混凝土反应器的制造方法
混凝土反应器的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种混凝土反应用的容器，尤其涉及一种适合于混凝土水热合成反应使用的反应容器。
【背景技术】
[0002]混凝土按其胶凝材料水化反应所需要的条件，可以分为两大类:一类是以水泥为胶凝材料，在常温条件下水化而得，这种混凝土即是我们所熟知的水泥混凝土；另一类是以石灰和含硅材料为胶凝材料，在100°C及100°c以下的温度条件下水热合成而得，该养护方式称之为蒸汽养护，或在100°c以上的温度条件下水热合成而得，该养护方式称之为蒸压养护，这种混凝土即是常用于生产建材制品的硅酸盐混凝土。
[0003]不管是水泥混凝土还是硅酸盐混凝土，在混凝土硬化过程中，混凝土的顶部表面均裸露在大气环境或蒸汽环境当中，混凝土与大气环境或蒸汽环境存在着直接的水交换现象。例如，目前用量最大的预拌混凝土(水泥混凝土)，浇筑振动密实成型后，其成型面直接暴露在大气环境中，经受着风吹日晒，致使混凝土里面的拌合水蒸发出来损失至大气环境中。混凝土的这种失水过程，就是与大气环境进行的水交换过程。传统施工中对这种混凝土的养护方法大多采用浇水养护。浇水的时候，混凝土可能吸水，但浇在混凝土面上的水很快流走，附在面上的水蒸发干了之后，混凝土内部的拌合水陆续被蒸发出来。这种吸水和失水的过程，都是混凝土与大气环境存在的水交换过程。本领域技术人员一直认为这种吸水和失水都是正常的，而且相关的工艺规范也仅是要求在混凝土终凝后才需对混凝土裸露在大气环境中的部分进行覆盖，并认为混凝土硬化后出现裂缝是难以解决的通病。
【发明内容】
[0004]本实用新型旨在解决上述所提及的技术问题，提供一种防止混凝土硬化过程中出现裂缝的混凝土反应器。
[0005]本实用新型是通过以下的技术方案实现的:
[0006]混凝土反应器，包括盛装料浆并使料浆按设定的形状硬化成型的模具，其特征在于，还包括覆盖模具开口的盖板和设置于模具上的储水部件。
[0007]优选的，所述混凝土反应器为整体式结构，其包括一体成型的外模和可滑动地连接于外模内壁上的内模板，外模内壁上设置有朝向开口倾斜的第一倾斜面，内模板的外壁上设置有与第一倾斜面相配合的第二倾斜面，以使内模板平行于与其相抵接的混凝土表面并朝向或背向盖板方向滑动。
[0008]优选的，所述模具和盖板之间还设置有使模具与盖板进行密封的密封圈，所述模具上设置有容置密封圈的环形凹槽。
[0009]优选的，所述混凝土反应器为分体式结构，其包括底板和设置在底板上的若干侧板，若干侧板之间以及若干侧板与底板之间相互通过卡扣或螺栓连接的方式进行拼装成型。
[0010]优选的，所述储水部件为设置于混凝土反应器外侧的金属供汽瓶，金属供汽瓶通过连通通道与混凝土反应器的内腔相连通。
[0011]优选的，所述储水部件为设置于模具内壁或盖板内侧的耐热吸水材料。
[0012]有益效果是:与现有技术相比，本实用新型通过在模具上设置盖板，使得混凝土配合比的拌合水在混凝土密实成型以后不损失或损失较少，拌合水在养护过程中全部或绝大部分保留在混凝土内密布的毛细孔中。由于养护过程中拌合水并没有向混凝土的外部散失，因而硬化后的混凝土内部也就没有形成失水通道，使得混凝土内部的毛细孔始终保持相互独立存储拌合水的状态。由于拌合水分布于密布且相互独立的毛细孔内，使得拌合水可均匀分布在混凝土的内部，这些均匀分布在混凝土内部的拌合水有利于混凝土的后期硬化反应以及避免混凝土在硬化过程中开裂，同时由于不存在失水通道，也就避免了硬化后的混凝土出现渗漏现象。
【附图说明】
[0013]以下结合附图对本实用新型的【具体实施方式】作进一步的详细说明，其中:
[0014]图1为实施例一的工艺流程图；
[0015]图2为本实用新型的其中一种混凝土反应器的剖视图；
[0016]图3为图2中的混凝土反应器的翻转示意图；
[0017]图4为图2中的外模与内模板的连接示意图；
[0018]图5为图4中的燕尾槽安装示意图；
[0019]图6为本实用新型的另一种混凝土反应器的爆炸视图；
[0020]图7为图6中的混凝土反应器的部分拼装示意图；
[0021]图8为图6中的混凝土反应器的完全拼装示意图。
【具体实施方式】
[0022]实施例一:
[0023]如图1至图5所示，本实施例以生产加气混凝土砌块6的水热合成硬化工艺为例说明本实用新型的混凝土反应器的应用，该水热合成硬化工艺包括:计量步骤10 ;搅拌步骤20 ;入模步骤30 ;静停步骤40 ;加盖步骤50 ;养护步骤60 ;脱模步骤70 ;切割步骤80。具体为:
[0024]计量步骤10，根据原材料的配合比将各种原材料进行称量待用。
[0025]搅拌步骤20，将称量后的各种原材料搅拌均匀。
[0026]入模步骤30，将料浆注入混凝土反应器，并且使料浆充满混凝土反应器内用于容置料浆的腔室18，其中，混凝土反应器设置有盖板I和金属供汽瓶4，金属供汽瓶4加热后产生的饱和水蒸气与容置料浆的腔室18相连通。
[0027]混凝土反应器包括构造成容置料浆的腔室18的模具和盖板1，模具的顶部设有容纳料浆注入的开口 2，盖板I用于封闭开口 2。模具上还设置有使金属供汽瓶4与模具内腔相连通的流体通道17。流体通道17的作用在于，在加热养护时，将金属供汽瓶4内的水加热成饱和水蒸气，水蒸气通过流体通道17进入到模具内容置料浆的腔室18，从而可以对硬化过程中的加气混凝土砌块6的表面进行养护。为了使密封效果更好，模具和盖板I之间还设置有密封圈3，盖板I和/或模具上设置有容置密封圈3的环形凹槽，本实施例中采用的是将环形凹槽设置与模具上。由于混凝土反应器具有较好的密封效果，因而可使料浆与大气环境完全隔绝，在养护步骤60中，可确保料浆中的拌合水不散失在大气环境中，并一直存在于硬化后的混凝土的毛细孔内，使加气混凝土砌块6能继续进行后续的水热合成反应，从而可提高加气混凝土砌块6的强度。
