建筑升降机减速机箱体低压铸造模具的制作方法
建筑升降机减速机箱体低压铸造模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于金属的铸造模具技术领域，特别是涉及一种建筑升降机减速机箱体低压铸造模具。
【背景技术】
[0002]现有铸造技术中，铝合金等低熔点金属的铸造方式主要有两种:
[0003]一种为传统的砂型铸造。其特点是铸件容易产生缩孔、缩松、气孔、夹杂、变形等严重铸造缺陷，铸造成品率低；砂型铸造铸件尺寸精度差，加工面加工余量大，工艺出品率低，成本较高；砂型铸造工人劳动强度大，作业环境差。
[0004]另一种为使用耐火材料制造可以多次浇注使用的浇注模具铸造。其特点是模具可以多次重复使用；但由于仍是手工浇铸，自动化程度低；批量生产时，生产效率无法达到要求；其工艺过程控制较难，容易产生浇不足、冷隔、缩裂等缺陷。
[0005]减速机箱体材质由铸铁改成铸铝后，普遍采用以上两种铸造方式生产，存在各种不足之处。第一种砂型铸造造成箱体表面粗糙、尺寸误差大、浇冒口系统较大，工艺出品率低；经金相分析，铸件组织疏松、晶粒较粗大，机械性能常常不合格。第二种采用金属型多次浇注模具铸造，箱体常常产生裂纹、浇不足缺陷，废品率较高；铸造工艺过程各种参数控制难度较大，生产效率低。
【发明内容】
[0006]本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种建筑升降机减速机箱体低压铸造模具，使用该模具，生产过程工艺控制简单，适合批量连续自动化生产，具有较高的生产效率。
[0007]一种建筑升降机减速机箱体低压铸造模具，包括上模、中模和下模，上模、中模、下模自上而下依次设置，上模包括上模板，上模板通过紧固组件与内模连接，紧固组件穿过紧固连接筒，紧固连接筒为上下贯通的筒形，筒形的侧壁上设有供与紧固连接筒的轴线平行的通孔，
[0008]内模的下表面中部设有用于定位铸件的定位凹子口，内模还通过外顶杆和内顶杆安装有顶板和挡板，外顶杆和内顶杆的上端均设有轴环，轴环被顶板和设置于挡板上表面的沉孔所夹紧，挡板被穿过顶板的紧固件紧固在顶板的下表面上，
[0009]内模的中部设有上下贯通的上模排气孔，上摸排气孔的中间安装有上模排气塞，内模下表面和中模上表面之间沿径向设有扁平槽形的排气道；
[0010]中模包括左侧模和右侧模，左侧模和右侧模的外侧分别安装有侧模连接板，侧模连接板与侧模油缸连接板固定连接，
[0011 ] 左侧模上滑动配合安装有手动活块，
[0012]左侧模和右侧模中间均设有一个侧模型芯块，侧模型芯块上设有侧模排气孔，侧模排气孔上安装侧模排气塞，在侧模外侧与侧模连接板接合面处设有侧模排气道，与侧模型芯块上的排气孔连通；
[0013]下模中间配有金属浇口套，下模上面制作有定位芯头；
[0014]在上模、中模和下模共同形成的型腔内放置有一个砂芯，砂芯通过定位芯头放置在下模上。
[0015]本实用新型具有的优点和积极效果是:
[0016]由于本实用新型采用上述技术方案，1、生产过程工艺控制简单，可以实现机械自动化控制，适合批量连续自动化生产，具有较高的生产效率。2、箱体铸件产品尺寸精度高，形状一致性好，表面粗糙度好，轮廓清晰美观，铸件致密性好，机械性能高；生产的箱体铸件尺寸精度高，形状一致性好，机械性能较高，具有较稳定的产品质量。3、可以实现无冒口铸造工艺，工艺出品率高，节约铝合金等原材料，能源综合利用率高，铸造综合成本较低。4、操作安全可靠，工人劳动强度低，同时能够大大改善工作环境。
