一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔的制作方法
一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔，应用于燃煤火力发电厂脱硫排烟。属于电厂排气处理设备技术领域。
【背景技术】
[0002]为防止烟囱因排放烟气温度过低而下“石膏雨”，需要对火力发电厂的排烟进行加热处理。一般来说，防治“石膏雨”的方法是加热净烟气，因此在脱硫后烟道上布置烟气加热结构，成为火力发电厂的常规配置。
[0003]现有技术中，是在脱硫塔的尾部排烟管中设置烟气加热结构，所述烟气加热结构与脱硫塔的塔体为独立的分体结构，其加热烟气的过程为:烟气通过脱硫塔脱硫处理后，再通过一段烟道进入烟气加热器，烟气加热结构通过加热烟气来提高烟气排放时的抬升高度。存在如下缺点:(I)烟气加热结构布置在脱硫塔出口的烟道上，由于该烟道的截面积较小，安装了烟气加热器后，供烟气流通的截面积小，因此，造成烟气在烟道中的流速过大，设备阻力大，导致引风机运行功率大、耗电高，降低整体机组运行经济性。(2)为了限制烟气流速，需要加大烟道的直径(扩大布置烟气加热结构的空间)，增加了烟道材料的耗量，增加了工程成本。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的，是为了解决现有技术脱硫塔存在烟气在烟道中的流速过大，设备阻力大，导致引风机运行功率大、耗电高的问题，提供一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔。
[0005]本实用新型的目的可以通过采取如下技术方案达到:
[0006]一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔，包括脱硫吸收塔和排烟烟道，其结构特点在于:在脱硫吸收塔与排烟烟道之间设置烟气加热结构，所述烟气加热结构设置在脱硫吸收塔内腔的上部或顶端，形成从脱硫塔底部进烟口进烟、经脱硫吸收塔脱硫吸收、烟气加热结构加热、从脱硫吸收塔出烟口排出至排烟烟道的烟气排放通道；烟气加热结构呈柱状或板状，烟气加热结构的投影面积与脱硫吸收塔的内腔投影面积大小相当；烟气加热结构固定连接在脱硫吸收塔塔体的内侧壁上、形成一体式连接结构。
[0007]本实用新型的目的还可以通过采取如下技术方案达到:
[0008]本实用新型的一种改进，所述脱硫吸收塔为碳钢加内衬防腐材料层结构的脱硫塔、混凝土加内衬防腐材料层结构的脱硫塔或花岗岩结构脱硫塔，所述烟气加热结构为烟气加热器MGGH的加热净烟气部分；烟气加热结构的进气口与脱硫吸收塔内腔连通、出气口与脱硫吸收塔出烟口连通。
[0009]本实用新型的一种改进，所述的烟气加热结构通过法兰连接、卡套式管接或承插连接结构和脱硫吸收塔连接成一体。
[0010]本实用新型的一种改进，所述烟气加热结构呈圆柱状或圆板状结构。
[0011]使用时，烟气从脱硫吸收塔的底部进气口进入，经过脱硫吸收塔的脱硫处理后，烟气直接进入到烟气加热结构进行加热，可以大幅减短烟气脱硫后至烟囱的烟道长度，有效节省烟道钢材耗量，减少烟气通过烟道和烟气加热结构时的阻力，降低引风机能耗，提高经济效益。
[0012]本实用新型具有如下突出的有益效果:
[0013]1、本实用新型由于在脱硫吸收塔与排烟烟道之间设置烟气加热结构，形成从脱硫塔底部进烟口进烟、经脱硫吸收塔脱硫吸收、烟气加热结构加热、从脱硫吸收塔出烟口排出至排烟烟道的烟气排放通道，烟气加热结构的投影面积与脱硫吸收塔的内径大小相当，加大了烟气加热结构的过烟面积，因此，能够有效降低烟气在烟道中的流速，减少设备阻力，解决现有技术脱硫塔存在烟气在烟道中的流速过大，设备阻力大，导致引风机运行功率大、耗电高的问题，具有降低引风机运行功率、降低能耗和提高整体机组运行经济性的有益效果O
[0014]2、本实用新型由于将烟气加热结构设置成柱状或板状，烟气加热结构的投影面积与脱硫吸收塔的内径大小相当；烟气加热结构固定连接在脱硫吸收塔塔体的内侧壁上、形成一体式连接结构，因此，无需要加大烟道的直径，具有减少烟道材料的消耗量、降低工程成本的有益效果。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型一个具体实施例的结构示意图。