[0028]金属供汽瓶4用于在养护过程中为初凝的混凝土表面提供饱和水蒸气，金属供汽瓶4可设置于模具上。金属供汽瓶4可根据需要选用不同的材质、形状或结构形式，可为矩形或管状，可为单个也可为多个，可由铁、钢、不锈钢等导热性好的金属材料制成，在养护步骤60中，通过对金属供汽瓶4进行加热，从而使得金属供汽瓶4内的水沸腾而产生饱和水蒸气。相应地，金属供汽瓶4内的蓄水量应少于金属供汽瓶4的容积，并且模具上设置使金属供汽瓶4的上部与腔室18相连通的蒸气通道。为使金属供汽瓶4内的饱和水蒸气能顺利地进入到模具的内腔，流体通道17应设置于金属供汽瓶4的上部，也就是使金属供汽瓶4内的储水液面低于流体通道17。当然，作为其他的替代方式，也可以在模具的容腔或盖板I的内侧面设置耐热吸水性材料，如岩棉，将耐热吸水性材料泡水浸湿后，在加热保养时，耐热吸水性材料中的水也会被加热产生饱和水蒸气。
[0029]静停步骤40，将注入混凝土反应器内的料浆进行静置，并将料浆静置一定的时间后将高出所述腔室18部分的料浆去除。对加气混凝土而言，静置还能使料浆发气和稠化，当料浆完成发气和稠化后，将高出腔室18部分的料浆去除。
[0030]加盖步骤50，将混凝土反应器的盖板I关上，以隔绝料浆与大气环境的接触面。也就是利用混凝土反应器将料浆与大气环境相隔离，从而使得后续供热的步骤中，料 浆中的拌合水不会散失到大气环境中，并使其均匀分布在硬化后的加气混凝土砌块6的内部。具体而言，由于加气混凝土砌块6内部密布有相互独立的毛细孔，因而拌合水也就被各个独立的毛细孔所分隔开，从而可以使搅拌用水均匀分布在加气混凝土砌块6的内部。
[0031]养护步骤60，对混凝土反应器进行加热，使混凝土反应器内的料浆水热合成硬化。对混凝土反应器进行加热有多种加热方式。优选的，养护步骤60在隧道窑内进行，隧道窑内的供热温度为180-200°C之间，180-200 0C的养护环境足以使加气混凝土进行水热合成硬化，并且能使金属供汽瓶4内的水产生饱和水蒸气。具体地，可将混凝土反应器叠放在窑车上，从隧道窑的一端进入，缓慢地依次通过隧道窑内的多个不同温度区域进行吸热或放热后，从另一端出来即得到硬化后的制品。优选的，隧道窑内的供热包括升温阶段、恒温阶段和降温阶段，升温阶段、恒温阶段和降温阶段所需的时间根据工艺要求进行具体选择，但在一般情况下，升温阶段的时间为2-4小时，恒温阶段为5-8小时，降温阶段为2-3小时。也就是说，通常情况下，恒温阶段的时间大于等于升温阶段和降温阶段的时间之和。
[0032]脱模步骤70，将硬化后的混凝土从混凝土反应器中卸出。在连续生产线中，混凝土反应器在此步骤进行脱模后，则又参与到下一批次的加气混凝土砌块6的制作，也就是要进入到制作下一批次的加气混凝土砌块6的入模步骤30。为加快硬化后的混凝土的脱模，减少混凝土反应器的周转时间，可将模具设置成内外模11的形式。具体为，模具包括外模11和可滑动地连接于外模11内壁上的内模板12板，外模11内壁上设置有朝向盖板I倾斜的第一倾斜面13，内模板12板的外壁上设置有与第一倾斜面13相配合的第二倾斜面14以使内模板12板平行于与其相抵接的混凝土表面朝向或背向盖板I方向滑动。也就是将盖板I从模具上打开后，将模具的开口 2朝向下进行倾倒，硬化后的混凝土在自身重力的作用下带动内模板12板朝下运动，而内模板12板沿开口 2滑动时，内模板12板之间的相互距离逐渐增大，从而使得由若干内模板12板围合而成容置混凝土的空间逐步增大，使得硬化后的加气混凝土在自身重力作用下与内模板12板快速分离，并完成脱模步骤70。为对内模板12板的滑动运动进行导向，内模板12板通过燕尾槽滑轨5与外模11进行连接。具体为，燕尾槽滑轨5包括燕尾式滑槽51和燕尾式滑条52，燕尾式滑槽51上设置有防止燕尾式滑条52脱落的挡块54。挡块54可采用一小段固定设置在燕尾式滑槽51上的燕尾式滑条52构造而成，燕尾式滑槽51和燕尾式滑条52均通过螺钉53与外模11或内模板12板进行连接固定。燕尾槽滑轨5设置挡块54后，燕尾式滑槽51的长度应大于燕尾式滑条52的长度，从而使得燕尾式滑条52可在燕尾式滑槽51内移动。
[0033]当制作体积较大的混凝土构件时，一组燕尾槽滑轨5难以将内模板12板固定在外模11上，此时可通过设置若干组燕尾槽滑轨5将内模板12板和外模11进行连接，相应地，挡块54可在这若干组燕尾槽滑轨5内间隔性设置，也就是说，相邻的两组燕尾槽滑轨5仅有一组设置有挡块54。内模板12板与外模11之间设置有所述挡块54间隔性地设置于若干组燕尾槽滑轨5上。
[0034]切割步骤80，将脱模后的混凝土进行切割以得到尺寸精确的制品。也就是通过将脱模后的混凝土进行切割，从而得到尺寸精确的制品。具体为，装载混凝土反应器的窑车从隧道窑出来后，使用翻转装置将混凝土反应器翻转，使用吊车将模具吊起，硬化后的加气混凝土落在盖板I上，采用机械手将硬化后的加气混凝土移栽至切割工位，经纵向和横向两个方向切割后，即可得到尺寸精准的混凝土砌块。当然，若干加气混凝土砌块6也可以在同一个模具内成型，脱模后通过切割的方式将脱模后的预制构件进行分割以得到尺寸精确的加气混凝土砌块6，分割加气混凝土砌块6也可采用多把锯片同时工作的方式实现。现有技术中的加气混凝土是在蒸压养护前进行切割的，本工艺硬化后切割使得加气混凝土砌块6的尺寸精度得到提高。
