一种金属合金熔炼炉余热再利用装置的制造方法
一种金属合金熔炼炉余热再利用装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于熔炼炉加热装置技术领域，具体涉及一种金属合金熔炼炉余热再利用装置。
【背景技术】
[0002]近些年来，由于经济的不景气，劳动力成本过高，生产加工费用的减少，给铝加工行业带来了巨大的挑战，而在铝合金熔炼制作加工过程中，铝合金的熔炼成本占了 50%的生产费用，大多部分企业为了降低生产成本，提高生产效率，符合国家节能减排政策下，几乎95%的铝合金加工企业，都纷纷从铝合金的熔炼角度考虑，铝合金的熔炼炉根据所使用的加热介质不同可分为:电炉，天然气炉，重油熔炼炉，煤焦油熔炼炉等。而然由于电炉与天然气炉熔炼成本过高，大多部分铝加工业并不采用，重油熔炼炉和煤焦油熔炼炉广泛的应用于铝加工行业中。然而不管是重油或者是煤焦油在进行燃烧前必须对其进行加热到80°C?120°C之间，方可完全燃烧，如未进行加热不仅燃烧不充分，热利用率不高，而且会产生大量的废气，废渣和粉尘，对空气造成污染。
[0003]目前，重油、煤焦油的加热装置都采用电加热，电加热设备简单，其结构主要由如下组成:加热罐体，加热管，热电偶，电器温控系统等。在实际的使用过程中，所以的铝加工企业铝熔炼炉的容量都极大，因此加热装置的功率从20KW?100KW不等，有的甚至更高，这样不仅增加了电费成本，而该加热装置的工作原理全部靠电热管对油体进行加热，企业一般都是不间断地生产，其加热管的工作时间长，因此加热管的使用寿命极大缩短，需要经常更换，而且不管是重油或者是煤焦油都存在其他杂质，这些杂质在忽冷忽热的状态下全部聚集并在管体处凝结，不仅影响加热管的效率，而且加快了加热管的损坏。最严重的是，假如加热管在生产过程中突然失效、损坏，就不得不停机对其进行维修、更换，影响生产。利用重油或者煤焦油对铝合金进行加热熔炼时，绝大部分热量都会从炉门底部空间流出，这样不仅加大了热的损失，使得重油等热利用减少，而且热量白白浪费掉，不利于节能减排，不符合国家12.5发展方针。
【实用新型内容】
[0004]为了克服上述技术缺陷，本实用新型提供一种采用熔炼炉炉口余热预加热重油、煤焦油的金属熔炼炉余热再利用装置。
[0005]为了解决上述问题，本实用新型按以下技术方案予以实现的:
[0006]本实用新型所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，包括支架、设置在支架上的一个以上的中空的加热管道，所述加热管道设置在熔炼炉炉口外，所述加热管道的一端与进油管道连接，另一端与出油管道连接，所述出油管道上设置有电加热装置，所述出油管道与熔炼炉连接。
[0007]进一步地，所述加热管道为两个，两个加热管道平行设置在所述熔炼炉炉口外，靠近所述熔炼炉炉口的加热管道为第一加热管道，另一加热管道为第二加热管道，所述第一加热管道的一端与进油管道连接，另一端通过连接弯管与第二加热管道连接贯通；所述第二加热管道的另一端与出油管道连接，充分利用熔炼炉炉口的余热，同时避免煤焦油加热的温度过高。
[0008]进一步地，所述两个加热管道沿所述熔炼炉出口方向依次平行设置，为了避免加热温度过高。
[0009]进一步地，所述第一加热管道与所述炉口之间设置有一隔热钢板，防止熔炬炉炉口窜出的火苗使得加热管道变形。
[0010]进一步地，所述隔热钢板与所述熔炼炉炉口的距离为3cm?10cm，优选为5cm。
[0011]进一步地，所述隔热钢板的厚度为15cm?30cm，优选为20cm。
[0012]进一步地，所述加热管道的直径为10cm?130cm，优选IlOcm ;所述加热管道的壁厚为6cm?15cm，优选1cm0
[0013]进一步地，还包括用于测量煤焦油温度的温度控制系统，更好的监测煤焦油加热的温度。
[0014]与现有技术相比，本实用新型的有益效果是:
[0015]1、本实用新型通过在熔炼炉炉口处设置加热管道，利用熔炼炉口的余热对重油或煤焦油预热到一定温度后再燃烧，燃烧更充分，减少了污染，充分利用了资源，节省了电资源，达到节能减排的目的。
[0016]2、在熔炼炉燃烧前，采用电加热器对重油或煤焦油预加热，减少了电加热器的使用，延长了电加热器的使用寿命，减少了故障发生率，提高了生产效率。
