一种电子器件极性测试设备的输送定位系统的制作方法
一种电子器件极性测试设备的输送定位系统的制作方法
【技术领域】
:
[0001]本实用新型涉及电子器件的极性测试技术领域，具体而言，涉及一种电子器件极性测试设备的输送定位系统。
【背景技术】
:
[0002]电子管座用于固定电子器件，按现有技术，带有极性的电子器件通过专用设备批量地固定在电子管座上，所述电子管座批量地置放在载板的载孔中。如此，载板上承载着安装了电子器件的电子管座。
[0003]在实际生产中，专用设备在将带有极性的电子器件安装至电子管座中的过程中，难免会把电子器件的正负极性颠倒，以至造成载板上的电子器件的极性放置不统一，影响电子器件准确安全地批量安装于机械设备或电子设备上。如此，对载板上的电子器件的极性测试成为必要。
[0004]在对载板上的电子器件的极性进行测试前，需将载板输送至预定的工位上，若采用人工搬运的输送方式，显然已不适应现代化生产的需求。
【实用新型内容】:
[0005]本实用新型所解决的技术问题:电子管座批量地置放在载板的载孔中，专用设备在将带有极性的电子器件安装至电子管座中的过程中，难免会把电子器件的正负极性颠倒，以至造成载板上的电子器件的极性放置不统一，影响电子器件准确安全地批量安装于机械设备或电子设备上，如此，对载板上的电子器件的极性测试成为必要，在对载板上的电子器件的极性进行测试前，需将载板输送至预定的工位上，若采用人工搬运的输送方式，显然已不适应现代化生产的需求。
[0006]为解决上述技术问题，本实用新型提供一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，包括水平机架板、升降机构、篮具、抓取机构、轨道、定位机构。所述水平机架板上开设通孔，所述升降机构安装在通孔的下方，所述篮具置放在升降机构上，所述篮具可通过所述通孔。所述篮具一相向两内侧壁上设上下分层的隔板，所述隔板上置放载板，所述篮具另一相向两侧通透。所述载板上开设爪孔。所述轨道安装在水平机架板上且位于升降机构的旁侧。所述抓取机构包括水平向位移驱动系统、竖直向位移驱动系统、抓取装置，所述抓取装置安装在竖直向位移驱动系统上，所述竖直向位移驱动系统安装在水平向位移驱动系统上，所述水平向位移驱动系统安装在水平机架板上且位于轨道的旁侧，所述抓取装置位于轨道和升降机构的上方，所述抓取装置上设有与爪孔相配合的爪手。所述定位机构安装在水平机架板上且位于轨道内侧。
[0007]按上述技术方案，载板承载着按序排列的带有极性的电子器件，多块载板分层且水平置放在篮具的的隔板上，篮具置放在升降机构的顶面上。升降机构升降至一定的高度，抓取机构的抓取装置在水平向位移驱动系统和竖直向位移驱动系统的驱动下靠近篮具最上层的载板，抓取装置上的爪手向下伸入载板上的爪孔中，水平向驱动系统驱动爪手水平向移动，爪手将载板拖出篮具，此时，在升降机构的作用下，所述轨道与被爪手拖动的载板在高度上齐平，如此，爪手将载板拖至轨道上。爪手继续拖动载板，载板在轨道上运行，直至载板至预定工位。轨道内侧的定位机构对载板进行定位。极性测试设备即可对载板上的电子器件进行极性测试。
[0008]通过上述技术方案，升降机构不断地调整篮具的高度，使其隔板上将被拖至轨道上的载板高度与轨道齐平，抓取机构的抓取装置上的爪手不断地将载板拖至轨道上的预定工位上，由定位机构对载板进行定位。如此，实现了载板输送兼定位的自动化，有利于生产加工效率的提高。
[0009]作为本实用新型的进一步说明，所述轨道包括两导轨、一轨道底板，所述轨道底板固定在水平机架板上且位于两导轨之间。
[0010]作为本实用新型的进一步说明，所述定位机构包括一对限位装置，所述限位装置包括一根旋转杆、两个旋转块、两个弹簧、两个定位块、一个气缸、一个气缸座，所述旋转杆两端枢接在两导轨上，所述两个旋转块固定在旋转杆上，所述弹簧的一端固定在旋转块上，所述定位块固定在弹簧的另一端，所述气缸的活塞杆与一旋转块铰接，所述气缸的气缸体铰接在气缸座上，所述气缸座固定在轨道底板上，所述一对限位装置的旋转杆相距一个载板的长度。当载板到达预定工位时，安装在轨道上的感应器感应，位于载板两侧的一对限位装置中的气缸得到感应器的信号后开始动作，气缸的活塞杆推动旋转块，旋转块带动旋转杆旋转，旋转块旋转一定角度后，其上的定位块由原来的低于载板底面的高度变换为高于载板底面的高度，进而可阻挡载板在轨道上运行。由于定位块通过弹簧安装在旋转块上，当载板接触到定位块时，定位块对载板有一个缓冲作用，使载板逐渐且平稳地停止在轨道上。如此，电子管座可安然地处于载板上的原置放位置，避免电子管座因惯性而移位或倾倒，亦避免了电子器件可能受到的损伤，以保证下一操作工序的正常进行。
