一种加工面板用连续模具的制作方法
一种加工面板用连续模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种集成吊顶加工设备，具体设计一种加工面板用模具。
【背景技术】
[0002]集成吊顶广泛运用于室内装修，通过在室内顶面固定主龙骨和三角龙骨，再将预先生产好的面板扣合在三角龙骨上，实现快速安装。在生产集成吊顶用面板时，通常需要经过多道工序，包括:1、将成卷的长板状原料切割成符合面板尺寸的小块；2、将面板放入冲床中将面板的四角切除；3、在面板的四边压制用于扣接三角龙骨的凸条；4、将面板压制成型，包括压制面板图案以及将面板四个边缘弯折形成与三角龙骨匹配的连接折边。上述步骤需要在不同的流水线中完成，工艺复杂，需要设备多，且全程均为工人手工操作，生产成本较高，特别是在操作冲床、压机时容易造成安全事故。
【实用新型内容】
[0003]为了解决现有技术的不足，本实用新型提供一种加工面板用连续模具，通过模板上的切角机构、切断机构以及成型机构来实现对面板四角切割、成块切割、图案压制以及弯折工序自动化。
[0004]本实用新型通过以下方式实现:一种加工面板用连续模具，包括匹配的上模板和下模板，上模板包括位于其下表面两侧的上前工作面和上后工作面，所述下模板包括位于其下表面两侧的下前工作面和下后工作面，所述上前工作面和下前工作面配合形成前工作部，所述上后工作面和下后工作面配合形成后工作部，所述上模板和下模板均呈长板状，所述上模板和下模板的相向工作面上设有呈直线状依次连续设置的切角机构、切断机构以及成型机构，通过模具单次竖向合模实现连续面板同时进行切角、切断以及成型工序。通过一种带切角机构、切断机构以及成型机构的模板来实现冲床自动化加工面板，将原来需要多道工序实现的工艺都集中在一台冲床中实现，既有效降低人工成本和设备损耗，还能通过自动化改造来降低工人因操作失误造成的安全事故。切角机构、切断机构以及成型机构依次设置在模具上，在生产时呈卷的原料从前工作部送入后，通过前工作部和后工作部两次合模压制形成成品，在两次合模间隙，原料板从前工作部向后工作部输送，原料在前工作部通过切角机构实现四角切割，为后续边缘弯折作准备，原料被送入后工作部后，通过切断机构实现面板与原料卷脱离，同时通过成型机构实现面板花纹压制和边缘弯折成型，之后在下次合模前被后续输送的面板推出模具，实现持续生产。
[0005]作为优选，所述切角机构包括设置在上前工作面的切块以及贯穿设置在下前工作面的卸料孔，所述卸料孔内侧壁与所述切块外侧壁间匹配切合，面板通过切块与卸料孔间相互插接配合实现切割，所述切块和卸料孔为四组且分置在上前工作面和下前工作面的四个角上。切块下表面边缘与卸料孔的孔缘轮廓匹配，由于模具合模时，切块外侧壁与卸料孔内侧壁匹配贴合，两者间不存在容置面板的间隙，所以面板在两侧剪力作用下实现切割，切除的角料会通过贯穿下模板的卸料孔排出，确保模板间不会因存在杂物而影响下次合模工作。
[0006]作为优选，所述成型机构包括设置在上后工作面的凸块以及设置在下后工作面的环条，所述凸块可匹配嵌入所述环条中部空腔，所述凸块外侧壁与所述环条内侧壁均为竖直设置，两者间预留有容置面板的间隙，所述面板通过嵌合的凸块和环条实现弯折成型。当模具处于合模状态时，由于凸块外侧壁与环条内侧壁间预留有宽度与面板厚度匹配的间隙，使得面板两侧受压弯折变形，而不会出现受力剪断的情况，所述凸块外侧壁与所述环条内侧壁均为竖直设置，确保折边与面板弯折呈直角，便于面板安装在三角龙骨上。