[0035]上述的混凝土闭式水热合成硬化工艺，其通过将料浆密闭在混凝土反应器内进行加热养护，从而使加热养护的过程中，料浆中的拌合水不散失到大气环境中，并始终保持在硬化后的混凝土的毛细孔内；同时由于加热养护过程中，储水部件持续向初步硬化的混凝土表面提供饱和水蒸气，避免初步硬化后的混凝土表面因失水而开裂，也就避免了混凝土内部的毛细孔相互串联而形成失水通道而降低混凝土的抗渗性能；由于料浆注满腔室18，使得饱和水蒸气在混凝土反应器内所占的空间非常少，储水部件供汽瓶的容积也非常小，因而使得混凝土反应器不属于压力容器的范畴，安全系数大大提高。
[0036]实施例二
[0037]本实施例的工艺流程图可参照图1，混凝土反应器可参照图6至图8。本实施例以生产水泥混凝土砌块的工艺为例说明本实用新型的混凝土反应器的具体应用，该工艺流程包括:计量步骤10，搅拌步骤20 ;入模步骤30 ;静停步骤40 ;加盖步骤50 ;养护步骤60 ;脱模步骤70 ;切割步骤80。具体为:
[0038]计量步骤10，根据原材料的配合比将各种原材料进行称量待用。
[0039]搅拌步骤20，将称量后的各种原材料搅拌均匀。
[0040]入模步骤30，将料浆注入混凝土反应器，并且使料浆充满混凝土反应器内用于容置料浆的腔室18，其中，混凝土反应器设置有盖板1，本实施例中，由于水泥混凝土水热合成反应所需的温度较低，通常在100°C及以下，因而可无需再设置储水部件，当然，设置有储水部件的混凝土反应器也能用于生产水泥混凝土砌块。
[0041]混凝土反应器包括构造成容置料浆的腔室18的模具和盖板1，模具的顶部设有容纳料浆注入的开口 2，盖板I用于封闭开口 2，由于水泥混凝土砌块的水热合成温度通常在100°C及以下，因而料浆中的拌合水蒸发量相对较少，即使混凝土反应器为非气密性的，其密封效果不及实施例一所采用的气密性混凝土反应器，但也能制作出综合性能比现有工艺要好得多的水泥混凝土砌块。实施例一的混凝土反应器当然也能用于本实施例中。由于本实施例中对混凝土反应器的密封要求略低，也就是说在100°C及以下的温度下的拌合水的蒸发量相对较少，因而可采用组装式的模具。具体为，模具包括底板15和设置在底板15上的若干侧板16，若干侧板16之间以及若干侧板16与底板15相互通过卡扣的方式进行拼装成型。相比于实施例一的一体式模具，本实施例的模具虽然密封性相对较差，但具有拆装灵活，造价较低等优点。在实际使用中可根据工艺需要选用不同结构形式的模具。由于混凝土反应器设置有盖板1，因而混凝土的顶部表面被盖板I覆盖，除了盖板I与模具的缝隙，以及组成模具的接合板之间的一些缝隙外，混凝土绝大部分的表面被混凝土反应器所覆盖，因而可使混凝土基本与大气环境隔绝，在养护步骤60中，可确保绝大部分的拌合水不散失在大气环境中，并一直存在于硬化后的混凝土的毛细孔内，使混凝土能继续进行后期的水化反应，从而可提高混凝土的后期强度。当然，采用密封性好的混凝土反应器能完全避免拌合水的散失。
[0042]静停步骤40，将注入混凝土反应器内的料浆进行静置，并将料浆静置一定的时间后将高出所述腔室18部分的料浆去除。
[0043]加盖步骤50，将混凝土反应器的盖板I关上，以隔绝料浆与大气环境的接触面。也就是利用混凝土反应器将料浆与大气环境绝大部分相隔离，从而使得后续的供热步骤中，料浆中的拌合水绝大部分不会散失到大气环境中，并使其均匀分布在硬化后的混凝土内的密布且相互独立的毛细孔内。本实施例中可在混凝土的 顶部表面覆盖一层养护水，也可以不加养护水。
[0044]养护步骤60，对混凝土反应器进行加热，使混凝土反应器内的料浆水热合成硬化。对混凝土反应器进行加热有多种加热方式。优选的，养护步骤60在隧道窑内进行，隧道窑内的供热温度为90-100°C，90-100°C的养护环境足以使大部分的水泥混凝土进行水热合成硬化。具体地，可将混凝土反应器叠放在窑车上，从隧道窑的一端进入，缓慢地依次通过隧道窑内的多个不同温度区域进行吸热或放热后，从另一端出来即得到硬化制品。优选的，隧道窑内的供热包括升温阶段、恒温阶段和降温阶段，升温阶段、恒温阶段和降温阶段所需的时间根据工艺要求进行具体选择，但在一般情况下，升温阶段的时间为2-4小时，恒温阶段为5-8小时，降温阶段为2-3小时。也就是说，通常情况下，恒温阶段的时间大于等于升温阶段和降温阶段的时间之和。
[0045]脱模步骤70和切割步骤80与上实施例一相应的步骤相同。
[0046]以下具体说明采用本实用新型的混凝土反应器制作的水泥混凝土和硅酸盐混凝土的工艺原理:
[0047]传统工艺制成的水泥混凝土在硬化早期以及进入服役阶段的中后期普遍出现收缩裂缝，以及使本应抗渗性很高的混凝土经常出现渗漏，混凝土的开裂和渗漏就成为常见的建筑工程质量通病，是长期以来难以控制的建筑技术难题。主要根源在于传统的混凝土理论在收缩裂缝形成问题的认识上存在着一定的偏差，认为收缩是混凝土的材料特性，是混凝土的收缩造成了收缩开裂，所以以往的防裂技术主要是减小、补偿或抑制混凝土的收缩。但是这种防裂技术应用了多少年，始终难以根治混凝土工程的裂与渗，以至于开裂和渗漏仍然是至今为止混凝土工程的质量通病。混凝土商品化以后，大流动度的泵送混凝土得到普遍应用，加剧了这一质量病害的发病趋势。