【附图说明】
[0017]下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细的说明，其中:
[0018]图1是本实用新型所述金属合金熔炉余热再利用装置的结构示意图。
[0019]图中:1_熔炼炉，11-炉口，2-第一加热管道，21-进油管道，22-连接弯管，3-第二加热管道，31-出油管道，4-电加热装置，5-隔热钢板。
【具体实施方式】
[0020]以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0021]如图1所示，本实用新型所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，包括支架、设置在支架上的第一加热管道2、第二加热管道3，所述第一加热管道2和第二加热管道3并列设置，所述第一加热管道2靠近熔炼炉I的炉口 11，所述第一加热管道2与第二加热管道3通过连接弯管22连接贯通，所述第一加热管道2的另一端与进油管道21连接，所述第二加热管道3的另一端与出油管道31连接，所述出油管道31上设置有电加热装置4，所述电加热装置4内设置有温度控制系统，用于监测经过的重油或煤焦油的温度，并控制电加热装置开启或关闭。
[0022]所述第一加热管道2与炉口 11之间设置有一隔热钢板5，所述隔热钢板的厚度为15cm?30cm，优选20cm，将炉口与第一加热管道2隔离，防止了炉口 11窜出的火苗使得第一加热管道2温度过高而产生变形。
[0023]所述隔热钢板5与所述炉口的距离为3cm?10cm，优选为5cm，避免了重油加热过尚O
[0024]所述第一加热管道2和第二加热管道3的直径均为10cm?130cm，优选110cm，其壁厚均为6cm?15cm，优选10cm。
[0025]本实施例中采用两个并列设置的加热管道，但本实用新型不局限于采用两个加热管道，也可以根据生产的需要，采用一个、三个、四个等多个加热管道，加热管道间依次通过连接弯管贯通连接。
[0026]本实用新型所述金属合金熔炼炉余热再利用装置的工作原理是:
[0027]在开启恪炼炉时，重油或煤焦油经进油管道，由于恪炼炉还没有燃烧，通过电加热装置加热燃料，当熔炼炉的炉温升高，炉口产生余热，将经过第一加热管道和第二加热管道的重油加热，当在电加热装置内的温度控制系统检测到重油的温度达到预先设定的温度，关闭电加热装置，重油通过炉口散出的余温进行预热，使其充分燃烧。
[0028]本实用新型，节约了电资源，充分利用资源，达到节能减排，减少环境污染的目的。
[0029]本实施例所述金属合金熔炼炉余热再利用装置的其它结构参见现有技术。
[0030]以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，故凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
【主权项】
1.一种金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:包括支架、设置在支架上的一个以上的中空的加热管道，所述加热管道设置在熔炼炉炉口外并且与所述炉口所在平面平行设置，所述加热管道的一端与进油管道连接，另一端与出油管道连接，所述出油管道上设置有电加热装置，所述出油管道与熔炼炉连接。2.根据权利要求1所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述加热管道为两个，两个加热管道平行设置在所述炉口外，靠近所述熔炼炉炉口的加热管道为第一加热管道，另一加热管道为第二加热管道，所述第一加热管道的一端与进油管道连接，另一端通过连接弯管与第二加热管道连接贯通；所述第二加热管道的另一端与出油管道连接。3.根据权利要求2所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述第一加热管道与所述炉口之间设置有一隔热钢板。4.根据权利要求3所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述隔热钢板与所述熔炼炉炉口的距离为3cm?10cm。