[0011]作为本实用新型的进一步改进，所述载板上爪孔的数量为四个，所述四个爪孔分布在载板的四个角处，所述定位机构还包括一升降定位装置，所述升降定位装置包括四个导向套、四根定位杆、一升降板、一气缸，所述导向套安装在轨道底板上，所述定位杆插装在导向套中，所述定位杆的底端固定在升降板上，所述气缸固定在升降板的底面上，所述气缸的活塞杆自由端穿过升降板固定在轨道底板的底面上，所述四根定位杆的顶端可同时伸入载板的四个爪孔中。定位机构中的限位装置将载板限制在预定工位上之后，此处的升降定位装置的气缸动作，气缸体带动升降板上升，升降板带动定位杆在导向套中作上升运动，定位杆的顶端插入载板的爪孔中，如此，载板被牢牢地定位在预定工位上。
[0012]作为本实用新型的进一步改进，所述定位杆包括杆体和定位部，所述杆体呈圆柱状，所述定位部位于杆体的顶端，所述定位部包括圆柱体、与圆柱体顶端衔接的半球体，所述定位部的圆柱体外径小于杆体的外径，所述半球体的球径等于圆柱体的外径，所述载板的爪孔内径稍大于半球体的球径但小于杆体的外径。如此改进，呈半球体状的定位杆顶端容易插入载板的爪孔中。载板的爪孔内径小于杆体的外径，如此，在必要的时候，定位杆可将载板托起，使载板脱离轨道。
【附图说明】
:
[0013]下面结合附图对本实用新型做进一步的说明:
[0014]图1为本实用新型一种电子器件极性测试设备的输送定位系统的结构示意图；
[0015]图2为图1中抓取机构的结构示意图；
[0016]图3为图2中抓取装置的结构示意图；
[0017]图4为图1中升降机构的结构示意图；
[0018]图5为图1中篮具的结构示意图；
[0019]图6为图1中载板的结构示意图；
[0020]图7为图1中轨道和定位机构的结构示意图；
[0021]图8为图7中升降定位装置的结构示意图；
[0022]图9为图8中A处放大图。
[0023]图中符号说明:
[0024]10 一水平机架板；
[0025]20 —升降机构；
[0026]30 —篮具；31 —隔板；
[0027]40 一抓取机构；41 一抓取装置；411 一爪手；
[0028]50 一轨道；51 —轨道底板；
[0029]60 一定位机构；61 —限位装置；611 —旋转杆；612 —旋转块；613 —弹簧；614 —定位块；615 —气缸；616 —气缸座；62 —升降定位装置；621 —导向套；622 —定位杆；6221 一杆体；6222 —定位部；623 —升降板；624 —气缸；
[0030]70 —载板；71 —爪孔。
【具体实施方式】
:
[0031]如图1所示，一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，包括水平机架板10、升降机构20、篮具30、抓取机构40、轨道50、定位机构60。
[0032]如图1所示，所述水平机架板10上开设通孔，所述升降机构20固定在水平机架板10上且位于通孔的下方，所述篮具30置放在升降机构20上，所述篮具30可通过所述通孔。
[0033]如图5所示，所述篮具30 —相向两内侧壁上设上下分层的隔板31，所述隔板31上置放载板70，所述篮具30另一相向两侧通透。
[0034]如图1所示，多块载板70分层且水平置放在篮具30的的隔板31上，载板70承载着按序排列的带有极性的电子器件。如图6所示，所述载板70上开设四个爪孔71，所述四个爪孔71分布在载板70的四个角处。
[0035]如图1所示，所述轨道50安装在水平机架板10上且位于升降机构2 0的旁侧。如图7所示，所述轨道50包括两导轨、一轨道底板51，所述轨道底板51固定在水平机架板10上且位于两导轨之间。