[0007]作为优选，所述上前工作面和上后工作面上每侧各设有两个压条机构，所述压条机构包括一设置在上前工作面的条状凹槽以及设置在下前工作面上且与所述凹槽匹配的凸条，所述凹槽与相邻所述上前工作面边缘平行设置。压条机构用于形成供三角龙骨扣接的扣部，当模板处于合模状态时，凹槽和凸条间留有间隙，使得面板在凹槽和凸条作用下扭曲，形成凸起于面板表面的扣部；扣部在第二次合模时随着面板边缘一起弯折。
[0008]作为优选，所述切断机构包括一设置在所述上模板中部的切条，所述切条与所述下前工作面的相邻侧壁贴合设置，所述切条截面为三角形，其朝向所述下前工作面一侧为竖直面。所述切条贯穿所述原料的输送路径，通过切条侧壁与下前工作面的侧壁间匹配贴合，实现原料剪切，使得经过第一次合模压制的原料被输送入后工作部后实现与成卷原料脱离，形成单独的面板，并为后续弯折成型工序提供便利；凸条靠近所述下前工作面的侧壁为竖直面有利于相互配合剪切原料，另一侧壁为斜向面，面板边缘弯折时需要活动空间，斜相面设计为面板边缘弯折提供摆动空间。
[0009]作为优选，所述凸块下表面与所述凸条中部的凹陷区域表面均设有匹配的凹凸纹路，模具处于合模状态时，凸块下表面与所述凹陷区域表面间预留有容置面板的间隙。由于凸块下表面与所述凸条中部的凹陷区域表面设有凹凸纹路，使得经过第二次压制的面板表面会具有图案；凸块下表面与所述凹陷区域表面间预留有容置面板的间隙，且与面板厚度匹配，使得面板会完整表现出预设的凹凸纹路，并形成预设的图案花纹。
[0010]作为优选，所述上模板两侧设有限位柱，所述下模板两侧设有供所述限位柱插置定位的限位孔。限位柱和限位孔匹配插置，限位柱侧壁为竖直工作面，限位孔内侧壁也为匹配的竖直工作面，确保上模板和下模板合模过程始终精确无误，有效防止因合模偏离而产生面板误剪、图案压制偏离、弯折变形等缺陷的产生。
[0011]本实用新型的有益效果:通过一种带切角机构、切断机构以及成型机构的模板来实现冲床自动化加工面板，将原来需要多道工序实现的工艺都集中在一台设备中实现成为可能，既有效降低人工成本和设备损耗，还能通过自动化改造来降低工人因操作失误造成的安全事故。
【附图说明】
[0012]图1为本实用新型的上工作面结构示意图；
[0013]图2为上模板和下模板处于开模状态时的A-A’剖视结构示意图；
[0014]图3为切条进行切割工序时的A-A’剖视结构示意图；
[0015]图4为上模板和下模板处于合模状态时的A-A’剖视结构示意图；
[0016]图5为本实用新型的下工作面结构示意图；
[0017]图中:1、上模板，2、下模板，3、上前工作面，4、上后工作面，5、下前工作面，6、下后工作面，7、切块，8、卸料孔，9、凸块，10、环条，11、凹槽，12、凸条，13、切条，14、限位柱，15、限位孔。
【具体实施方式】
[0018]下面结合说明书附图和【具体实施方式】对本实用新型的实质性特点作进一步的说明。
[0019]如图1、图5所示的一种加工面板用连续模具，包括匹配的上模板I和下模板2，上模板I包括位于其下表面两侧的上前工作面3和上后工作面4，所述下模板2包括位于其下表面两侧的下前工作面5和下后工作面6，其特征在于所述上模板I和下模板2均呈长板状，所述上模板I和下模板2的相向工作面上设有呈直线状依次连续设置的切角机构、切断机构以及成型机构，通过模具单次竖向合模实现连续面板同时进行切角、切断以及成型工序；所述切角机构包括设置在上前工作面3的切块7以及贯穿设置在下前工作面5的卸料孔8，所述卸料孔8内侧壁与所述切块7外侧壁间匹配切合，面板通过切块7与卸料孔8间相互插接配合实现切割，所述切块7和卸料孔8为四组且分置 