[0048]本发明人认为，收缩裂缝的形成，是由于混凝土密实成型以后，以及硬化的过程中，混凝土的拌合水损失所致。经过进一步的研宄，本发明人还发现，混凝土硬化过程失水，不但会造成混凝土的收缩开裂，还会造成混凝土的抗渗性能降低。这是因为连续的失水形成失水通道，这些失水通道就是连通的毛细孔隙缺陷。混凝土失水后，毛细孔液面降低，在孔内形成负压，这就是毛细孔收缩应力的来源。毛细孔的收缩应力迫使毛细孔收缩，无数毛细孔收缩应力的叠加，形成混凝土的宏观收缩力；无数毛细孔的被迫收缩，形成混凝土的宏观收缩。因此，混凝土的收缩不是主动的，而是被动的，它是在收缩应力的作用下被迫收缩。而应力源就是连通的毛细孔隙缺陷，它的前身就是混凝土密实成型以后和硬化过程中失水形成的失水通道。所以，收缩并不是混凝土材料的固有特性，混凝土收缩不是其开裂的主要原因，拌合水在硬化过程中的损失才是混凝土收缩开裂和抗渗性能降低的总源头。由此可见，传统的混凝土的硬化工艺是很不合理，它允许且放任混凝土失水，是长期以来混凝土工程裂与渗质量通病的根源所在。
[0049]本发明人认为“混凝土配合比的拌合水在混凝土密实成型以后不可以损失”。实验证明，混凝土密实成型以后，只要有效防止拌合水损失，防止形成失水通道，防止形成连通的毛细孔隙缺陷，就能够最大限度地消除或减小内应力滋生的条件，从而有效地控制混凝土收缩裂缝的生成。本发明人还进行过以下实验，混凝土密实成型以后，或经过二次抹压以后，只要有效防止拌合水损失，混凝土都可以达到P30级以上的高抗渗。说明防止混凝土失水，混凝土的连通的毛细孔隙缺陷以及可见与不可见裂缝都得到了有效的控制。大量的实验有力地证明，混凝土传统的硬化工艺，在混凝土密实成型以后以及硬化的过程中，放任其失水，是不够合理的硬化工艺。
[0050]硅酸盐混凝土传统的硬化工艺，不管是蒸养工艺还是蒸压工艺，在水热处理过程中，都存在着吸水和脱水的现象。这种吸水和脱水，伴随着拌合水在混凝土内迀移，连续的水迀移同样会形成水的迀移通道，构成连通的毛细孔隙缺陷，产生内应力。这种内应力在升温阶段为膨胀应力，在降温阶段为收缩应力。也就是说，由于脱模养护，由于有暴露面的存在，使混凝土在水热处理过程中受到各种应力的作用，特别是在升温阶段，混凝土还没有强度，还没有抵抗这种应力的能力，导致混凝土存在很多结构缺陷，产生裂纹，使这部分制品的结构变得疏松，强度很低，甚至会变成废品。关于这种制品结构缺陷的形成过程，以往的水热合成硬化理论多有叙述，本发明人认为这正反映了传统的工艺不太符合混凝土的生长发育规律，存在着不合理性。
[0051]通过大量的实验证明以及工程应用的研宄，本发明人认为，不管是水泥混凝土还是硅酸盐混凝土，密实成型以后，直至硬化过程结束，其拌合水都不可以损失，不应该发生连续的水迀移。而传统的工艺不可避免地使混凝土与大气环境或蒸汽环境发生水的交换，导致混凝土失水并发生水的连续迀移，因此传统的工艺是不够合理的混凝土硬化工艺。
[0052]混凝土密实成型以后，拌合水完全不损失、完全不迀移是一种理想状态，实际工程中很难做到。发明人在控制混凝土早期收缩裂缝的工程实践中，在早期裂缝频发的阶段，提出了“即时水养护”的新工艺，混凝土密实成型以后立即在混凝土面上蓄水养护，用养护水将混凝土与大气环境隔开。这可以认为是混凝土完全不失水的养护。水泥混凝土在硬化过程防止拌合水损失，可以极大地减少质量缺陷的形成，提高硬化混凝土的质量，提高工程质量。同理，硅酸盐混凝土如果在水热合成硬化过程防止拌合水损失，也将可以极大地减少质量缺陷的形成，提高产品质量。
[0053]以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本实用新型精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本实用新型技术方案的范围内。
【主权项】
1.混凝土反应器，包括盛装料浆并使料浆按设定的形状硬化成型的模具，其特征在于，还包括覆盖模具开口的盖板和设置于模具上的储水部件。2.根据权利要求1所述的混凝土反应器，其特征在于，所述混凝土反应器为整体式结构，其包括一体成型的外模和可滑动地连接于外模内壁上的内模板，外模内壁上设置有朝向开口倾斜的第一倾斜面，内模板的外壁上设置有与第一倾斜面相配合的第二倾斜面，以使内模板平行于与其相抵接的混凝土表面并朝向或背向盖板方向滑动。3.根据权利要求2所述的混凝土反应器，其特征在于，所述模具和盖板之间还设置有使模具与盖板进行密封的密封圈，所述模具上设置有容置密封圈的环形凹槽。4.根据权利要求1所述的混凝土反应器，其特征在于，所述混凝土反应器为分体式结构，其包括底板和设置在底板上的若干侧板，若干侧板之间以及若干侧板与底板之间相互通过卡扣或螺栓连接的方式进行拼装成型。5.根据权利要求1所述的混凝土反应器，其特征在于，所述储水部件为设置于混凝土反应器外侧的金属供汽瓶，金属供汽瓶通过连通通道与混凝土反应器的内腔相连通。6.根据权利要求1所述的混凝土反应器，其特征在于，所述储水部件为设置于模具内壁或盖板内侧的耐热吸水材料。
【专利摘要】本实用新型公开了一种混凝土反应器，包括盛装料浆并使料浆按设定的形状硬化成型的模具，还包括覆盖模具开口的盖板和设置于模具上的储水部件。本实用新型的混凝土反应器，具有防止混凝土在硬化过程中出现裂缝，以及可以大幅度提高混凝土的综合性能的优点。
【IPC分类】B28B7/40, B28B11/24, B28B7/00
【公开号】CN204700969
【申请号】CN201520313463
【发明人】甘昌成
【申请人】甘昌成, 甘露, 甘霖
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年5月14日