【附图说明】
[0017]图1是本实用新型的结构示意图；
[0018]图2是图1的A-A剖视图；
[0019]图3是箱体模具安装示意图；
[0020]图4是需要铸造的减速机箱体的结构示意图。
[0021]图中:
[0022]1、饶口套；2、侧模排气塞；3、侧模型芯块；4、侧模排气孔；5、侧模油缸连接板；6、侧模连接板；7、右侧模；8、箱体；9、紧固组件；10、紧固连接筒；11、挡板；12、顶板；13、连接螺栓；14、上模板；15、内顶杆；16、外顶杆；17、上模排气孔；18、上模排气塞；19、内模；20、左侧模；21、中模；22、砂芯；23、下模；24、内浇口 ；25、横浇口 ；26、中央浇口 ；27、手动活块；28、排气道；29、定位销；30、低压机保温炉；31、升液管；32、低压机底模板；33、低压机动模板；34、侧模排气道；35、密封垫；36、进气管；37、坩祸；38、铝合金液体。
【具体实施方式】
[0023]为能进一步了解本实用新型的【实用新型内容】、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下:
[0024]如图1和2所示，
[0025]一种建筑升降机减速机箱体低压铸造模具，其包括上模、中模、下模；上模位于模具的上部，与低压机动模板33连接；中模位于上模下面；下模位于中模下面，安装在低压机底模板32上面。
[0026]上模包括上模板14、紧固连接筒10、内模19、顶板12、挡板11、内顶杆15和外顶杆16。上模板通过紧固螺栓连接于低压机动模板33上；上模板、紧固连接筒和内模之间通过紧固组件9固定连接，上模板位于紧固板的上侧，内模位于紧固板的下侧。顶板、挡板通过连接螺栓13固定锁紧，外顶杆和内顶杆的上端均设有轴环，轴环被顶板和设置于挡板上表面的沉孔所夹紧，挡板被穿过顶板的紧固件紧固在顶板的下表面上，内顶杆的下端穿过内模抵接于内模底面上，外顶杆的上端穿过挡板与顶板固定，其下端穿过内模抵接于中模上平面上。
[0027]上模位于中模上方，上模和中模均设有排气间隙，上模的内模中间圆形型芯块垂直方向设有上模排气孔17，排气孔中安装有上模排气塞18，保证型腔和砂芯22中的气体排出；内模下表面和中模上表面之间沿各方向设有扁平槽形排气道28。
[0028]箱体上部中心孔由内模中间圆形型芯块外径形成，液体金属成型后靠凝固收缩力产生的摩擦力将箱体从模具中提起。
[0029]中模位于上模和下模之间，中模包括左侧模20和右侧模7，左侧模和右侧模分型面为箱体垂直方向中心截面。侧模与侧模连接板6通过螺栓连接，侧模连接板与侧模油缸连接板5焊接在一起，侧模油缸连接板5与侧模油缸通过螺栓连接；侧模油缸带动侧模移动，实现侧模开模、合模动作。
[0030]由于箱体上的凸台不能靠侧模开合模移动形成，所以左侧模20上制作出手动活块27，滑动配合安装在左侧模20上，用于形成箱体上的凸台。
[0031]每个侧模中间均设有一个侧模型芯块3，侧模型芯块上设有侧模排气孔4，侧模排气孔上安装侧模排气塞2，在侧模外侧与侧模连接板6接合面处设有侧模排气道34，与侧模型芯块3上的排气孔连通，用于排除型腔中的气体。
[0032]下模位于中模下面，安装在低压机底模板32上面，下模上面制出两个滑道，中模与底模靠两个滑道定位，并且中模的两个侧模靠侧模油缸动力驱动，可以沿着滑道实现开模、合模动作；下模中间配有金属浇口套1，下模上面制作出放置砂芯22的定位芯头。