在上前工作面3和下前工作面5的四个角上；所述成型机构包括设置在上后工作面4的凸块9以及设置在下后工作面6的环条10，所述凸块9可匹配嵌入所述环条10中部空腔，所述凸块9外侧壁与所述环条10内侧壁均为竖直设置，两者间预留有容置面板的间隙，所述面板通过嵌合的凸块9和环条10实现弯折成型；所述上前工作面3和上后工作面4上每侧各设有两个压条机构，所述压条机构包括一设置在上前工作面3的条状凹槽11以及设置在下前工作面5上且与所述凹槽11匹配的凸条12，所述凹槽11与相邻所述上前工作面3边缘平行设置；所述切断机构包括一设置在所述上模板I中部的切条13，所述切条13与所述下前工作面5的相邻侧壁贴合设置，所述切条13截面为三角形，其朝向所述下前工作面5 —侧为竖直面；所述凸块9下表面与所述凸条12中部的凹陷区域表面均设有匹配的凹凸纹路，模具处于合模状态时，凸块9下表面与所述凹陷区域表面间预留有容置面板的间隙；所述上模板I两侧设有限位柱14，所述下模板2两侧设有供所述限位柱14插置定位的限位孔15。
[0020]在实际操作中，原料为成卷的条状金属原料，具有较好的韧性，容易切割和弯折，成卷的原料相当于若干长方形的独立面板固接形成，且固接的各面板通过步进装置被精确送入模板的前工作部。通过以下步骤实现生产:
[0021]1.成卷原料上位于端部的第一块面板被步进装置精确送至模板的前工作部；
[0022]2.模具进行合模操作，使得第一面板在前工作部内四角被切割且边缘压制出扣件；
[0023]3.模具进行开模操作，步进装置启动，将第二面板推入模板的前工作部，同时将第一面板推入模板的后工作部，此时第二面板和第一面板仍为固接状态(如图2所示)，方便第一面板推动；
[0024]4.模具进行合模操作，第二面板在前工作部中进行步骤2中工序，同时，第一面板通过切断机构实现与第二面板脱离，形成独立的第一块面板，并通过凸块9和环条10的配合作用在后工作部中同时实现第一面板花纹压制以及边缘弯折工序；
[0025]5.模具进行开模操作，步进装置启动，将第三面板推入模板的前工作部，同时将第二面板推入模板的后工作部中，由于第二面板推入，将原先位于后工作部中的第一块面板推离模具，形成合格产品。
[0026]通过重复上述步骤实现面板快速生产，整个过程无需工人手工操作，利用卷状原料实现相邻面板依次推送。
[0027]在实际操作中，所述环条10的高度足够面板边缘因受力弯折即可，既能方便弯折后的面板从环条10中部凹陷区域脱离，还能有效延迟弯折时间，为切断机构预留剪切时间，只有在切断机构完成面板剪切工序后，环条10才能和凸块9顺利进行弯折工序。优选方案，模板处于开模状态时，环条10的上表面与凸块9的下表面间的垂直距离要大于切条13下边缘与下前工作面5边缘间的垂直距离，使得模具进行合模作业时，面板会因切条13和下前工作面5的边缘先接触而先进行切断作业(如图3所示)，之后会因环条10上表面与凸块9接触而进行弯折作业(如图4所示)，有效防止因面板还未脱离成卷材料而无法完成弯折作业的情况发生。
[0028]在实际操作中，所述切条13的斜向面角度以满足面板边缘弯折所需摆动空间为前提，也可以设置成弧面，均应成为本实用新型的具体实施例。
[0029]在实际操作中，本实用新型的模具优选加工长方形的面板，既便于各部件加工，还能有效提高原料利用效率。当加工长方形面板时，切角机构的切块7和卸料槽均位于方形面板四周，压条机构中的凹槽11和凸条12均为直线状，切断机构中的切条13呈横向贯穿面板移动路径的直线状，成型机构中的凸块9为匹配的长方形、环条10为匹配的长方形环。