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种混凝土反应用的容器，尤其涉及一种适合于混凝土水热合成反应使用的反应容器。
【背景技术】
[0002]混凝土按其胶凝材料水化反应所需要的条件，可以分为两大类:一类是以水泥为胶凝材料，在常温条件下水化而得，这种混凝土即是我们所熟知的水泥混凝土；另一类是以石灰和含硅材料为胶凝材料，在100°C及100°c以下的温度条件下水热合成而得，该养护方式称之为蒸汽养护，或在100°c以上的温度条件下水热合成而得，该养护方式称之为蒸压养护，这种混凝土即是常用于生产建材制品的硅酸盐混凝土。
[0003]不管是水泥混凝土还是硅酸盐混凝土，在混凝土硬化过程中，混凝土的顶部表面均裸露在大气环境或蒸汽环境当中，混凝土与大气环境或蒸汽环境存在着直接的水交换现象。例如，目前用量最大的预拌混凝土(水泥混凝土)，浇筑振动密实成型后，其成型面直接暴露在大气环境中，经受着风吹日晒，致使混凝土里面的拌合水蒸发出来损失至大气环境中。混凝土的这种失水过程，就是与大气环境进行的水交换过程。传统施工中对这种混凝土的养护方法大多采用浇水养护。浇水的时候，混凝土可能吸水，但浇在混凝土面上的水很快流走，附在面上的水蒸发干了之后，混凝土内部的拌合水陆续被蒸发出来。这种吸水和失水的过程，都是混凝土与大气环境存在的水交换过程。本领域技术人员一直认为这种吸水和失水都是正常的，而且相关的工艺规范也仅是要求在混凝土终凝后才需对混凝土裸露在大气环境中的部分进行覆盖，并认为混凝土硬化后出现裂缝是难以解决的通病。
【发明内容】
[0004]本实用新型旨在解决上述所提及的技术问题，提供一种防止混凝土硬化过程中出现裂缝的混凝土反应器。
[0005]本实用新型是通过以下的技术方案实现的:
[0006]混凝土反应器，包括盛装料浆并使料浆按设定的形状硬化成型的模具，其特征在于，还包括覆盖模具开口的盖板和设置于模具上的储水部件。
[0007]优选的，所述混凝土反应器为整体式结构，其包括一体成型的外模和可滑动地连接于外模内壁上的内模板，外模内壁上设置有朝向开口倾斜的第一倾斜面，内模板的外壁上设置有与第一倾斜面相配合的第二倾斜面，以使内模板平行于与其相抵接的混凝土表面并朝向或背向盖板方向滑动。
[0008]优选的，所述模具和盖板之间还设置有使模具与盖板进行密封的密封圈，所述模具上设置有容置密封圈的环形凹槽。
[0009]优选的，所述混凝土反应器为分体式结构，其包括底板和设置在底板上的若干侧板，若干侧板之间以及若干侧板与底板之间相互通过卡扣或螺栓连接的方式进行拼装成型。
[0010]优选的，所述储水部件为设置于混凝土反应器外侧的金属供汽瓶，金属供汽瓶通过连通通道与混凝土反应器的内腔相连通。
[0011]优选的，所述储水部件为设置于模具内壁或盖板内侧的耐热吸水材料。
[0012]有益效果是:与现有技术相比，本实用新型通过在模具上设置盖板，使得混凝土配合比的拌合水在混凝土密实成型以后不损失或损失较少，拌合水在养护过程中全部或绝大部分保留在混凝土内密布的毛细孔中。由于养护过程中拌合水并没有向混凝土的外部散失，因而硬化后的混凝土内部也就没有形成失水通道，使得混凝土内部的毛细孔始终保持相互独立存储拌合水的状态。由于拌合水分布于密布且相互独立的毛细孔内，使得拌合水可均匀分布在混凝土的内部，这些均匀分布在混凝土内部的拌合水有利于混凝土的后期硬化反应以及避免混凝土在硬化过程中开裂，同时由于不存在失水通道，也就避免了硬化后的混凝土出现渗漏现象。
【附图说明】
[0013]以下结合附图对本实用新型的【具体实施方式】作进一步的详细说明，其中:
[0014]图1为实施例一的工艺流程图；
[0015]图2为本实用新型的其中一种混凝土反应器的剖视图；
[0016]图3为图2中的混凝土反应器的翻转示意图；
[0017]图4为图2中的外模与内模板的连接示意图；
[0018]图5为图4中的燕尾槽安装示意图；
[0019]图6为本实用新型的另一种混凝土反应器的爆炸视图；
[0020]图7为图6中的混凝土反应器的部分拼装示意图；
[0021]图8为图6中的混凝土反应器的完全拼装示意图。
【具体实施方式】
[0022]实施例一:
[0023]如图1至图5所示，本实施例以生产加气混凝土砌块6的水热合成硬化工艺为例说明本实用新型的混凝土反应器的应用，该水热合成硬化工艺包括:计量步骤10 ;搅拌步骤20 ;入模步骤30 ;静停步骤40 ;加盖步骤50 ;养护步骤60 ;脱模步骤70 ;切割步骤80。具体为:
[0024]计量步骤10，根据原材料的配合比将各种原材料进行称量待用。
[0025]搅拌步骤20，将称量后的各种原材料搅拌均匀。
[0026]入模步骤30，将料浆注入混凝土反应器，并且使料浆充满混凝土反应器内用于容置料浆的腔室18，其中，混凝土反应器设置有盖板I和金属供汽瓶4，金属供汽瓶4加热后产生的饱和水蒸气与容置料浆的腔室18相连通。
[0027]混凝土反应器包括构造成容置料浆的腔室18的模具和盖板1，模具的顶部设有容纳料浆注入的开口 2，盖板I用于封闭开口 2。模具上还设置有使金属供汽瓶4与模具内腔相连通的流体通道17。流体通道17的作用在于，在加热养护时，将金属供汽瓶4内的水加热成饱和水蒸气，水蒸气通过流体通道17进入到模具内容置料浆的腔室18，从而可以对硬化过程中的加气混凝土砌块6的表面进行养护。为了使密封效果更好，模具和盖板I之间还设置有密封圈3，盖板I和/或模具上设置有容置密封圈3的环形凹槽，本实施例中采用的是将环形凹槽设置与模具上。由于混凝土反应器具有较好的密封效果，因而可使料浆与大气环境完全隔绝，在养护步骤60中，可确保料浆中的拌合水不散失在大气环境中，并一直存在于硬化后的混凝土的毛细孔内，使加气混凝土砌块6能继续进行后续的水热合成反应，从而可提高加气混凝土砌块6的强度。