[0036]如图7所示，所述定位机构60位于轨道50内侧，所述定位机构60包括一对限位装置61和一升降定位装置62。如图7所示，所述限位装置61包括一根旋转杆611、两个旋转块612、两个弹簧613、两个定位块614、一个气缸615、一个气缸座616，所述旋转杆611两端枢接在两导轨上，所述两个旋转块612固定在旋转杆611上，所述弹簧613的一端固定在旋转块612上，所述定位块614固定在弹簧613的另一端，所述气缸615的活塞杆与一旋转块612铰接，所述气缸615的气缸体铰接在气缸座616上，所述气缸座616固定在轨道底板51上，所述一对限位装置61的旋转杆611相距一个载板70的长度。如图8所示，所述升降定位装置62包括四个导向套621、四根定位杆622、一升降板623、一气缸624，所述导向套621安装在轨道底板51上，所述定位杆622插装在导向套621中，所述定位杆622的底端固定在升降板623上，所述气缸624固定在升降板623的底面上，所述气缸624的活塞杆自由端穿过升降板623固定在轨道底板51的底面上，所述四根定位杆622的顶端可同时伸入载板的四个爪孔71中。如图9所示，所述定位杆622包括杆体6221和定位部6222，所述杆体6221呈圆柱状，所述定位部6222位于杆体6221的顶端，所述定位部6222包括圆柱体、与圆柱体顶端衔接的半球体，所述定位部6222的圆柱体外径小于杆体6221的外径，所述半球体的球径等于圆柱体的外径，所述载板的爪孔71内径稍大于半球体的球径但小于杆体6221的外径。
[0037]如图2所示，所述抓取机构40包括水平向位移驱动系统、竖直向位移驱动系统、抓取装置41。所述抓取装置41安装在竖直向位移驱动系统上，所述竖直向位移驱动系统安装在水平向位移驱动系统上，所述水平向位移驱动系统安装在水平机架板10上。如图1所示，所述抓取机构40的水平向位移系统位于轨道50的旁侧，所述抓取机构的抓取装置41位于轨道50和升降机构20的上方。如图2、图3所示，所述抓取装置41上设有与爪孔71相配合的爪手411。
[0038]实际操作中，载板70承载着按序排列的带有极性的电子器件，多块载板70分层且水平置放在篮具30的的隔板31上，篮具30置放在升降机构20的顶面上。升降机构20升降至一定的高度，抓取机构的抓取装置41在水平向位移驱动系统和竖直向位移驱动系统的驱动下靠近篮具30最上层的载板70，抓取装置41上的爪手411向下伸入载板70上的爪孔71中，水平向驱动系统驱动爪手411水平向移动，爪手411将载板70拖出篮具30，此时，在升降机构20的作用下，所述轨道50与被爪手411拖动的载板70在高度上齐平，如此，爪手411将载板70拖至轨道50上。爪手411继续拖动载板70，载板70在轨道50上运行，直至载板70至预定工位。轨道50内侧的轨道底板51上的一对限位装置61对载板70首先进行限位，之后，安装在轨道底板51上的升降定位装置62的四根定位杆622同时插入载板70上的四个爪孔71中，载板70被牢固定位在预定工位上。之后，极性测试设备即可对载板70上的电子器件进行极性测试。升降机构20不断地调整篮具30的高度，使其隔板31上将被拖至轨道50上的载板70高度与轨道50齐平，抓取机构的抓取装置41上的爪手411不断地将载板70拖至轨道50上的预定工位上，由定位机构60对载板70进行定位。
[0039]以上内容仅为本实用新型的较佳实施方式，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在【具体实施方式】及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
【主权项】