[0030]在实际操作中，所述上模板I和下模板2通过紧固件安装在冲床上，并配置步进供料机构实现生产。
【主权项】
1.一种加工面板用连续模具，包括匹配的上模板(I)和下模板(2)，上模板(I)包括位于其下表面两侧的上前工作面(3)和上后工作面(4)，所述下模板(2)包括位于其下表面两侧的下前工作面(5)和下后工作面(6)，其特征在于所述上模板(I)和下模板(2)均呈长板状，所述上模板(I)和下模板(2)的相向工作面上设有呈直线状依次连续设置的切角机构、切断机构以及成型机构，通过模具单次竖向合模实现连续面板同时进行切角、切断以及成型工序。2.根据权利要求1所述的一种加工面板用连续模具，其特征在于所述切角机构包括设置在上前工作面(3)的切块(7)以及贯穿设置在下前工作面(5)的卸料孔(8)，所述卸料孔(8)内侧壁与所述切块(7)外侧壁间匹配切合，面板通过切块(7)与卸料孔(8)间相互插接配合实现切割，所述切块(7)和卸料孔(8)为四组且分置在上前工作面(3)和下前工作面(5)的四个角上。3.根据权利要求2所述的一种加工面板用连续模具，其特征在于所述成型机构包括设置在上后工作面(4)的凸块(9)以及设置在下后工作面(6)的环条(10)，所述凸块(9)可匹配嵌入所述环条(10)中部空腔，所述凸块(9)外侧壁与所述环条(10)内侧壁均为竖直设置，两者间预留有容置面板的间隙，所述面板通过嵌合的凸块(9)和环条(10)实现弯折成型。4.根据权利要求3所述的一种加工面板用连续模具，其特征在于所述上前工作面(3)和上后工作面(4)上每侧各设有两个压条机构，所述压条机构包括一设置在上前工作面(3)的条状凹槽(11)以及设置在下前工作面(5)上且与所述凹槽(11)匹配的凸条(12)，所述凹槽(11)与相邻所述上前工作面(3)边缘平行设置。5.根据权利要求3所述的一种加工面板用连续模具，其特征在于所述切断机构包括一设置在所述上模板(I)中部的切条(13)，所述切条(13)与所述下前工作面(5)的相邻侧壁贴合设置，所述切条(13)截面为三角形，其朝向所述下前工作面(5) —侧为竖直面。6.根据权利要求4所述的一种加工面板用连续模具，其特征在于所述凸块(9)下表面与所述凸条(12)中部的凹陷区域表面均设有匹配的凹凸纹路，模具处于合模状态时，凸块(9)下表面与所述凹陷区域表面间预留有容置面板的间隙。7.根据权利要求4或5或6所述的一种加工面板用连续模具，其特征在于所述上模板(I)两侧设有限位柱(14)，所述下模板(2)两侧设有供所述限位柱(14)插置定位的限位孔(15)。
【专利摘要】本实用新型涉及一种加工面板用连续模具。现有集成吊顶面板工序复杂，且采用人工操作，成本高、存在安全隐患。本实用新型包括匹配的上模板和下模板，所述上模板和下模板均呈长板状，所述上模板和下模板的相向工作面上设有呈直线状依次连续设置的切角机构、切断机构以及成型机构，通过模具单次竖向合模实现连续面板同时进行切角、切断以及成型工序。通过一种带切角机构、切断机构以及成型机构的模板来实现冲床自动化加工面板，将原来需要多道工序实现的工艺都集中在一台冲床中实现，既有效降低人工成本和设备损耗，还能通过自动化改造来降低工人因操作失误造成的安全事故。
【IPC分类】B21D37/10
【公开号】CN204700145
【申请号】CN201520291345
【发明人】时沈祥, 林圣全, 丁云斌
【申请人】浙江友邦集成吊顶股份有限公司
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年5月7日