[0028]金属供汽瓶4用于在养护过程中为初凝的混凝土表面提供饱和水蒸气，金属供汽瓶4可设置于模具上。金属供汽瓶4可根据需要选用不同的材质、形状或结构形式，可为矩形或管状，可为单个也可为多个，可由铁、钢、不锈钢等导热性好的金属材料制成，在养护步骤60中，通过对金属供汽瓶4进行加热，从而使得金属供汽瓶4内的水沸腾而产生饱和水蒸气。相应地，金属供汽瓶4内的蓄水量应少于金属供汽瓶4的容积，并且模具上设置使金属供汽瓶4的上部与腔室18相连通的蒸气通道。为使金属供汽瓶4内的饱和水蒸气能顺利地进入到模具的内腔，流体通道17应设置于金属供汽瓶4的上部，也就是使金属供汽瓶4内的储水液面低于流体通道17。当然，作为其他的替代方式，也可以在模具的容腔或盖板I的内侧面设置耐热吸水性材料，如岩棉，将耐热吸水性材料泡水浸湿后，在加热保养时，耐热吸水性材料中的水也会被加热产生饱和水蒸气。
[0029]静停步骤40，将注入混凝土反应器内的料浆进行静置，并将料浆静置一定的时间后将高出所述腔室18部分的料浆去除。对加气混凝土而言，静置还能使料浆发气和稠化，当料浆完成发气和稠化后，将高出腔室18部分的料浆去除。
[0030]加盖步骤50，将混凝土反应器的盖板I关上，以隔绝料浆与大气环境的接触面。也就是利用混凝土反应器将料浆与大气环境相隔离，从而使得后续供热的步骤中，料 浆中的拌合水不会散失到大气环境中，并使其均匀分布在硬化后的加气混凝土砌块6的内部。具体而言，由于加气混凝土砌块6内部密布有相互独立的毛细孔，因而拌合水也就被各个独立的毛细孔所分隔开，从而可以使搅拌用水均匀分布在加气混凝土砌块6的内部。
[0031]养护步骤60，对混凝土反应器进行加热，使混凝土反应器内的料浆水热合成硬化。对混凝土反应器进行加热有多种加热方式。优选的，养护步骤60在隧道窑内进行，隧道窑内的供热温度为180-200°C之间，180-200 0C的养护环境足以使加气混凝土进行水热合成硬化，并且能使金属供汽瓶4内的水产生饱和水蒸气。具体地，可将混凝土反应器叠放在窑车上，从隧道窑的一端进入，缓慢地依次通过隧道窑内的多个不同温度区域进行吸热或放热后，从另一端出来即得到硬化后的制品。优选的，隧道窑内的供热包括升温阶段、恒温阶段和降温阶段，升温阶段、恒温阶段和降温阶段所需的时间根据工艺要求进行具体选择，但在一般情况下，升温阶段的时间为2-4小时，恒温阶段为5-8小时，降温阶段为2-3小时。也就是说，通常情况下，恒温阶段的时间大于等于升温阶段和降温阶段的时间之和。
[0032]脱模步骤70，将硬化后的混凝土从混凝土反应器中卸出。在连续生产线中，混凝土反应器在此步骤进行脱模后，则又参与到下一批次的加气混凝土砌块6的制作，也就是要进入到制作下一批次的加气混凝土砌块6的入模步骤30。为加快硬化后的混凝土的脱模，减少混凝土反应器的周转时间，可将模具设置成内外模11的形式。具体为，模具包括外模11和可滑动地连接于外模11内壁上的内模板12板，外模11内壁上设置有朝向盖板I倾斜的第一倾斜面13，内模板12板的外壁上设置有与第一倾斜面13相配合的第二倾斜面14以使内模板12板平行于与其相抵接的混凝土表面朝向或背向盖板I方向滑动。也就是将盖板I从模具上打开后，将模具的开口 2朝向下进行倾倒，硬化后的混凝土在自身重力的作用下带动内模板12板朝下运动，而内模板12板沿开口 2滑动时，内模板12板之间的相互距离逐渐增大，从而使得由若干内模板12板围合而成容置混凝土的空间逐步增大，使得硬化后的加气混凝土在自身重力作用下与内模板12板快速分离，并完成脱模步骤70。为对内模板12板的滑动运动进行导向，内模板12板通过燕尾槽滑轨5与外模11进行连接。具体为，燕尾槽滑轨5包括燕尾式滑槽51和燕尾式滑条52，燕尾式滑槽51上设置有防止燕尾式滑条52脱落的挡块54。挡块54可采用一小段固定设置在燕尾式滑槽51上的燕尾式滑条52构造而成，燕尾式滑槽51和燕尾式滑条52均通过螺钉53与外模11或内模板12板进行连接固定。燕尾槽滑轨5设置挡块54后，燕尾式滑槽51的长度应大于燕尾式滑条52的长度，从而使得燕尾式滑条52可在燕尾式滑槽51内移动。
[0033]当制作体积较大的混凝土构件时，一组燕尾槽滑轨5难以将内模板12板固定在外模11上，此时可通过设置若干组燕尾槽滑轨5将内模板12板和外模11进行连接，相应地，挡块54可在这若干组燕尾槽滑轨5内间隔性设置，也就是说，相邻的两组燕尾槽滑轨5仅有一组设置有挡块54。内模板12板与外模11之间设置有所述挡块54间隔性地设置于若干组燕尾槽滑轨5上。
[0034]切割步骤80，将脱模后的混凝土进行切割以得到尺寸精确的制品。也就是通过将脱模后的混凝土进行切割，从而得到尺寸精确的制品。具体为，装载混凝土反应器的窑车从隧道窑出来后，使用翻转装置将混凝土反应器翻转，使用吊车将模具吊起，硬化后的加气混凝土落在盖板I上，采用机械手将硬化后的加气混凝土移栽至切割工位，经纵向和横向两个方向切割后，即可得到尺寸精准的混凝土砌块。当然，若干加气混凝土砌块6也可以在同一个模具内成型，脱模后通过切割的方式将脱模后的预制构件进行分割以得到尺寸精确的加气混凝土砌块6，分割加气混凝土砌块6也可采用多把锯片同时工作的方式实现。现有技术中的加气混凝土是在蒸压养护前进行切割的，本工艺硬化后切割使得加气混凝土砌块6的尺寸精度得到提高。