[0033] 在上模、中模和下模共同形成的型腔39内放置一个砂芯22。砂芯靠定位芯头放置在下模上。上模、中模、下模和砂芯共同形成型腔形状，即为箱体形状。
[0034]铸造生产时，下模和砂芯共同交接位置形成一个铸造箱体的热节点；下模的中间设有一个环形浇口套1，该浇口套和砂芯下部形成中央浇口 26，下模上部和砂芯下部梯形凹槽形成横浇口 25，中模下部内侧、下模上侧和砂芯下部外侧形成内浇口 24。
[0035]箱体低压铸造模具放置于低压机底模板32上，低压机坩祸37位于低压机底模板32下面，坩祸内设有一个升液管31，升液管的下端插入铝合金液体38中，其上端与中央浇口 26相连通；坩祸内铝合金液体在压力作用下，通过升液管、浇口套进入中央浇口，通过横浇道、内浇道流入箱体型腔中，并在压力作用下充型、凝固。
[0036]低压机动模板动力机构将上模和铸件同时提起用于实现开模，低压机顶出动力机构用于顶出箱体铸件。
[0037]从上述特征可以看出，本实用新型中，箱体内腔复杂的结构，采用砂芯来形成，降低了低压模具整体制作难度；砂芯采用覆膜砂射芯方法制作，能充分保证箱体内腔形状和尺寸精度；左、右侧模分别设有圆柱形侧模型芯块，靠止口定位安装于侧模上，易于在模具制作过程中加工，易于喷涂、清理和分模，并制作出排气孔、排气道。
[0038]该减速机箱体低压铸造模具，还设有自动开模和顶出铸件的结构，以实现铸造自动化，请参照图3所示。
[0039]上模包括上模板14、紧固连接筒10、内模19、顶板12、挡板11、内顶杆15和外顶杆16。上模板通过紧固螺栓连接于低压机动模板33上；上模板、紧固连接筒和内模之间通过紧固组件9固定连接，上模板位于紧固板的上侧，内模位于紧固板的下侧。顶板、挡板通过连接螺栓13固定锁紧，内顶杆的上端穿过挡板与顶板固定，其下端穿过内模抵接于内模底面上，外顶杆的上端穿过挡板与顶板固定，其下端穿过内模抵接于中模上平面上。
[0040]上模包括上模板14、紧固连接筒10、内模19、顶板12、挡板11、内顶杆15和外顶杆16。上模板通过紧固螺栓连接于低压机动模板33上；上模板、紧固连接筒和内模之间通过紧固组件9固定连接，上模板位于紧固板的上侧，内模位于紧固板的下侧。顶板、挡板通过连接螺栓13固定锁紧，外顶杆和内顶杆的上端均设有轴环，轴环被顶板和设置于挡板上表面的沉孔所夹紧，挡板被穿过顶板的紧固件紧固在顶板的下表面上，内顶杆的下端穿过内模抵接于内模底面上，外顶杆的上端穿过挡板与顶板固定，其下端穿过内模抵接于中模上平面上。
[0041]低压机动模板动力机构将上模和铸件同时提起用于实现开模，低压机顶出动力机构用于顶出箱体铸件。低压机动模板动力机构和低压机顶出动力机构均采用液压系统。
[0042]本实用新型的动作原理为:
[0043]1、合模浇注一一
[0044]将下模放置于低压机底模版上，中模的左右两个侧模相对放置于下模上，靠下模上的两个滑道定位，左、右两个侧模分别固定于左、右侧模连接板上，左、右两个侧模之间均由定位销进行左右合模精确定位；上模固定于低压机动模板上；上模和中模之间设有定位销进行上下合模精确定位；当放置完毕后，低压机左右侧模油缸同时进行加压，保证中模的左、右侧模合紧，此时低压机动模板动力机构对上模板进行加压，保证上模、中模和下模合紧。