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种集成吊顶加工设备，具体设计一种加工面板用模具。
【背景技术】
[0002]集成吊顶广泛运用于室内装修，通过在室内顶面固定主龙骨和三角龙骨，再将预先生产好的面板扣合在三角龙骨上，实现快速安装。在生产集成吊顶用面板时，通常需要经过多道工序，包括:1、将成卷的长板状原料切割成符合面板尺寸的小块；2、将面板放入冲床中将面板的四角切除；3、在面板的四边压制用于扣接三角龙骨的凸条；4、将面板压制成型，包括压制面板图案以及将面板四个边缘弯折形成与三角龙骨匹配的连接折边。上述步骤需要在不同的流水线中完成，工艺复杂，需要设备多，且全程均为工人手工操作，生产成本较高，特别是在操作冲床、压机时容易造成安全事故。
【实用新型内容】
[0003]为了解决现有技术的不足，本实用新型提供一种加工面板用连续模具，通过模板上的切角机构、切断机构以及成型机构来实现对面板四角切割、成块切割、图案压制以及弯折工序自动化。
[0004]本实用新型通过以下方式实现:一种加工面板用连续模具，包括匹配的上模板和下模板，上模板包括位于其下表面两侧的上前工作面和上后工作面，所述下模板包括位于其下表面两侧的下前工作面和下后工作面，所述上前工作面和下前工作面配合形成前工作部，所述上后工作面和下后工作面配合形成后工作部，所述上模板和下模板均呈长板状，所述上模板和下模板的相向工作面上设有呈直线状依次连续设置的切角机构、切断机构以及成型机构，通过模具单次竖向合模实现连续面板同时进行切角、切断以及成型工序。通过一种带切角机构、切断机构以及成型机构的模板来实现冲床自动化加工面板，将原来需要多道工序实现的工艺都集中在一台冲床中实现，既有效降低人工成本和设备损耗，还能通过自动化改造来降低工人因操作失误造成的安全事故。切角机构、切断机构以及成型机构依次设置在模具上，在生产时呈卷的原料从前工作部送入后，通过前工作部和后工作部两次合模压制形成成品，在两次合模间隙，原料板从前工作部向后工作部输送，原料在前工作部通过切角机构实现四角切割，为后续边缘弯折作准备，原料被送入后工作部后，通过切断机构实现面板与原料卷脱离，同时通过成型机构实现面板花纹压制和边缘弯折成型，之后在下次合模前被后续输送的面板推出模具，实现持续生产。
[0005]作为优选，所述切角机构包括设置在上前工作面的切块以及贯穿设置在下前工作面的卸料孔，所述卸料孔内侧壁与所述切块外侧壁间匹配切合，面板通过切块与卸料孔间相互插接配合实现切割，所述切块和卸料孔为四组且分置在上前工作面和下前工作面的四个角上。切块下表面边缘与卸料孔的孔缘轮廓匹配，由于模具合模时，切块外侧壁与卸料孔内侧壁匹配贴合，两者间不存在容置面板的间隙，所以面板在两侧剪力作用下实现切割，切除的角料会通过贯穿下模板的卸料孔排出，确保模板间不会因存在杂物而影响下次合模工作。
[0006]作为优选，所述成型机构包括设置在上后工作面的凸块以及设置在下后工作面的环条，所述凸块可匹配嵌入所述环条中部空腔，所述凸块外侧壁与所述环条内侧壁均为竖直设置，两者间预留有容置面板的间隙，所述面板通过嵌合的凸块和环条实现弯折成型。当模具处于合模状态时，由于凸块外侧壁与环条内侧壁间预留有宽度与面板厚度匹配的间隙，使得面板两侧受压弯折变形，而不会出现受力剪断的情况，所述凸块外侧壁与所述环条内侧壁均为竖直设置，确保折边与面板弯折呈直角，便于面板安装在三角龙骨上。