[0035]上述的混凝土闭式水热合成硬化工艺，其通过将料浆密闭在混凝土反应器内进行加热养护，从而使加热养护的过程中，料浆中的拌合水不散失到大气环境中，并始终保持在硬化后的混凝土的毛细孔内；同时由于加热养护过程中，储水部件持续向初步硬化的混凝土表面提供饱和水蒸气，避免初步硬化后的混凝土表面因失水而开裂，也就避免了混凝土内部的毛细孔相互串联而形成失水通道而降低混凝土的抗渗性能；由于料浆注满腔室18，使得饱和水蒸气在混凝土反应器内所占的空间非常少，储水部件供汽瓶的容积也非常小，因而使得混凝土反应器不属于压力容器的范畴，安全系数大大提高。
[0036]实施例二
[0037]本实施例的工艺流程图可参照图1，混凝土反应器可参照图6至图8。本实施例以生产水泥混凝土砌块的工艺为例说明本实用新型的混凝土反应器的具体应用，该工艺流程包括:计量步骤10，搅拌步骤20 ;入模步骤30 ;静停步骤40 ;加盖步骤50 ;养护步骤60 ;脱模步骤70 ;切割步骤80。具体为:
[0038]计量步骤10，根据原材料的配合比将各种原材料进行称量待用。
[0039]搅拌步骤20，将称量后的各种原材料搅拌均匀。
[0040]入模步骤30，将料浆注入混凝土反应器，并且使料浆充满混凝土反应器内用于容置料浆的腔室18，其中，混凝土反应器设置有盖板1，本实施例中，由于水泥混凝土水热合成反应所需的温度较低，通常在100°C及以下，因而可无需再设置储水部件，当然，设置有储水部件的混凝土反应器也能用于生产水泥混凝土砌块。
[0041]混凝土反应器包括构造成容置料浆的腔室18的模具和盖板1，模具的顶部设有容纳料浆注入的开口 2，盖板I用于封闭开口 2，由于水泥混凝土砌块的水热合成温度通常在100°C及以下，因而料浆中的拌合水蒸发量相对较少，即使混凝土反应器为非气密性的，其密封效果不及实施例一所采用的气密性混凝土反应器，但也能制作出综合性能比现有工艺要好得多的水泥混凝土砌块。实施例一的混凝土反应器当然也能用于本实施例中。由于本实施例中对混凝土反应器的密封要求略低，也就是说在100°C及以下的温度下的拌合水的蒸发量相对较少，因而可采用组装式的模具。具体为，模具包括底板15和设置在底板15上的若干侧板16，若干侧板16之间以及若干侧板16与底板15相互通过卡扣的方式进行拼装成型。相比于实施例一的一体式模具，本实施例的模具虽然密封性相对较差，但具有拆装灵活，造价较低等优点。在实际使用中可根据工艺需要选用不同结构形式的模具。由于混凝土反应器设置有盖板1，因而混凝土的顶部表面被盖板I覆盖，除了盖板I与模具的缝隙，以及组成模具的接合板之间的一些缝隙外，混凝土绝大部分的表面被混凝土反应器所覆盖，因而可使混凝土基本与大气环境隔绝，在养护步骤60中，可确保绝大部分的拌合水不散失在大气环境中，并一直存在于硬化后的混凝土的毛细孔内，使混凝土能继续进行后期的水化反应，从而可提高混凝土的后期强度。当然，采用密封性好的混凝土反应器能完全避免拌合水的散失。
[0042]静停步骤40，将注入混凝土反应器内的料浆进行静置，并将料浆静置一定的时间后将高出所述腔室18部分的料浆去除。
[0043]加盖步骤50，将混凝土反应器的盖板I关上，以隔绝料浆与大气环境的接触面。也就是利用混凝土反应器将料浆与大气环境绝大部分相隔离，从而使得后续的供热步骤中，料浆中的拌合水绝大部分不会散失到大气环境中，并使其均匀分布在硬化后的混凝土内的密布且相互独立的毛细孔内。本实施例中可在混凝土的 顶部表面覆盖一层养护水，也可以不加养护水。
[0044]养护步骤60，对混凝土反应器进行加热，使混凝土反应器内的料浆水热合成硬化。对混凝土反应器进行加热有多种加热方式。优选的，养护步骤60在隧道窑内进行，隧道窑内的供热温度为90-100°C，90-100°C的养护环境足以使大部分的水泥混凝土进行水热合成硬化。具体地，可将混凝土反应器叠放在窑车上，从隧道窑的一端进入，缓慢地依次通过隧道窑内的多个不同温度区域进行吸热或放热后，从另一端出来即得到硬化制品。优选的，隧道窑内的供热包括升温阶段、恒温阶段和降温阶段，升温阶段、恒温阶段和降温阶段所需的时间根据工艺要求进行具体选择，但在一般情况下，升温阶段的时间为2-4小时，恒温阶段为5-8小时，降温阶段为2-3小时。也就是说，通常情况下，恒温阶段的时间大于等于升温阶段和降温阶段的时间之和。
[0045]脱模步骤70和切割步骤80与上实施例一相应的步骤相同。
[0046]以下具体说明采用本实用新型的混凝土反应器制作的水泥混凝土和硅酸盐混凝土的工艺原理:
[0047]传统工艺制成的水泥混凝土在硬化早期以及进入服役阶段的中后期普遍出现收缩裂缝，以及使本应抗渗性很高的混凝土经常出现渗漏，混凝土的开裂和渗漏就成为常见的建筑工程质量通病，是长期以来难以控制的建筑技术难题。主要根源在于传统的混凝土理论在收缩裂缝形成问题的认识上存在着一定的偏差，认为收缩是混凝土的材料特性，是混凝土的收缩造成了收缩开裂，所以以往的防裂技术主要是减小、补偿或抑制混凝土的收缩。但是这种防裂技术应用了多少年，始终难以根治混凝土工程的裂与渗，以至于开裂和渗漏仍然是至今为止混凝土工程的质量通病。混凝土商品化以后，大流动度的泵送混凝土得到普遍应用，加剧了这一质量病害的发病趋势。
