备领域，特别涉及一种质胶产品的成型模具设备。
【背景技术】
[0002]现有的首饰或装饰产品中，许多都是利用多部件进行组合的，其中镶嵌人造宝石在产品上比较广泛，现有的加工方法是利用手工，把装有首饰的模具合起来，然后将模具的外部锁住，在各部件周边进行灌胶，再放进烤炉里面去烤，当到达设置好的温度跟时间之后，则可通过胶水将首饰的各部件进行粘合，完成成型的过程，此时将模具取出来，然后再把塑料产品卸下来，如此重复。然而，由于手工合模以及烘烤等过程都需要手动操作，其影响加工的效率，而且利用的人力也需要较多，劳动力成本居高不下。现有少量具有自动化灌胶的机器，然而灌胶的方式对产品成型质量有着非常大的关系，在一般的方式下，其均使用下模来固定，而用上模用来压制从而形成一上下压制的结构。但是由于重力关系，在上下结构当中容易造成压制原料溢出过多，而内部形成部分空心的问题。
【实用新型内容】
[0003]为了克服现有的弊端，本实用新型提供一种可自动加液及合模，同时确保成型质量的成胶输送模具成型设备。
[0004]本实用新型通过以下技术方案实现:
[0005]本实用新型所述的改进的同步自动模具成型设备，包括架台、四个模具成型装置和对应模具成型装置数量的灌胶调温器，所述的灌胶调温器通过支架固定于架台上，每个所述的模具成型装置分别位于灌胶调温器正下方且固定于架台上，模具成型装置水平放置，且两两之间相互平行。每个所述的模具成型装置分别设置有上模及下模，各个灌胶调温器分别通过一物料输送通道与对应模具成型装置的上模及下模的一侧连接；所述的上模上表面设置一凹陷的成型容腔，上模的水口位朝正上方且上模一侧边设有与所述成型容腔连通的凹槽，所述下模为一平板；成型容腔内设置有多个等间距的分隔槽，所述分隔槽的槽口正对水口位，分流成型而溢出的部分物料，上下模压制时，分隔槽的外边沿与下模的表面平齐。
[0006]作为一种优选方案，所述模具成型装置还包括节气阀门和水平驱动气缸，所述的水平驱动气缸的定位柱与所述的下模固定，水平驱动气缸分别与下模、节气阀门连接，驱动上模而与下模相互压制。
[0007]作为对上述的改进的同步自动模具成型设备的进一步描述，每个模具成型装置上模的正下方设有收料盒。
[0008]本实用新型的有益效果是:设置多个工位同时进行工作的模具成型装置，可同时对四个产品进行加工，提高加工效率，降低单位产出所需的人力资源；新改进的模具成型装置水平设置，在上模的正上方开启水口位，令进料及压制时不会产生空心溢出，且使用上模来进行成型而驱动下模进行压制，成型方式与传统结构具有很大的变化，其成型效果显著。
【附图说明】
[0009]图1是本实用新型的整体结构示意图；
[0010]图2是模具成型装置的结构图。
【具体实施方式】
[0011]下面结合附图对本实用新型作进一步描述:
[0012]如图1所示，本实用新型所述的改进的同步自动模具成型设备，包括架台1、四个模具成型装置2和对应模具成型装置数量的灌胶调温器3，所述的灌胶调温器3通过支架固定于架台I上，每个所述的模具成型装置2分别位于灌胶调温器3正下方且固定于架台I上，模具成型装置2水平放置，且两两之间相互平行(图中仅将其中一模具成型装置额外移动而令具体的结构更为直观)。
[0013]每个所述的模具成型装置2分别设置有上模22及下模21，各个灌胶调温器3分别通过一物料输送通道23与对应模具成型装置的上模22及下模21的一侧连接；参照图2，所述的上模22上表面设置一凹陷的成型容腔24，用以对产品进行成型，上模的水口位朝正上方且上模22 —侧边设有与所述成型容腔连通的凹槽25，所述下模21为一平板。优选地，成型容腔24内设置有多个等间距的分隔槽27，所述分隔槽27的槽口正对水口位，用以分流成型而溢出的部分物料，上下模压制时，分隔槽27的外边沿与下模的表面平齐。
[0014]作为对上述的改进的同步自动模具成型设备的进一步描述，所述模具成型装置2还包括节气阀门和水平驱动气缸26，所述的水平驱动气缸的定位柱与所述的下模21固定，水平驱动气缸分别与下模21、节气阀门连接，驱动上模而与下模相互压制。
[0015]作为对上述的改进的同步自动模具成型设备的进一步描述，每个模具成型装置的正下方设有收料盒4。