[0007]作为优选，所述上前工作面和上后工作面上每侧各设有两个压条机构，所述压条机构包括一设置在上前工作面的条状凹槽以及设置在下前工作面上且与所述凹槽匹配的凸条，所述凹槽与相邻所述上前工作面边缘平行设置。压条机构用于形成供三角龙骨扣接的扣部，当模板处于合模状态时，凹槽和凸条间留有间隙，使得面板在凹槽和凸条作用下扭曲，形成凸起于面板表面的扣部；扣部在第二次合模时随着面板边缘一起弯折。
[0008]作为优选，所述切断机构包括一设置在所述上模板中部的切条，所述切条与所述下前工作面的相邻侧壁贴合设置，所述切条截面为三角形，其朝向所述下前工作面一侧为竖直面。所述切条贯穿所述原料的输送路径，通过切条侧壁与下前工作面的侧壁间匹配贴合，实现原料剪切，使得经过第一次合模压制的原料被输送入后工作部后实现与成卷原料脱离，形成单独的面板，并为后续弯折成型工序提供便利；凸条靠近所述下前工作面的侧壁为竖直面有利于相互配合剪切原料，另一侧壁为斜向面，面板边缘弯折时需要活动空间，斜相面设计为面板边缘弯折提供摆动空间。
[0009]作为优选，所述凸块下表面与所述凸条中部的凹陷区域表面均设有匹配的凹凸纹路，模具处于合模状态时，凸块下表面与所述凹陷区域表面间预留有容置面板的间隙。由于凸块下表面与所述凸条中部的凹陷区域表面设有凹凸纹路，使得经过第二次压制的面板表面会具有图案；凸块下表面与所述凹陷区域表面间预留有容置面板的间隙，且与面板厚度匹配，使得面板会完整表现出预设的凹凸纹路，并形成预设的图案花纹。
[0010]作为优选，所述上模板两侧设有限位柱，所述下模板两侧设有供所述限位柱插置定位的限位孔。限位柱和限位孔匹配插置，限位柱侧壁为竖直工作面，限位孔内侧壁也为匹配的竖直工作面，确保上模板和下模板合模过程始终精确无误，有效防止因合模偏离而产生面板误剪、图案压制偏离、弯折变形等缺陷的产生。
[0011]本实用新型的有益效果:通过一种带切角机构、切断机构以及成型机构的模板来实现冲床自动化加工面板，将原来需要多道工序实现的工艺都集中在一台设备中实现成为可能，既有效降低人工成本和设备损耗，还能通过自动化改造来降低工人因操作失误造成的安全事故。
【附图说明】
[0012]图1为本实用新型的上工作面结构示意图；
[0013]图2为上模板和下模板处于开模状态时的A-A’剖视结构示意图；
[0014]图3为切条进行切割工序时的A-A’剖视结构示意图；
[0015]图4为上模板和下模板处于合模状态时的A-A’剖视结构示意图；
[0016]图5为本实用新型的下工作面结构示意图；
[0017]图中:1、上模板，2、下模板，3、上前工作面，4、上后工作面，5、下前工作面，6、下后工作面，7、切块，8、卸料孔，9、凸块，10、环条，11、凹槽，12、凸条，13、切条，14、限位柱，15、限位孔。
【具体实施方式】
[0018]下面结合说明书附图和【具体实施方式】对本实用新型的实质性特点作进一步的说明。
[0019]如图1、图5所示的一种加工面板用连续模具，包括匹配的上模板I和下模板2，上模板I包括位于其下表面两侧的上前工作面3和上后工作面4，所述下模板2包括位于其下表面两侧的下前工作面5和下后工作面6，其特征在于所述上模板I和下模板2均呈长板状，所述上模板I和下模板2的相向工作面上设有呈直线状依次连续设置的切角机构、切断机构以及成型机构，通过模具单次竖向合模实现连续面板同时进行切角、切断以及成型工序；所述切角机构包括设置在上前工作面3的切块7以及贯穿设置在下前工作面5的卸料孔8，所述卸料孔8内侧壁与所述切块7外侧壁间匹配切合，面板通过切块7与卸料孔8间相互插接配合实现切割，所述切块7和卸料孔8为四组且分置 