[0045]坩祸内设有一个升液管，升液管的下端插入铝合金液体中，其上端与中央浇口相连通；铝合金液体受压后沿升液管上升到低压模具形成的箱体型腔，型腔中的铝合金液体在压力下凝固，然后，泄压，升液管中的金属液流回坩祸中，待进入型腔中的金属液冷却凝固后，铸件即形成。型腔中的金属液按照进入型腔的顺序凝固，组织致密，气密性好。
[0046]2、开模——
[0047]首先由低压机左、右侧模油缸同时反向拉动左、右侧模，使左、右侧模均与箱体铸件脱开，再从左侧模上取下手动活块，由低压机动模板动力机构拉动上模整体上升，铸件依靠上模型芯块与铸件之间的摩擦力及热膨冷缩产生的压力与上模一同上升，从而实现开模。
[0048]3、顶出铸件——
[0049]铸件因热膨冷缩对模具产生压力，阻碍脱模，须采用顶出机构，方可将铸件顶出。低压机顶出动力机构驱动顶板下降，进一步带动内顶杆下降将铸件从上模脱落。顶出铸件后循环进行下一铸件的铸造。
[0050]尽管上面结合附图对本实用新型的优选实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的【具体实施方式】，上述的【具体实施方式】仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种建筑升降机减速机箱体低压铸造模具，包括上模、中模和下模，上模、中模、下模自上而下依次设置，其特征在于:所述上模包括上模板，上模板通过紧固组件与内模连接，紧固组件穿过紧固连接筒，紧固连接筒为上下贯通的筒形，筒形的侧壁上设有供与紧固连接筒的轴线平行的通孔， 所述内模的下表面中部设有用于定位铸件的定位凹子口，所述内模还通过外顶杆和内顶杆安装有顶板和挡板，所述外顶杆和内顶杆的上端均设有轴环，轴环被顶板和设置于挡板上表面的沉孔所夹紧，挡板被穿过顶板的紧固件紧固在顶板的下表面上， 内模的中部设有上下贯通的上模排气孔，上摸排气孔的中间安装有上模排气塞，内模下表面和中模上表面之间沿径向设有扁平槽形的排气道； 所述中模包括左侧模和右侧模，左侧模和右侧模的外侧分别安装有侧模连接板，侧模连接板与侧模油缸连接板固定连接， 左侧模上滑动配合安装有手动活块， 左侧模和右侧模中间均设有一个侧模型芯块，侧模型芯块上设有侧模排气孔，侧模排气孔上安装侧模排气塞，在侧模外侧与侧模连接板接合面处设有侧模排气道，与侧模型芯块上的排气孔连通； 下模中间配有金属浇口套，下模上面制作有定位芯头； 在上模、中模和下模共同形成的型腔内放置有一个砂芯，砂芯通过定位芯头放置在下模上。
【专利摘要】本专利涉及一种建筑升降机减速机箱体低压铸造模具，包括上模、中模和下模，上模包括上模板，上模板通过紧固组件与内模连接，内模中部设有定位凹子口，内模还通过外、内顶杆安装有顶板和挡板，内模的中部设有上模排气孔，内模和中模之间设有排气道；中模包括左、右侧模，左、右侧模外侧分别安装有侧模油缸连接板，左侧模上滑动安装有手动活块，左、右侧模中间均设有一个设有侧模排气孔的侧模型芯块，侧模排气孔上安装侧模排气塞，在侧模上设有侧模排气道，下模中间配有金属浇口套，下模上面制作有定位芯头；在型腔内放置有一个砂芯，砂芯通过定位芯头放置在下模上。优点是：使用该模具，生产过程工艺控制简单，适合批量连续自动化生产。
【IPC分类】B22D18/04
【公开号】CN204700275
【申请号】CN201520333678
【发明人】杨卓祥, 张志强, 王健通, 王宗新
【申请人】天津工程机械研究院
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年5月21日