[0016]1-脱硫吸收塔，2-烟气加热结构，3-排烟烟道。
[0017]图2为现有技术的结构示意图。
【具体实施方式】
[0018]以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步的详细描述:
[0019]具体实施例1:
[0020]参照图1，本实施例包括脱硫吸收塔I和排烟烟道3，在脱硫吸收塔I与排烟烟道3的之间设置烟气加热结构2，所述烟气加热结构2设置在脱硫吸收塔I内腔的顶端，形成从脱硫塔底部进烟口进烟、经脱硫吸收塔脱硫吸收、烟气加热结构加热、从脱硫吸收塔2出烟口排出至排烟烟道3的烟气排放通道；烟气加热结构2呈柱状或板状，烟气加热结构2的投影面积与脱硫吸收塔I的内腔投影面积大小相当(即与充吸收塔的内径大小相当)；烟气加热结构2固定连接在脱硫吸收塔I塔体的内侧壁上、形成一体式连接结构。
[0021]本实施例中:
[0022]脱硫吸收塔I为碳钢加内衬防腐材料层结构的脱硫塔、混凝土加内衬防腐材料层结构的脱硫塔或花岗岩结构脱硫塔，优选为碳钢加内衬防腐材料层结构的脱硫吸收塔，脱硫类型可选填料型、鼓泡型或喷淋型等；烟气加热结构2优选为烟气加热器MGGH的加热净烟气部分；烟气加热结构2的投影面积与脱硫吸收塔I投影面积大小相同，等于其接触面横截面大小，烟气加热结构2与脱硫吸收塔I紧密连接一体成型，整体呈柱状立式结构，为烟气受热向上攀升提供良好的扩散空间；烟气加热结构2与脱硫吸收塔I的连接方式可选法兰连接、卡套式管接或承插连接，所述一体式带烟气加热结构的脱硫塔其顶部设有排气口，底部设有进气口，待处理烟气通过底部的进气口进入一体式带烟气加热结构的脱硫塔进行脱硫加热处理，由顶部的排气口排出处理后的烟气至排烟烟道3。
[0023]脱硫吸收塔I为常规的柱状结构，烟气加热器MGGH采用常规结构的柱状烟气加热器结构。
[0024]本实施例可应用于2X600MW的常规燃煤火力发电厂，由于采用烟气加热结构2和脱硫吸收塔I 一体立式布置，较布置在烟道上比截面积大幅增加，烟气流速大致能减低一倍，阻力变为四分之一，即烟气加热结构布置在烟道上设备阻力为600Pa，一体式布置后设备阻力仅为150Pa。机组年利用小时按5500小时，发电成本价按0.229元/kW*h，额定工况烟气量为863.09m3/s，减少运行风压约为450Pa，引风机效率按85%考虑，引风机在锅炉额定工况下轴功率减少:450 X 863.09 + 0.85 + 1000 = 456.93 (kW)，一台机组引风机的年节约运行费用:456.93X5500X0.229 + 10000 = 57.55 万元。
[0025]从以上计算可以看出，采用本实用新型的应用，引风机的运行轴功率可以减小约456.93kW，节省年运行费用约57.55万元，具有较好的经济效益。
[0026]具体实施例2:
[0027]本具体实施例2的特点是:烟气加热结构2呈圆板状，烟气加热结构2设置在脱硫吸收塔I内腔的上部。其余同具体实施例1。
[0028]其他具体实施:
[0029]作为本实用新型的其他实施方式，所述烟气加热结构2正上方的排气口连接烟道或直接连接烟囱。当经过处理后的烟气符合环境要求的情况下，可采取在排气口后直接连接烟囱的连接方式，由于烟气加热结构2的加热作用，可使得使净烟气温度由45-55°C提升到80°C左右，使湿烟气提升35°C左右，提高了烟气排放的抬升高度及扩散能力，降低了S02、粉尘和NOX等污染物的落地浓度，减轻了湿烟气的冷凝现象，缓解对后续烟囱的腐蚀，并消除净烟气烟囱冒白烟的现象，有效避免因为气温过低下“石膏雨“，而一体式带烟气加热结构的脱硫塔采用柱状立式结构，充分利用其本身具有的高度，再通过烟囱直接向环境排放符合环保要求的烟气时，烟气已具备一定的排放高度条件。
[0030]作为本实用新型的一种优选实施例，脱硫吸收塔I为圆柱形立式结构，圆柱形立式结构的设置有利于设备的保养维护，且烟气在圆柱形立式结构的一体式带烟气加热结构的脱硫塔中气流均匀，降低了高速热烟气气流对设备的损害。