在上前工作面3和下前工作面5的四个角上；所述成型机构包括设置在上后工作面4的凸块9以及设置在下后工作面6的环条10，所述凸块9可匹配嵌入所述环条10中部空腔，所述凸块9外侧壁与所述环条10内侧壁均为竖直设置，两者间预留有容置面板的间隙，所述面板通过嵌合的凸块9和环条10实现弯折成型；所述上前工作面3和上后工作面4上每侧各设有两个压条机构，所述压条机构包括一设置在上前工作面3的条状凹槽11以及设置在下前工作面5上且与所述凹槽11匹配的凸条12，所述凹槽11与相邻所述上前工作面3边缘平行设置；所述切断机构包括一设置在所述上模板I中部的切条13，所述切条13与所述下前工作面5的相邻侧壁贴合设置，所述切条13截面为三角形，其朝向所述下前工作面5 —侧为竖直面；所述凸块9下表面与所述凸条12中部的凹陷区域表面均设有匹配的凹凸纹路，模具处于合模状态时，凸块9下表面与所述凹陷区域表面间预留有容置面板的间隙；所述上模板I两侧设有限位柱14，所述下模板2两侧设有供所述限位柱14插置定位的限位孔15。
[0020]在实际操作中，原料为成卷的条状金属原料，具有较好的韧性，容易切割和弯折，成卷的原料相当于若干长方形的独立面板固接形成，且固接的各面板通过步进装置被精确送入模板的前工作部。通过以下步骤实现生产:
[0021]1.成卷原料上位于端部的第一块面板被步进装置精确送至模板的前工作部；
[0022]2.模具进行合模操作，使得第一面板在前工作部内四角被切割且边缘压制出扣件；
[0023]3.模具进行开模操作，步进装置启动，将第二面板推入模板的前工作部，同时将第一面板推入模板的后工作部，此时第二面板和第一面板仍为固接状态(如图2所示)，方便第一面板推动；
[0024]4.模具进行合模操作，第二面板在前工作部中进行步骤2中工序，同时，第一面板通过切断机构实现与第二面板脱离，形成独立的第一块面板，并通过凸块9和环条10的配合作用在后工作部中同时实现第一面板花纹压制以及边缘弯折工序；
[0025]5.模具进行开模操作，步进装置启动，将第三面板推入模板的前工作部，同时将第二面板推入模板的后工作部中，由于第二面板推入，将原先位于后工作部中的第一块面板推离模具，形成合格产品。
[0026]通过重复上述步骤实现面板快速生产，整个过程无需工人手工操作，利用卷状原料实现相邻面板依次推送。
[0027]在实际操作中，所述环条10的高度足够面板边缘因受力弯折即可，既能方便弯折后的面板从环条10中部凹陷区域脱离，还能有效延迟弯折时间，为切断机构预留剪切时间，只有在切断机构完成面板剪切工序后，环条10才能和凸块9顺利进行弯折工序。优选方案，模板处于开模状态时，环条10的上表面与凸块9的下表面间的垂直距离要大于切条13下边缘与下前工作面5边缘间的垂直距离，使得模具进行合模作业时，面板会因切条13和下前工作面5的边缘先接触而先进行切断作业(如图3所示)，之后会因环条10上表面与凸块9接触而进行弯折作业(如图4所示)，有效防止因面板还未脱离成卷材料而无法完成弯折作业的情况发生。
[0028]在实际操作中，所述切条13的斜向面角度以满足面板边缘弯折所需摆动空间为前提，也可以设置成弧面，均应成为本实用新型的具体实施例。
[0029]在实际操作中，本实用新型的模具优选加工长方形的面板，既便于各部件加工，还能有效提高原料利用效率。当加工长方形面板时，切角机构的切块7和卸料槽均位于方形面板四周，压条机构中的凹槽11和凸条12均为直线状，切断机构中的切条13呈横向贯穿面板移动路径的直线状，成型机构中的凸块9为匹配的长方形、环条10为匹配的长方形环。