【技术领域】
[0001]本实用新型属于金属的铸造模具技术领域，特别是涉及一种建筑升降机减速机箱体低压铸造模具。
【背景技术】
[0002]现有铸造技术中，铝合金等低熔点金属的铸造方式主要有两种:
[0003]一种为传统的砂型铸造。其特点是铸件容易产生缩孔、缩松、气孔、夹杂、变形等严重铸造缺陷，铸造成品率低；砂型铸造铸件尺寸精度差，加工面加工余量大，工艺出品率低，成本较高；砂型铸造工人劳动强度大，作业环境差。
[0004]另一种为使用耐火材料制造可以多次浇注使用的浇注模具铸造。其特点是模具可以多次重复使用；但由于仍是手工浇铸，自动化程度低；批量生产时，生产效率无法达到要求；其工艺过程控制较难，容易产生浇不足、冷隔、缩裂等缺陷。
[0005]减速机箱体材质由铸铁改成铸铝后，普遍采用以上两种铸造方式生产，存在各种不足之处。第一种砂型铸造造成箱体表面粗糙、尺寸误差大、浇冒口系统较大，工艺出品率低；经金相分析，铸件组织疏松、晶粒较粗大，机械性能常常不合格。第二种采用金属型多次浇注模具铸造，箱体常常产生裂纹、浇不足缺陷，废品率较高；铸造工艺过程各种参数控制难度较大，生产效率低。
【发明内容】
[0006]本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种建筑升降机减速机箱体低压铸造模具，使用该模具，生产过程工艺控制简单，适合批量连续自动化生产，具有较高的生产效率。
[0007]一种建筑升降机减速机箱体低压铸造模具，包括上模、中模和下模，上模、中模、下模自上而下依次设置，上模包括上模板，上模板通过紧固组件与内模连接，紧固组件穿过紧固连接筒，紧固连接筒为上下贯通的筒形，筒形的侧壁上设有供与紧固连接筒的轴线平行的通孔，
[0008]内模的下表面中部设有用于定位铸件的定位凹子口，内模还通过外顶杆和内顶杆安装有顶板和挡板，外顶杆和内顶杆的上端均设有轴环，轴环被顶板和设置于挡板上表面的沉孔所夹紧，挡板被穿过顶板的紧固件紧固在顶板的下表面上，
[0009]内模的中部设有上下贯通的上模排气孔，上摸排气孔的中间安装有上模排气塞，内模下表面和中模上表面之间沿径向设有扁平槽形的排气道；
[0010]中模包括左侧模和右侧模，左侧模和右侧模的外侧分别安装有侧模连接板，侧模连接板与侧模油缸连接板固定连接，
[0011 ] 左侧模上滑动配合安装有手动活块，
[0012]左侧模和右侧模中间均设有一个侧模型芯块，侧模型芯块上设有侧模排气孔，侧模排气孔上安装侧模排气塞，在侧模外侧与侧模连接板接合面处设有侧模排气道，与侧模型芯块上的排气孔连通；
[0013]下模中间配有金属浇口套，下模上面制作有定位芯头；
[0014]在上模、中模和下模共同形成的型腔内放置有一个砂芯，砂芯通过定位芯头放置在下模上。
[0015]本实用新型具有的优点和积极效果是:
[0016]由于本实用新型采用上述技术方案，1、生产过程工艺控制简单，可以实现机械自动化控制，适合批量连续自动化生产，具有较高的生产效率。2、箱体铸件产品尺寸精度高，形状一致性好，表面粗糙度好，轮廓清晰美观，铸件致密性好，机械性能高；生产的箱体铸件尺寸精度高，形状一致性好，机械性能较高，具有较稳定的产品质量。3、可以实现无冒口铸造工艺，工艺出品率高，节约铝合金等原材料，能源综合利用率高，铸造综合成本较低。4、操作安全可靠，工人劳动强度低，同时能够大大改善工作环境。
【附图说明】
[0017]图1是本实用新型的结构示意图；