[0031]本实用新型通过将烟气加热结构和脱硫吸收塔形成一体式构造，充分利用了脱硫吸收塔柱状立式结构，为烟气扩散攀升提供良好的条件，烟气通过一体式带烟气加热结构的脱硫塔后具有一定的高度，便于处理后烟气的排放；烟气加热结构的布置不占用烟道，避免了传统方式的在烟道中安装加热结构，有效减短了脱硫后至烟囱的烟道长度，降低了烟道钢材的耗量，且烟气通过脱硫处理后直接进入到烟气加热结构进行加热，避免了传统方式要经过一段烟道后才进入烟气加热结构2的缺点，减少了烟气在烟道中因烟道阻力造成的动能损失，降低了引风机功耗，节省厂用电，
[0032]通过在脱硫吸收塔顶部安装烟气加热结构，充分利用了脱硫吸收塔I较大的横截面，使得烟气由脱硫吸收塔I进入到烟气加热结构2的时候，气流速度不变，避免传统方式中烟气经过脱硫处理后要经过一段横截面较小的烟道，使得烟气流速在烟道中增大，增加对设备的损害，并避免了高速烟气在烟道中造成的大量动能损失，降低引风机工作能耗，提高了引风机的工作效率。
[0033]上面结合附图对本实用新型的优选实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化，如通过把本实用新型的外观结构设置为棱柱形立式，或在烟气加热结构2和脱硫吸收塔I之间设置等截面连接管道、锥形连接管道等都在本实用新型保护的范围。
【主权项】
1.一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔，包括脱硫吸收塔(I)和排烟烟道(3)，其特征在于:在脱硫吸收塔(I)与排烟烟道(3)之间设置烟气加热结构(2)，所述烟气加热结构(2)设置在脱硫吸收塔(I)内腔的上部或顶端，形成从脱硫塔底部进烟口进烟、经脱硫吸收塔脱硫吸收、烟气加热结构加热、从脱硫吸收塔(2)出烟口排出至排烟烟道(3)的烟气排放通道；烟气加热结构(2)呈柱状或板状，烟气加热结构(2)的投影面积与脱硫吸收塔(I)的内腔投影面积大小相当；烟气加热结构(2)固定连接在脱硫吸收塔(I)塔体的内侧壁上、形成一体式连接结构。2.根据权利要求1所述的一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔，其特征在于:所述脱硫吸收塔(I)为碳钢加内衬防腐材料层结构的脱硫塔、混凝土加内衬防腐材料层结构的脱硫塔或花岗岩结构脱硫塔，所述烟气加热结构(2)为烟气加热器MGGH的加热净烟气部分；烟气加热结构(2)的进气口与脱硫吸收塔(I)内腔连通、出气口与脱硫吸收塔(2)出烟口连通。3.根据权利要求1或2所述的一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔，其特征在于:所述的烟气加热结构(2)通过法兰连接、卡套式管接或承插连接结构和脱硫吸收塔(I)连接成一体。4.根据权利要求1或2所述的一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔，其特征在于:所述烟气加热结构(2)呈圆柱状或圆板状结构。
【专利摘要】本实用新型涉及一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔，包括脱硫吸收塔和排烟烟道，其特征在于：在脱硫吸收塔与排烟烟道之间设置烟气加热结构，所述烟气加热结构设置在脱硫吸收塔内腔的上部或顶端，形成从脱硫塔底部进烟口进烟、经脱硫吸收塔脱硫吸收、烟气加热结构加热、从脱硫吸收塔出烟口排出至排烟烟道的烟气排放通道；烟气加热结构呈柱状或板状，烟气加热结构的投影面积与脱硫吸收塔的内径大小相当；烟气加热结构固定连接在脱硫吸收塔塔体的内侧壁上、形成一体式连接结构。本实用新型解决现有技术脱硫塔存在烟气在烟道中的流速过大，设备阻力大，导致引风机运行功率大、耗电高的问题，具有降低引风机运行功率、降低能耗和提高整体机组运行经济性的有益效果。
【IPC分类】B01D53/18, B01D53/48, F28D7/00
【公开号】CN204699570
【申请号】CN201520372588
【发明人】杨劲, 范旭
【申请人】中国能源建设集团广东省电力设计研究院有限公司
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年5月30日