5.根据权利要求4所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述隔热钢板与所述熔炼炉炉口的距离为5cm。6.根据权利要求3所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述隔热钢板的厚度为15cm?30cm。7.根据权利要求6所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述隔热钢板的厚度为20cm。8.根据权利要求1所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述加热管道的直径为10cm?130cm ;所述加热管道的壁厚为6cm?15cm。9.根据权利要求1所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述加热管道的直径为IlOcm ;其壁厚为10cm。10.根据权利要求1至9任一项所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:还包括用于测量煤焦油温度的温度控制系统。
【专利摘要】本实用新型公开了一种金属合金熔炼炉余热再利用装置，包括支架、设置在支架上的一个以上的中空的加热管道，所述加热管道设置在熔炼炉炉口外，所述加热管道的一端与进油管道连接，另一端与出油管道连接，所述出油管道上设置有电加热装置，所述出油管道与熔炼炉连接。本实用新型通过在熔炼炉炉口处设置加热管道，利用熔炼炉口的余热对重油或煤焦油预热到一定温度后再燃烧，燃烧更充分，减少了污染，充分利用了资源，节省了电资源，达到节能减排的目的。在熔炼炉燃烧前，采用电加热器对重油或煤焦油预加热，减少了电加热器的使用，延长了电加热器的使用寿命，减少了故障发生率，提高了生产效率。
【IPC分类】F27D17/00
【公开号】CN204694084
【申请号】CN201520257852
【发明人】熊春课, 王高宝, 方贻涛
【申请人】广西友合铝材有限公司
【公开日】2015年10月7日
【申请日】2015年4月27日
【技术领域】
[0001]本实用新型属于熔炼炉加热装置技术领域，具体涉及一种金属合金熔炼炉余热再利用装置。
【背景技术】
[0002]近些年来，由于经济的不景气，劳动力成本过高，生产加工费用的减少，给铝加工行业带来了巨大的挑战，而在铝合金熔炼制作加工过程中，铝合金的熔炼成本占了 50%的生产费用，大多部分企业为了降低生产成本，提高生产效率，符合国家节能减排政策下，几乎95%的铝合金加工企业，都纷纷从铝合金的熔炼角度考虑，铝合金的熔炼炉根据所使用的加热介质不同可分为:电炉，天然气炉，重油熔炼炉，煤焦油熔炼炉等。而然由于电炉与天然气炉熔炼成本过高，大多部分铝加工业并不采用，重油熔炼炉和煤焦油熔炼炉广泛的应用于铝加工行业中。然而不管是重油或者是煤焦油在进行燃烧前必须对其进行加热到80°C?120°C之间，方可完全燃烧，如未进行加热不仅燃烧不充分，热利用率不高，而且会产生大量的废气，废渣和粉尘，对空气造成污染。
[0003]目前，重油、煤焦油的加热装置都采用电加热，电加热设备简单，其结构主要由如下组成:加热罐体，加热管，热电偶，电器温控系统等。在实际的使用过程中，所以的铝加工企业铝熔炼炉的容量都极大，因此加热装置的功率从20KW?100KW不等，有的甚至更高，这样不仅增加了电费成本，而该加热装置的工作原理全部靠电热管对油体进行加热，企业一般都是不间断地生产，其加热管的工作时间长，因此加热管的使用寿命极大缩短，需要经常更换，而且不管是重油或者是煤焦油都存在其他杂质，这些杂质在忽冷忽热的状态下全部聚集并在管体处凝结，不仅影响加热管的效率，而且加快了加热管的损坏。最严重的是，假如加热管在生产过程中突然失效、损坏，就不得不停机对其进行维修、更换，影响生产。利用重油或者煤焦油对铝合金进行加热熔炼时，绝大部分热量都会从炉门底部空间流出，这样不仅加大了热的损失，使得重油等热利用减少，而且热量白白浪费掉，不利于节能减排，不符合国家12.5发展方针。
【实用新型内容】
[0004]为了克服上述技术缺陷，本实用新型提供一种采用熔炼炉炉口余热预加热重油、煤焦油的金属熔炼炉余热再利用装置。