[0016]上面详细描述了本实用新型的具体实施例。但应当理解，本实用新型的实施方式并不仅限于上述实施例，上述实施例的描述仅用于帮助理解本实用新型的精神。在本实用新型所揭示的精神下，对本实用新型所作的各种变化例，均落入本实用新型的范围内。
【主权项】
1.一种改进的同步自动模具成型设备，包括架台、四个模具成型装置和对应模具成型装置数量的灌胶调温器，所述的灌胶调温器通过支架固定于架台上，每个所述的模具成型装置分别位于灌胶调温器正下方且固定于架台上，每个所述的模具成型装置分别设置有上模及下模，各个灌胶调温器分别通过一物料输送通道与对应模具成型装置的上模及下模的一侧连接；所述的上模上表面设置一凹陷的成型容腔且上模一侧边设有与所述成型容腔连通的凹槽，所述下模为一平板；成型容腔内设置有多个等间距的分隔槽，上下模压制时，分隔槽的外边沿与下模的表面平齐；其特征在于:模具成型装置水平放置且两两之间相互平行；上模的水口位朝正上方，所述分隔槽的槽口正对水口位，分流成型而溢出的部分物料。2.根据权利要求1所述的一种改进的同步自动模具成型设备，其特征在于:每个模具成型装置的上模的正下方设有收料盒。
【专利摘要】本实用新型所述的改进的同步自动模具成型设备，包括架台、四个模具成型装置和对应模具成型装置数量的灌胶调温器，所述的灌胶调温器通过支架固定于架台上，每个所述的模具成型装置分别位于灌胶调温器正下方且固定于架台上，模具成型装置水平放置，且两两之间相互平行。每个所述的模具成型装置分别设置有上模及下模，各个灌胶调温器分别通过一物料输送通道与对应模具成型装置的上模及下模的一侧连接。新改进的模具成型装置水平设置，在上模的正上方开启水口位，令进料及压制时不会产生空心溢出，且使用上模来进行成型而驱动下模进行压制，成型方式与传统结构具有很大的变化，其成型效果显著。
【IPC分类】B29C39/22, B29C39/02
【公开号】CN204701046
【申请号】CN201520143867
【发明人】雷兵
【申请人】雷兵
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年3月15日
【技术领域】
[0001]本实用新型属于模具设备领域，特别涉及一种质胶产品的成型模具设备。
【背景技术】
[0002]现有的首饰或装饰产品中，许多都是利用多部件进行组合的，其中镶嵌人造宝石在产品上比较广泛，现有的加工方法是利用手工，把装有首饰的模具合起来，然后将模具的外部锁住，在各部件周边进行灌胶，再放进烤炉里面去烤，当到达设置好的温度跟时间之后，则可通过胶水将首饰的各部件进行粘合，完成成型的过程，此时将模具取出来，然后再把塑料产品卸下来，如此重复。然而，由于手工合模以及烘烤等过程都需要手动操作，其影响加工的效率，而且利用的人力也需要较多，劳动力成本居高不下。现有少量具有自动化灌胶的机器，然而灌胶的方式对产品成型质量有着非常大的关系，在一般的方式下，其均使用下模来固定，而用上模用来压制从而形成一上下压制的结构。但是由于重力关系，在上下结构当中容易造成压制原料溢出过多，而内部形成部分空心的问题。
【实用新型内容】
[0003]为了克服现有的弊端，本实用新型提供一种可自动加液及合模，同时确保成型质量的成胶输送模具成型设备。
[0004]本实用新型通过以下技术方案实现:
[0005]本实用新型所述的改进的同步自动模具成型设备，包括架台、四个模具成型装置和对应模具成型装置数量的灌胶调温器，所述的灌胶调温器通过支架固定于架台上，每个所述的模具成型装置分别位于灌胶调温器正下方且固定于架台上，模具成型装置水平放置，且两两之间相互平行。每个所述的模具成型装置分别设置有上模及下模，各个灌胶调温器分别通过一物料输送通道与对应模具成型装置的上模及下模的一侧连接；所述的上模上表面设置一凹陷的成型容腔，上模的水口位朝正上方且上模一侧边设有与所述成型容腔连通的凹槽，所述下模为一平板；成型容腔内设置有多个等间距的分隔槽，所述分隔槽的槽口正对水口位，分流成型而溢出的部分物料，上下模压制时，分隔槽的外边沿与下模的表面平齐。
[0006]作为一种优选方案，所述模具成型装置还包括节气阀门和水平驱动气缸，所述的水平驱动气缸的定位柱与所述的下模固定，水平驱动气缸分别与下模、节气阀门连接，驱动上模而与下模相互压制。
[0007]作为对上述的改进的同步自动模具成型设备的进一步描述，每个模具成型装置上模的正下方设有收料盒。