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔，应用于燃煤火力发电厂脱硫排烟。属于电厂排气处理设备技术领域。
【背景技术】
[0002]为防止烟囱因排放烟气温度过低而下“石膏雨”，需要对火力发电厂的排烟进行加热处理。一般来说，防治“石膏雨”的方法是加热净烟气，因此在脱硫后烟道上布置烟气加热结构，成为火力发电厂的常规配置。
[0003]现有技术中，是在脱硫塔的尾部排烟管中设置烟气加热结构，所述烟气加热结构与脱硫塔的塔体为独立的分体结构，其加热烟气的过程为:烟气通过脱硫塔脱硫处理后，再通过一段烟道进入烟气加热器，烟气加热结构通过加热烟气来提高烟气排放时的抬升高度。存在如下缺点:(I)烟气加热结构布置在脱硫塔出口的烟道上，由于该烟道的截面积较小，安装了烟气加热器后，供烟气流通的截面积小，因此，造成烟气在烟道中的流速过大，设备阻力大，导致引风机运行功率大、耗电高，降低整体机组运行经济性。(2)为了限制烟气流速，需要加大烟道的直径(扩大布置烟气加热结构的空间)，增加了烟道材料的耗量，增加了工程成本。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的，是为了解决现有技术脱硫塔存在烟气在烟道中的流速过大，设备阻力大，导致引风机运行功率大、耗电高的问题，提供一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔。
[0005]本实用新型的目的可以通过采取如下技术方案达到:
[0006]一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔，包括脱硫吸收塔和排烟烟道，其结构特点在于:在脱硫吸收塔与排烟烟道之间设置烟气加热结构，所述烟气加热结构设置在脱硫吸收塔内腔的上部或顶端，形成从脱硫塔底部进烟口进烟、经脱硫吸收塔脱硫吸收、烟气加热结构加热、从脱硫吸收塔出烟口排出至排烟烟道的烟气排放通道；烟气加热结构呈柱状或板状，烟气加热结构的投影面积与脱硫吸收塔的内腔投影面积大小相当；烟气加热结构固定连接在脱硫吸收塔塔体的内侧壁上、形成一体式连接结构。
[0007]本实用新型的目的还可以通过采取如下技术方案达到:
[0008]本实用新型的一种改进，所述脱硫吸收塔为碳钢加内衬防腐材料层结构的脱硫塔、混凝土加内衬防腐材料层结构的脱硫塔或花岗岩结构脱硫塔，所述烟气加热结构为烟气加热器MGGH的加热净烟气部分；烟气加热结构的进气口与脱硫吸收塔内腔连通、出气口与脱硫吸收塔出烟口连通。
[0009]本实用新型的一种改进，所述的烟气加热结构通过法兰连接、卡套式管接或承插连接结构和脱硫吸收塔连接成一体。
[0010]本实用新型的一种改进，所述烟气加热结构呈圆柱状或圆板状结构。
[0011]使用时，烟气从脱硫吸收塔的底部进气口进入，经过脱硫吸收塔的脱硫处理后，烟气直接进入到烟气加热结构进行加热，可以大幅减短烟气脱硫后至烟囱的烟道长度，有效节省烟道钢材耗量，减少烟气通过烟道和烟气加热结构时的阻力，降低引风机能耗，提高经济效益。
[0012]本实用新型具有如下突出的有益效果:
[0013]1、本实用新型由于在脱硫吸收塔与排烟烟道之间设置烟气加热结构，形成从脱硫塔底部进烟口进烟、经脱硫吸收塔脱硫吸收、烟气加热结构加热、从脱硫吸收塔出烟口排出至排烟烟道的烟气排放通道，烟气加热结构的投影面积与脱硫吸收塔的内径大小相当，加大了烟气加热结构的过烟面积，因此，能够有效降低烟气在烟道中的流速，减少设备阻力，解决现有技术脱硫塔存在烟气在烟道中的流速过大，设备阻力大，导致引风机运行功率大、耗电高的问题，具有降低引风机运行功率、降低能耗和提高整体机组运行经济性的有益效果O
[0014]2、本实用新型由于将烟气加热结构设置成柱状或板状，烟气加热结构的投影面积与脱硫吸收塔的内径大小相当；烟气加热结构固定连接在脱硫吸收塔塔体的内侧壁上、形成一体式连接结构，因此，无需要加大烟道的直径，具有减少烟道材料的消耗量、降低工程成本的有益效果。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型一个具体实施例的结构示意图。