[0048]本发明人认为，收缩裂缝的形成，是由于混凝土密实成型以后，以及硬化的过程中，混凝土的拌合水损失所致。经过进一步的研宄，本发明人还发现，混凝土硬化过程失水，不但会造成混凝土的收缩开裂，还会造成混凝土的抗渗性能降低。这是因为连续的失水形成失水通道，这些失水通道就是连通的毛细孔隙缺陷。混凝土失水后，毛细孔液面降低，在孔内形成负压，这就是毛细孔收缩应力的来源。毛细孔的收缩应力迫使毛细孔收缩，无数毛细孔收缩应力的叠加，形成混凝土的宏观收缩力；无数毛细孔的被迫收缩，形成混凝土的宏观收缩。因此，混凝土的收缩不是主动的，而是被动的，它是在收缩应力的作用下被迫收缩。而应力源就是连通的毛细孔隙缺陷，它的前身就是混凝土密实成型以后和硬化过程中失水形成的失水通道。所以，收缩并不是混凝土材料的固有特性，混凝土收缩不是其开裂的主要原因，拌合水在硬化过程中的损失才是混凝土收缩开裂和抗渗性能降低的总源头。由此可见，传统的混凝土的硬化工艺是很不合理，它允许且放任混凝土失水，是长期以来混凝土工程裂与渗质量通病的根源所在。
[0049]本发明人认为“混凝土配合比的拌合水在混凝土密实成型以后不可以损失”。实验证明，混凝土密实成型以后，只要有效防止拌合水损失，防止形成失水通道，防止形成连通的毛细孔隙缺陷，就能够最大限度地消除或减小内应力滋生的条件，从而有效地控制混凝土收缩裂缝的生成。本发明人还进行过以下实验，混凝土密实成型以后，或经过二次抹压以后，只要有效防止拌合水损失，混凝土都可以达到P30级以上的高抗渗。说明防止混凝土失水，混凝土的连通的毛细孔隙缺陷以及可见与不可见裂缝都得到了有效的控制。大量的实验有力地证明，混凝土传统的硬化工艺，在混凝土密实成型以后以及硬化的过程中，放任其失水，是不够合理的硬化工艺。
[0050]硅酸盐混凝土传统的硬化工艺，不管是蒸养工艺还是蒸压工艺，在水热处理过程中，都存在着吸水和脱水的现象。这种吸水和脱水，伴随着拌合水在混凝土内迀移，连续的水迀移同样会形成水的迀移通道，构成连通的毛细孔隙缺陷，产生内应力。这种内应力在升温阶段为膨胀应力，在降温阶段为收缩应力。也就是说，由于脱模养护，由于有暴露面的存在，使混凝土在水热处理过程中受到各种应力的作用，特别是在升温阶段，混凝土还没有强度，还没有抵抗这种应力的能力，导致混凝土存在很多结构缺陷，产生裂纹，使这部分制品的结构变得疏松，强度很低，甚至会变成废品。关于这种制品结构缺陷的形成过程，以往的水热合成硬化理论多有叙述，本发明人认为这正反映了传统的工艺不太符合混凝土的生长发育规律，存在着不合理性。
[0051]通过大量的实验证明以及工程应用的研宄，本发明人认为，不管是水泥混凝土还是硅酸盐混凝土，密实成型以后，直至硬化过程结束，其拌合水都不可以损失，不应该发生连续的水迀移。而传统的工艺不可避免地使混凝土与大气环境或蒸汽环境发生水的交换，导致混凝土失水并发生水的连续迀移，因此传统的工艺是不够合理的混凝土硬化工艺。
[0052]混凝土密实成型以后，拌合水完全不损失、完全不迀移是一种理想状态，实际工程中很难做到。发明人在控制混凝土早期收缩裂缝的工程实践中，在早期裂缝频发的阶段，提出了“即时水养护”的新工艺，混凝土密实成型以后立即在混凝土面上蓄水养护，用养护水将混凝土与大气环境隔开。这可以认为是混凝土完全不失水的养护。水泥混凝土在硬化过程防止拌合水损失，可以极大地减少质量缺陷的形成，提高硬化混凝土的质量，提高工程质量。同理，硅酸盐混凝土如果在水热合成硬化过程防止拌合水损失，也将可以极大地减少质量缺陷的形成，提高产品质量。
[0053]以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本实用新型精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本实用新型技术方案的范围内。
【主权项】
1.混凝土反应器，包括盛装料浆并使料浆按设定的形状硬化成型的模具，其特征在于，还包括覆盖模具开口的盖板和设置于模具上的储水部件。2.根据权利要求1所述的混凝土反应器，其特征在于，所述混凝土反应器为整体式结构，其包括一体成型的外模和可滑动地连接于外模内壁上的内模板，外模内壁上设置有朝向开口倾斜的第一倾斜面，内模板的外壁上设置有与第一倾斜面相配合的第二倾斜面，以使内模板平行于与其相抵接的混凝土表面并朝向或背向盖板方向滑动。3.根据权利要求2所述的混凝土反应器，其特征在于，所述模具和盖板之间还设置有使模具与盖板进行密封的密封圈，所述模具上设置有容置密封圈的环形凹槽。4.根据权利要求1所述的混凝土反应器，其特征在于，所述混凝土反应器为分体式结构，其包括底板和设置在底板上的若干侧板，若干侧板之间以及若干侧板与底板之间相互通过卡扣或螺栓连接的方式进行拼装成型。5.根据权利要求1所述的混凝土反应器，其特征在于，所述储水部件为设置于混凝土反应器外侧的金属供汽瓶，金属供汽瓶通过连通通道与混凝土反应器的内腔相连通。6.根据权利要求1所述的混凝土反应器，其特征在于，所述储水部件为设置于模具内壁或盖板内侧的耐热吸水材料。
【专利摘要】本实用新型公开了一种混凝土反应器，包括盛装料浆并使料浆按设定的形状硬化成型的模具，还包括覆盖模具开口的盖板和设置于模具上的储水部件。本实用新型的混凝土反应器，具有防止混凝土在硬化过程中出现裂缝，以及可以大幅度提高混凝土的综合性能的优点。
【IPC分类】B28B7/40, B28B11/24, B28B7/00
【公开号】CN204700969
【申请号】CN201520313463
【发明人】甘昌成
【申请人】甘昌成, 甘露, 甘霖
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年5月14日
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