[0005]为了解决上述问题，本实用新型按以下技术方案予以实现的:
[0006]本实用新型所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，包括支架、设置在支架上的一个以上的中空的加热管道，所述加热管道设置在熔炼炉炉口外，所述加热管道的一端与进油管道连接，另一端与出油管道连接，所述出油管道上设置有电加热装置，所述出油管道与熔炼炉连接。
[0007]进一步地，所述加热管道为两个，两个加热管道平行设置在所述熔炼炉炉口外，靠近所述熔炼炉炉口的加热管道为第一加热管道，另一加热管道为第二加热管道，所述第一加热管道的一端与进油管道连接，另一端通过连接弯管与第二加热管道连接贯通；所述第二加热管道的另一端与出油管道连接，充分利用熔炼炉炉口的余热，同时避免煤焦油加热的温度过高。
[0008]进一步地，所述两个加热管道沿所述熔炼炉出口方向依次平行设置，为了避免加热温度过高。
[0009]进一步地，所述第一加热管道与所述炉口之间设置有一隔热钢板，防止熔炬炉炉口窜出的火苗使得加热管道变形。
[0010]进一步地，所述隔热钢板与所述熔炼炉炉口的距离为3cm?10cm，优选为5cm。
[0011]进一步地，所述隔热钢板的厚度为15cm?30cm，优选为20cm。
[0012]进一步地，所述加热管道的直径为10cm?130cm，优选IlOcm ;所述加热管道的壁厚为6cm?15cm，优选1cm0
[0013]进一步地，还包括用于测量煤焦油温度的温度控制系统，更好的监测煤焦油加热的温度。
[0014]与现有技术相比，本实用新型的有益效果是:
[0015]1、本实用新型通过在熔炼炉炉口处设置加热管道，利用熔炼炉口的余热对重油或煤焦油预热到一定温度后再燃烧，燃烧更充分，减少了污染，充分利用了资源，节省了电资源，达到节能减排的目的。
[0016]2、在熔炼炉燃烧前，采用电加热器对重油或煤焦油预加热，减少了电加热器的使用，延长了电加热器的使用寿命，减少了故障发生率，提高了生产效率。
【附图说明】
[0017]下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细的说明，其中:
[0018]图1是本实用新型所述金属合金熔炉余热再利用装置的结构示意图。
[0019]图中:1_熔炼炉，11-炉口，2-第一加热管道，21-进油管道，22-连接弯管，3-第二加热管道，31-出油管道，4-电加热装置，5-隔热钢板。
【具体实施方式】
[0020]以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0021]如图1所示，本实用新型所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，包括支架、设置在支架上的第一加热管道2、第二加热管道3，所述第一加热管道2和第二加热管道3并列设置，所述第一加热管道2靠近熔炼炉I的炉口 11，所述第一加热管道2与第二加热管道3通过连接弯管22连接贯通，所述第一加热管道2的另一端与进油管道21连接，所述第二加热管道3的另一端与出油管道31连接，所述出油管道31上设置有电加热装置4，所述电加热装置4内设置有温度控制系统，用于监测经过的重油或煤焦油的温度，并控制电加热装置开启或关闭。
[0022]所述第一加热管道2与炉口 11之间设置有一隔热钢板5，所述隔热钢板的厚度为15cm?30cm，优选20cm，将炉口与第一加热管道2隔离，防止了炉口 11窜出的火苗使得第一加热管道2温度过高而产生变形。
[0023]所述隔热钢板5与所述炉口的距离为3cm?10cm，优选为5cm，避免了重油加热过尚O
[0024]所述第一加热管道2和第二加热管道3的直径均为10cm?130cm，优选110cm，其壁厚均为6cm?15cm，优选10cm。
[0025]本实施例中采用两个并列设置的加热管道，但本实用新型不局限于采用两个加热管道，也可以根据生产的需要，采用一个、三个、四个等多个加热管道，加热管道间依次通过连接弯管贯通连接。
[0026]本实用新型所述金属合金熔炼炉余热再利用装置的工作原理是:
[0027]在开启恪炼炉时，重油或煤焦油经进油管道，由于恪炼炉还没有燃烧，通过电加热装置加热燃料，当熔炼炉的炉温升高，炉口产生余热，将经过第一加热管道和第二加热管道的重油加热，当在电加热装置内的温度控制系统检测到重油的温度达到预先设定的温度，关闭电加热装置，重油通过炉口散出的余温进行预热，使其充分燃烧。
[0028]本实用新型，节约了电资源，充分利用资源，达到节能减排，减少环境污染的目的。
[0029]本实施例所述金属合金熔炼炉余热再利用装置的其它结构参见现有技术。
[0030]以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，故凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
【主权项】
1.一种金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:包括支架、设置在支架上的一个以上的中空的加热管道，所述加热管道设置在熔炼炉炉口外并且与所述炉口所在平面平行设置，所述加热管道的一端与进油管道连接，另一端与出油管道连接，所述出油管道上设置有电加热装置，所述出油管道与熔炼炉连接。2.根据权利要求1所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述加热管道为两个，两个加热管道平行设置在所述炉口外，靠近所述熔炼炉炉口的加热管道为第一加热管道，另一加热管道为第二加热管道，所述第一加热管道的一端与进油管道连接，另一端通过连接弯管与第二加热管道连接贯通；所述第二加热管道的另一端与出油管道连接。3.根据权利要求2所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述第一加热管道与所述炉口之间设置有一隔热钢板。4.根据权利要求3所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述隔热钢板与所述熔炼炉炉口的距离为3cm?10cm。5.根据权利要求4所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述隔热钢板与所述熔炼炉炉口的距离为5cm。6.根据权利要求3所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述隔热钢板的厚度为15cm?30cm。7.根据权利要求6所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述隔热钢板的厚度为20cm。8.根据权利要求1所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述加热管道的直径为10cm?130cm ;所述加热管道的壁厚为6cm?15cm。9.根据权利要求1所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:所述加热管道的直径为IlOcm ;其壁厚为10cm。10.根据权利要求1至9任一项所述金属合金熔炼炉余热再利用装置，其特征在于:还包括用于测量煤焦油温度的温度控制系统。
【专利摘要】本实用新型公开了一种金属合金熔炼炉余热再利用装置，包括支架、设置在支架上的一个以上的中空的加热管道，所述加热管道设置在熔炼炉炉口外，所述加热管道的一端与进油管道连接，另一端与出油管道连接，所述出油管道上设置有电加热装置，所述出油管道与熔炼炉连接。本实用新型通过在熔炼炉炉口处设置加热管道，利用熔炼炉口的余热对重油或煤焦油预热到一定温度后再燃烧，燃烧更充分，减少了污染，充分利用了资源，节省了电资源，达到节能减排的目的。在熔炼炉燃烧前，采用电加热器对重油或煤焦油预加热，减少了电加热器的使用，延长了电加热器的使用寿命，减少了故障发生率，提高了生产效率。
【IPC分类】F27D17/00
【公开号】CN204694084
【申请号】CN201520257852
【发明人】熊春课, 王高宝, 方贻涛
【申请人】广西友合铝材有限公司
【公开日】2015年10月7日
【申请日】2015年4月27日
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