[0018]图2是图1的A-A剖视图；
[0019]图3是箱体模具安装示意图；
[0020]图4是需要铸造的减速机箱体的结构示意图。
[0021]图中:
[0022]1、饶口套；2、侧模排气塞；3、侧模型芯块；4、侧模排气孔；5、侧模油缸连接板；6、侧模连接板；7、右侧模；8、箱体；9、紧固组件；10、紧固连接筒；11、挡板；12、顶板；13、连接螺栓；14、上模板；15、内顶杆；16、外顶杆；17、上模排气孔；18、上模排气塞；19、内模；20、左侧模；21、中模；22、砂芯；23、下模；24、内浇口 ；25、横浇口 ；26、中央浇口 ；27、手动活块；28、排气道；29、定位销；30、低压机保温炉；31、升液管；32、低压机底模板；33、低压机动模板；34、侧模排气道；35、密封垫；36、进气管；37、坩祸；38、铝合金液体。
【具体实施方式】
[0023]为能进一步了解本实用新型的【实用新型内容】、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下:
[0024]如图1和2所示，
[0025]一种建筑升降机减速机箱体低压铸造模具，其包括上模、中模、下模；上模位于模具的上部，与低压机动模板33连接；中模位于上模下面；下模位于中模下面，安装在低压机底模板32上面。
[0026]上模包括上模板14、紧固连接筒10、内模19、顶板12、挡板11、内顶杆15和外顶杆16。上模板通过紧固螺栓连接于低压机动模板33上；上模板、紧固连接筒和内模之间通过紧固组件9固定连接，上模板位于紧固板的上侧，内模位于紧固板的下侧。顶板、挡板通过连接螺栓13固定锁紧，外顶杆和内顶杆的上端均设有轴环，轴环被顶板和设置于挡板上表面的沉孔所夹紧，挡板被穿过顶板的紧固件紧固在顶板的下表面上，内顶杆的下端穿过内模抵接于内模底面上，外顶杆的上端穿过挡板与顶板固定，其下端穿过内模抵接于中模上平面上。
[0027]上模位于中模上方，上模和中模均设有排气间隙，上模的内模中间圆形型芯块垂直方向设有上模排气孔17，排气孔中安装有上模排气塞18，保证型腔和砂芯22中的气体排出；内模下表面和中模上表面之间沿各方向设有扁平槽形排气道28。
[0028]箱体上部中心孔由内模中间圆形型芯块外径形成，液体金属成型后靠凝固收缩力产生的摩擦力将箱体从模具中提起。
[0029]中模位于上模和下模之间，中模包括左侧模20和右侧模7，左侧模和右侧模分型面为箱体垂直方向中心截面。侧模与侧模连接板6通过螺栓连接，侧模连接板与侧模油缸连接板5焊接在一起，侧模油缸连接板5与侧模油缸通过螺栓连接；侧模油缸带动侧模移动，实现侧模开模、合模动作。
[0030]由于箱体上的凸台不能靠侧模开合模移动形成，所以左侧模20上制作出手动活块27，滑动配合安装在左侧模20上，用于形成箱体上的凸台。
[0031]每个侧模中间均设有一个侧模型芯块3，侧模型芯块上设有侧模排气孔4，侧模排气孔上安装侧模排气塞2，在侧模外侧与侧模连接板6接合面处设有侧模排气道34，与侧模型芯块3上的排气孔连通，用于排除型腔中的气体。
[0032]下模位于中模下面，安装在低压机底模板32上面，下模上面制出两个滑道，中模与底模靠两个滑道定位，并且中模的两个侧模靠侧模油缸动力驱动，可以沿着滑道实现开模、合模动作；下模中间配有金属浇口套1，下模上面制作出放置砂芯22的定位芯头。