[0008]本实用新型的有益效果是:设置多个工位同时进行工作的模具成型装置，可同时对四个产品进行加工，提高加工效率，降低单位产出所需的人力资源；新改进的模具成型装置水平设置，在上模的正上方开启水口位，令进料及压制时不会产生空心溢出，且使用上模来进行成型而驱动下模进行压制，成型方式与传统结构具有很大的变化，其成型效果显著。
【附图说明】
[0009]图1是本实用新型的整体结构示意图；
[0010]图2是模具成型装置的结构图。
【具体实施方式】
[0011]下面结合附图对本实用新型作进一步描述:
[0012]如图1所示，本实用新型所述的改进的同步自动模具成型设备，包括架台1、四个模具成型装置2和对应模具成型装置数量的灌胶调温器3，所述的灌胶调温器3通过支架固定于架台I上，每个所述的模具成型装置2分别位于灌胶调温器3正下方且固定于架台I上，模具成型装置2水平放置，且两两之间相互平行(图中仅将其中一模具成型装置额外移动而令具体的结构更为直观)。
[0013]每个所述的模具成型装置2分别设置有上模22及下模21，各个灌胶调温器3分别通过一物料输送通道23与对应模具成型装置的上模22及下模21的一侧连接；参照图2，所述的上模22上表面设置一凹陷的成型容腔24，用以对产品进行成型，上模的水口位朝正上方且上模22 —侧边设有与所述成型容腔连通的凹槽25，所述下模21为一平板。优选地，成型容腔24内设置有多个等间距的分隔槽27，所述分隔槽27的槽口正对水口位，用以分流成型而溢出的部分物料，上下模压制时，分隔槽27的外边沿与下模的表面平齐。
[0014]作为对上述的改进的同步自动模具成型设备的进一步描述，所述模具成型装置2还包括节气阀门和水平驱动气缸26，所述的水平驱动气缸的定位柱与所述的下模21固定，水平驱动气缸分别与下模21、节气阀门连接，驱动上模而与下模相互压制。
[0015]作为对上述的改进的同步自动模具成型设备的进一步描述，每个模具成型装置的正下方设有收料盒4。
[0016]上面详细描述了本实用新型的具体实施例。但应当理解，本实用新型的实施方式并不仅限于上述实施例，上述实施例的描述仅用于帮助理解本实用新型的精神。在本实用新型所揭示的精神下，对本实用新型所作的各种变化例，均落入本实用新型的范围内。
【主权项】
1.一种改进的同步自动模具成型设备，包括架台、四个模具成型装置和对应模具成型装置数量的灌胶调温器，所述的灌胶调温器通过支架固定于架台上，每个所述的模具成型装置分别位于灌胶调温器正下方且固定于架台上，每个所述的模具成型装置分别设置有上模及下模，各个灌胶调温器分别通过一物料输送通道与对应模具成型装置的上模及下模的一侧连接；所述的上模上表面设置一凹陷的成型容腔且上模一侧边设有与所述成型容腔连通的凹槽，所述下模为一平板；成型容腔内设置有多个等间距的分隔槽，上下模压制时，分隔槽的外边沿与下模的表面平齐；其特征在于:模具成型装置水平放置且两两之间相互平行；上模的水口位朝正上方，所述分隔槽的槽口正对水口位，分流成型而溢出的部分物料。2.根据权利要求1所述的一种改进的同步自动模具成型设备，其特征在于:每个模具成型装置的上模的正下方设有收料盒。
【专利摘要】本实用新型所述的改进的同步自动模具成型设备，包括架台、四个模具成型装置和对应模具成型装置数量的灌胶调温器，所述的灌胶调温器通过支架固定于架台上，每个所述的模具成型装置分别位于灌胶调温器正下方且固定于架台上，模具成型装置水平放置，且两两之间相互平行。每个所述的模具成型装置分别设置有上模及下模，各个灌胶调温器分别通过一物料输送通道与对应模具成型装置的上模及下模的一侧连接。新改进的模具成型装置水平设置，在上模的正上方开启水口位，令进料及压制时不会产生空心溢出，且使用上模来进行成型而驱动下模进行压制，成型方式与传统结构具有很大的变化，其成型效果显著。
【IPC分类】B29C39/22, B29C39/02
【公开号】CN204701046
【申请号】CN201520143867
【发明人】雷兵
【申请人】雷兵
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年3月15日
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