[0016]1-脱硫吸收塔，2-烟气加热结构，3-排烟烟道。
[0017]图2为现有技术的结构示意图。
【具体实施方式】
[0018]以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步的详细描述:
[0019]具体实施例1:
[0020]参照图1，本实施例包括脱硫吸收塔I和排烟烟道3，在脱硫吸收塔I与排烟烟道3的之间设置烟气加热结构2，所述烟气加热结构2设置在脱硫吸收塔I内腔的顶端，形成从脱硫塔底部进烟口进烟、经脱硫吸收塔脱硫吸收、烟气加热结构加热、从脱硫吸收塔2出烟口排出至排烟烟道3的烟气排放通道；烟气加热结构2呈柱状或板状，烟气加热结构2的投影面积与脱硫吸收塔I的内腔投影面积大小相当(即与充吸收塔的内径大小相当)；烟气加热结构2固定连接在脱硫吸收塔I塔体的内侧壁上、形成一体式连接结构。
[0021]本实施例中:
[0022]脱硫吸收塔I为碳钢加内衬防腐材料层结构的脱硫塔、混凝土加内衬防腐材料层结构的脱硫塔或花岗岩结构脱硫塔，优选为碳钢加内衬防腐材料层结构的脱硫吸收塔，脱硫类型可选填料型、鼓泡型或喷淋型等；烟气加热结构2优选为烟气加热器MGGH的加热净烟气部分；烟气加热结构2的投影面积与脱硫吸收塔I投影面积大小相同，等于其接触面横截面大小，烟气加热结构2与脱硫吸收塔I紧密连接一体成型，整体呈柱状立式结构，为烟气受热向上攀升提供良好的扩散空间；烟气加热结构2与脱硫吸收塔I的连接方式可选法兰连接、卡套式管接或承插连接，所述一体式带烟气加热结构的脱硫塔其顶部设有排气口，底部设有进气口，待处理烟气通过底部的进气口进入一体式带烟气加热结构的脱硫塔进行脱硫加热处理，由顶部的排气口排出处理后的烟气至排烟烟道3。
[0023]脱硫吸收塔I为常规的柱状结构，烟气加热器MGGH采用常规结构的柱状烟气加热器结构。
[0024]本实施例可应用于2X600MW的常规燃煤火力发电厂，由于采用烟气加热结构2和脱硫吸收塔I 一体立式布置，较布置在烟道上比截面积大幅增加，烟气流速大致能减低一倍，阻力变为四分之一，即烟气加热结构布置在烟道上设备阻力为600Pa，一体式布置后设备阻力仅为150Pa。机组年利用小时按5500小时，发电成本价按0.229元/kW*h，额定工况烟气量为863.09m3/s，减少运行风压约为450Pa，引风机效率按85%考虑，引风机在锅炉额定工况下轴功率减少:450 X 863.09 + 0.85 + 1000 = 456.93 (kW)，一台机组引风机的年节约运行费用:456.93X5500X0.229 + 10000 = 57.55 万元。
[0025]从以上计算可以看出，采用本实用新型的应用，引风机的运行轴功率可以减小约456.93kW，节省年运行费用约57.55万元，具有较好的经济效益。
[0026]具体实施例2:
[0027]本具体实施例2的特点是:烟气加热结构2呈圆板状，烟气加热结构2设置在脱硫吸收塔I内腔的上部。其余同具体实施例1。
[0028]其他具体实施:
[0029]作为本实用新型的其他实施方式，所述烟气加热结构2正上方的排气口连接烟道或直接连接烟囱。当经过处理后的烟气符合环境要求的情况下，可采取在排气口后直接连接烟囱的连接方式，由于烟气加热结构2的加热作用，可使得使净烟气温度由45-55°C提升到80°C左右，使湿烟气提升35°C左右，提高了烟气排放的抬升高度及扩散能力，降低了S02、粉尘和NOX等污染物的落地浓度，减轻了湿烟气的冷凝现象，缓解对后续烟囱的腐蚀，并消除净烟气烟囱冒白烟的现象，有效避免因为气温过低下“石膏雨“，而一体式带烟气加热结构的脱硫塔采用柱状立式结构，充分利用其本身具有的高度，再通过烟囱直接向环境排放符合环保要求的烟气时，烟气已具备一定的排放高度条件。
[0030]作为本实用新型的一种优选实施例，脱硫吸收塔I为圆柱形立式结构，圆柱形立式结构的设置有利于设备的保养维护，且烟气在圆柱形立式结构的一体式带烟气加热结构的脱硫塔中气流均匀，降低了高速热烟气气流对设备的损害。