[0033] 在上模、中模和下模共同形成的型腔39内放置一个砂芯22。砂芯靠定位芯头放置在下模上。上模、中模、下模和砂芯共同形成型腔形状，即为箱体形状。
[0034]铸造生产时，下模和砂芯共同交接位置形成一个铸造箱体的热节点；下模的中间设有一个环形浇口套1，该浇口套和砂芯下部形成中央浇口 26，下模上部和砂芯下部梯形凹槽形成横浇口 25，中模下部内侧、下模上侧和砂芯下部外侧形成内浇口 24。
[0035]箱体低压铸造模具放置于低压机底模板32上，低压机坩祸37位于低压机底模板32下面，坩祸内设有一个升液管31，升液管的下端插入铝合金液体38中，其上端与中央浇口 26相连通；坩祸内铝合金液体在压力作用下，通过升液管、浇口套进入中央浇口，通过横浇道、内浇道流入箱体型腔中，并在压力作用下充型、凝固。
[0036]低压机动模板动力机构将上模和铸件同时提起用于实现开模，低压机顶出动力机构用于顶出箱体铸件。
[0037]从上述特征可以看出，本实用新型中，箱体内腔复杂的结构，采用砂芯来形成，降低了低压模具整体制作难度；砂芯采用覆膜砂射芯方法制作，能充分保证箱体内腔形状和尺寸精度；左、右侧模分别设有圆柱形侧模型芯块，靠止口定位安装于侧模上，易于在模具制作过程中加工，易于喷涂、清理和分模，并制作出排气孔、排气道。
[0038]该减速机箱体低压铸造模具，还设有自动开模和顶出铸件的结构，以实现铸造自动化，请参照图3所示。
[0039]上模包括上模板14、紧固连接筒10、内模19、顶板12、挡板11、内顶杆15和外顶杆16。上模板通过紧固螺栓连接于低压机动模板33上；上模板、紧固连接筒和内模之间通过紧固组件9固定连接，上模板位于紧固板的上侧，内模位于紧固板的下侧。顶板、挡板通过连接螺栓13固定锁紧，内顶杆的上端穿过挡板与顶板固定，其下端穿过内模抵接于内模底面上，外顶杆的上端穿过挡板与顶板固定，其下端穿过内模抵接于中模上平面上。
[0040]上模包括上模板14、紧固连接筒10、内模19、顶板12、挡板11、内顶杆15和外顶杆16。上模板通过紧固螺栓连接于低压机动模板33上；上模板、紧固连接筒和内模之间通过紧固组件9固定连接，上模板位于紧固板的上侧，内模位于紧固板的下侧。顶板、挡板通过连接螺栓13固定锁紧，外顶杆和内顶杆的上端均设有轴环，轴环被顶板和设置于挡板上表面的沉孔所夹紧，挡板被穿过顶板的紧固件紧固在顶板的下表面上，内顶杆的下端穿过内模抵接于内模底面上，外顶杆的上端穿过挡板与顶板固定，其下端穿过内模抵接于中模上平面上。
[0041]低压机动模板动力机构将上模和铸件同时提起用于实现开模，低压机顶出动力机构用于顶出箱体铸件。低压机动模板动力机构和低压机顶出动力机构均采用液压系统。
[0042]本实用新型的动作原理为:
[0043]1、合模浇注一一
[0044]将下模放置于低压机底模版上，中模的左右两个侧模相对放置于下模上，靠下模上的两个滑道定位，左、右两个侧模分别固定于左、右侧模连接板上，左、右两个侧模之间均由定位销进行左右合模精确定位；上模固定于低压机动模板上；上模和中模之间设有定位销进行上下合模精确定位；当放置完毕后，低压机左右侧模油缸同时进行加压，保证中模的左、右侧模合紧，此时低压机动模板动力机构对上模板进行加压，保证上模、中模和下模合紧。
[0045]坩祸内设有一个升液管，升液管的下端插入铝合金液体中，其上端与中央浇口相连通；铝合金液体受压后沿升液管上升到低压模具形成的箱体型腔，型腔中的铝合金液体在压力下凝固，然后，泄压，升液管中的金属液流回坩祸中，待进入型腔中的金属液冷却凝固后，铸件即形成。型腔中的金属液按照进入型腔的顺序凝固，组织致密，气密性好。