[0030]在实际操作中，所述上模板I和下模板2通过紧固件安装在冲床上，并配置步进供料机构实现生产。
【主权项】
1.一种加工面板用连续模具，包括匹配的上模板(I)和下模板(2)，上模板(I)包括位于其下表面两侧的上前工作面(3)和上后工作面(4)，所述下模板(2)包括位于其下表面两侧的下前工作面(5)和下后工作面(6)，其特征在于所述上模板(I)和下模板(2)均呈长板状，所述上模板(I)和下模板(2)的相向工作面上设有呈直线状依次连续设置的切角机构、切断机构以及成型机构，通过模具单次竖向合模实现连续面板同时进行切角、切断以及成型工序。2.根据权利要求1所述的一种加工面板用连续模具，其特征在于所述切角机构包括设置在上前工作面(3)的切块(7)以及贯穿设置在下前工作面(5)的卸料孔(8)，所述卸料孔(8)内侧壁与所述切块(7)外侧壁间匹配切合，面板通过切块(7)与卸料孔(8)间相互插接配合实现切割，所述切块(7)和卸料孔(8)为四组且分置在上前工作面(3)和下前工作面(5)的四个角上。3.根据权利要求2所述的一种加工面板用连续模具，其特征在于所述成型机构包括设置在上后工作面(4)的凸块(9)以及设置在下后工作面(6)的环条(10)，所述凸块(9)可匹配嵌入所述环条(10)中部空腔，所述凸块(9)外侧壁与所述环条(10)内侧壁均为竖直设置，两者间预留有容置面板的间隙，所述面板通过嵌合的凸块(9)和环条(10)实现弯折成型。4.根据权利要求3所述的一种加工面板用连续模具，其特征在于所述上前工作面(3)和上后工作面(4)上每侧各设有两个压条机构，所述压条机构包括一设置在上前工作面(3)的条状凹槽(11)以及设置在下前工作面(5)上且与所述凹槽(11)匹配的凸条(12)，所述凹槽(11)与相邻所述上前工作面(3)边缘平行设置。5.根据权利要求3所述的一种加工面板用连续模具，其特征在于所述切断机构包括一设置在所述上模板(I)中部的切条(13)，所述切条(13)与所述下前工作面(5)的相邻侧壁贴合设置，所述切条(13)截面为三角形，其朝向所述下前工作面(5) —侧为竖直面。6.根据权利要求4所述的一种加工面板用连续模具，其特征在于所述凸块(9)下表面与所述凸条(12)中部的凹陷区域表面均设有匹配的凹凸纹路，模具处于合模状态时，凸块(9)下表面与所述凹陷区域表面间预留有容置面板的间隙。7.根据权利要求4或5或6所述的一种加工面板用连续模具，其特征在于所述上模板(I)两侧设有限位柱(14)，所述下模板(2)两侧设有供所述限位柱(14)插置定位的限位孔(15)。
【专利摘要】本实用新型涉及一种加工面板用连续模具。现有集成吊顶面板工序复杂，且采用人工操作，成本高、存在安全隐患。本实用新型包括匹配的上模板和下模板，所述上模板和下模板均呈长板状，所述上模板和下模板的相向工作面上设有呈直线状依次连续设置的切角机构、切断机构以及成型机构，通过模具单次竖向合模实现连续面板同时进行切角、切断以及成型工序。通过一种带切角机构、切断机构以及成型机构的模板来实现冲床自动化加工面板，将原来需要多道工序实现的工艺都集中在一台冲床中实现，既有效降低人工成本和设备损耗，还能通过自动化改造来降低工人因操作失误造成的安全事故。
【IPC分类】B21D37/10
【公开号】CN204700145
【申请号】CN201520291345
【发明人】时沈祥, 林圣全, 丁云斌
【申请人】浙江友邦集成吊顶股份有限公司
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年5月7日
最新回复(0)