[0031]本实用新型通过将烟气加热结构和脱硫吸收塔形成一体式构造，充分利用了脱硫吸收塔柱状立式结构，为烟气扩散攀升提供良好的条件，烟气通过一体式带烟气加热结构的脱硫塔后具有一定的高度，便于处理后烟气的排放；烟气加热结构的布置不占用烟道，避免了传统方式的在烟道中安装加热结构，有效减短了脱硫后至烟囱的烟道长度，降低了烟道钢材的耗量，且烟气通过脱硫处理后直接进入到烟气加热结构进行加热，避免了传统方式要经过一段烟道后才进入烟气加热结构2的缺点，减少了烟气在烟道中因烟道阻力造成的动能损失，降低了引风机功耗，节省厂用电，
[0032]通过在脱硫吸收塔顶部安装烟气加热结构，充分利用了脱硫吸收塔I较大的横截面，使得烟气由脱硫吸收塔I进入到烟气加热结构2的时候，气流速度不变，避免传统方式中烟气经过脱硫处理后要经过一段横截面较小的烟道，使得烟气流速在烟道中增大，增加对设备的损害，并避免了高速烟气在烟道中造成的大量动能损失，降低引风机工作能耗，提高了引风机的工作效率。
[0033]上面结合附图对本实用新型的优选实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化，如通过把本实用新型的外观结构设置为棱柱形立式，或在烟气加热结构2和脱硫吸收塔I之间设置等截面连接管道、锥形连接管道等都在本实用新型保护的范围。
【主权项】
1.一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔，包括脱硫吸收塔(I)和排烟烟道(3)，其特征在于:在脱硫吸收塔(I)与排烟烟道(3)之间设置烟气加热结构(2)，所述烟气加热结构(2)设置在脱硫吸收塔(I)内腔的上部或顶端，形成从脱硫塔底部进烟口进烟、经脱硫吸收塔脱硫吸收、烟气加热结构加热、从脱硫吸收塔(2)出烟口排出至排烟烟道(3)的烟气排放通道；烟气加热结构(2)呈柱状或板状，烟气加热结构(2)的投影面积与脱硫吸收塔(I)的内腔投影面积大小相当；烟气加热结构(2)固定连接在脱硫吸收塔(I)塔体的内侧壁上、形成一体式连接结构。2.根据权利要求1所述的一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔，其特征在于:所述脱硫吸收塔(I)为碳钢加内衬防腐材料层结构的脱硫塔、混凝土加内衬防腐材料层结构的脱硫塔或花岗岩结构脱硫塔，所述烟气加热结构(2)为烟气加热器MGGH的加热净烟气部分；烟气加热结构(2)的进气口与脱硫吸收塔(I)内腔连通、出气口与脱硫吸收塔(2)出烟口连通。3.根据权利要求1或2所述的一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔，其特征在于:所述的烟气加热结构(2)通过法兰连接、卡套式管接或承插连接结构和脱硫吸收塔(I)连接成一体。4.根据权利要求1或2所述的一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔，其特征在于:所述烟气加热结构(2)呈圆柱状或圆板状结构。
【专利摘要】本实用新型涉及一种具有烟气加热结构的一体式脱硫塔，包括脱硫吸收塔和排烟烟道，其特征在于：在脱硫吸收塔与排烟烟道之间设置烟气加热结构，所述烟气加热结构设置在脱硫吸收塔内腔的上部或顶端，形成从脱硫塔底部进烟口进烟、经脱硫吸收塔脱硫吸收、烟气加热结构加热、从脱硫吸收塔出烟口排出至排烟烟道的烟气排放通道；烟气加热结构呈柱状或板状，烟气加热结构的投影面积与脱硫吸收塔的内径大小相当；烟气加热结构固定连接在脱硫吸收塔塔体的内侧壁上、形成一体式连接结构。本实用新型解决现有技术脱硫塔存在烟气在烟道中的流速过大，设备阻力大，导致引风机运行功率大、耗电高的问题，具有降低引风机运行功率、降低能耗和提高整体机组运行经济性的有益效果。
【IPC分类】B01D53/18, B01D53/48, F28D7/00
【公开号】CN204699570
【申请号】CN201520372588
【发明人】杨劲, 范旭
【申请人】中国能源建设集团广东省电力设计研究院有限公司
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年5月30日
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