[0046]2、开模——
[0047]首先由低压机左、右侧模油缸同时反向拉动左、右侧模，使左、右侧模均与箱体铸件脱开，再从左侧模上取下手动活块，由低压机动模板动力机构拉动上模整体上升，铸件依靠上模型芯块与铸件之间的摩擦力及热膨冷缩产生的压力与上模一同上升，从而实现开模。
[0048]3、顶出铸件——
[0049]铸件因热膨冷缩对模具产生压力，阻碍脱模，须采用顶出机构，方可将铸件顶出。低压机顶出动力机构驱动顶板下降，进一步带动内顶杆下降将铸件从上模脱落。顶出铸件后循环进行下一铸件的铸造。
[0050]尽管上面结合附图对本实用新型的优选实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的【具体实施方式】，上述的【具体实施方式】仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种建筑升降机减速机箱体低压铸造模具，包括上模、中模和下模，上模、中模、下模自上而下依次设置，其特征在于:所述上模包括上模板，上模板通过紧固组件与内模连接，紧固组件穿过紧固连接筒，紧固连接筒为上下贯通的筒形，筒形的侧壁上设有供与紧固连接筒的轴线平行的通孔， 所述内模的下表面中部设有用于定位铸件的定位凹子口，所述内模还通过外顶杆和内顶杆安装有顶板和挡板，所述外顶杆和内顶杆的上端均设有轴环，轴环被顶板和设置于挡板上表面的沉孔所夹紧，挡板被穿过顶板的紧固件紧固在顶板的下表面上， 内模的中部设有上下贯通的上模排气孔，上摸排气孔的中间安装有上模排气塞，内模下表面和中模上表面之间沿径向设有扁平槽形的排气道； 所述中模包括左侧模和右侧模，左侧模和右侧模的外侧分别安装有侧模连接板，侧模连接板与侧模油缸连接板固定连接， 左侧模上滑动配合安装有手动活块， 左侧模和右侧模中间均设有一个侧模型芯块，侧模型芯块上设有侧模排气孔，侧模排气孔上安装侧模排气塞，在侧模外侧与侧模连接板接合面处设有侧模排气道，与侧模型芯块上的排气孔连通； 下模中间配有金属浇口套，下模上面制作有定位芯头； 在上模、中模和下模共同形成的型腔内放置有一个砂芯，砂芯通过定位芯头放置在下模上。
【专利摘要】本专利涉及一种建筑升降机减速机箱体低压铸造模具，包括上模、中模和下模，上模包括上模板，上模板通过紧固组件与内模连接，内模中部设有定位凹子口，内模还通过外、内顶杆安装有顶板和挡板，内模的中部设有上模排气孔，内模和中模之间设有排气道；中模包括左、右侧模，左、右侧模外侧分别安装有侧模油缸连接板，左侧模上滑动安装有手动活块，左、右侧模中间均设有一个设有侧模排气孔的侧模型芯块，侧模排气孔上安装侧模排气塞，在侧模上设有侧模排气道，下模中间配有金属浇口套，下模上面制作有定位芯头；在型腔内放置有一个砂芯，砂芯通过定位芯头放置在下模上。优点是：使用该模具，生产过程工艺控制简单，适合批量连续自动化生产。
【IPC分类】B22D18/04
【公开号】CN204700275
【申请号】CN201520333678
【发明人】杨卓祥, 张志强, 王健通, 王宗新
【申请人】天津工程机械研究院
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年5月21日
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