1.一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，包括水平机架板(10)、升降机构(20)、篮具(30)、抓取机构(40)、轨道(50)、定位机构(60);所述升降机构(20)固定在水平机架板(10)上；所述篮具(30)置放在升降机构(20)上；所述抓取机构(40)包括水平向位移驱动系统、竖直向位移驱动系统、抓取装置(41)，所述抓取装置(41)安装在竖直向位移驱动系统上，所述竖直向位移驱动系统安装在水平向位移驱动系统上，所述水平向位移驱动系统安装在水平机架板(10)上；所述轨道(50)安装在水平机架板(10)上；所述定位机构(60)安装在水平机架板(10)上；其特征在于:所述水平机架板(10)上开设通孔，所述篮具(30)可通过所述通孔，所述升降机构(20)安装在通孔的下方，所述轨道(50)位于升降机构(20)的旁侧，所述抓取机构(40)的水平向位移系统位于轨道(50)的旁侧，所述抓取机构的抓取装置(41)位于轨道(50)和升降机构(20)的上方，所述定位机构(60)位于轨道(50)内侧；所述篮具(30) —相向两内侧壁上设上下分层的隔板(31)，所述隔板(31)上置放载板(70)，所述篮具(30)另一相向两侧通透，所述载板(70)上开设爪孔(71)，所述抓取装置(41)上设有与爪孔(71)相配合的爪手(411)。2.如权利要求1所述的一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，其特征在于:所述轨道(50)包括两导轨、一轨道底板(51)，所述轨道底板(51)固定在水平机架板(10)上且位于两导轨之间。3.如权利要求2所述的一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，其特征在于:所述定位机构(60)包括一对限位装置(61)，所述限位装置(61)包括一根旋转杆(611)、两个旋转块(612)、两个弹簧(613)、两个定位块(614)、一个气缸(615)、一个气缸座(616)，所述旋转杆(611)两端枢接在两导轨上，所述两个旋转块(612)固定在旋转杆(611)上，所述弹簧(613)的一端固定在旋转块(612)上，所述定位块(614)固定在弹簧(613)的另一端，所述气缸￠15)的活塞杆与一旋转块(612)铰接，所述气缸(615)的气缸体铰接在气缸座(616)上，所述气缸座(616)固定在轨道底板(51)上，所述一对限位装置￠1)的旋转杆(611)相距一个载板(70)的长度。4.如权利要求3所述的一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，其特征在于:所述载板上爪孔(71)的数量为四个，所述四个爪孔(71)分布在载板(70)的四个角处，所述定位机构￠0)还包括一升降定位装置(62)，所述升降定位装置￠2)包括四个导向套(621)、四根定位杆(622)、一升降板(623)、一气缸(624)，所述导向套(621)安装在轨道底板(51)上，所述定位杆(622)插装在导向套(621)中，所述定位杆(622)的底端固定在升降板￠23)上，所述气缸(624)固定在升降板￠23)的底面上，所述气缸￠24)的活塞杆自由端穿过升降板￠23)固定在轨道底板(51)的底面上，所述四根定位杆(622)的顶端可同时伸入载板的四个爪孔(71)中。5.如权利要求4所述的一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，其特征在于:所述定位杆(622)包括杆体￠221)和定位部(6222)，所述杆体￠221)呈圆柱状，所述定位部(6222)位于杆体￠221)的顶端，所述定位部￠222)包括圆柱体、与圆柱体顶端衔接的半球体，所述定位部(6222)的圆柱体外径小于杆体(6221)的外径，所述半球体的球径等于圆柱体的外径，所述载板的爪孔(71)内径稍大于半球体的球径但小于杆体(6221)的外径。
【专利摘要】本实用新型公开了一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，包括水平机架板、升降机构、篮具、抓取机构、轨道、定位机构。篮具一相向两内侧壁上设上下分层的隔板。载板上开设爪孔。轨道位于升降机构的旁侧。抓取机构包括抓取装置，抓取装置上设有与爪孔相配合的爪手。按上述技术方案，载板承载电子器件，分层置放在篮具的隔板上，篮具置放在升降机构上。升降机构不断地调整篮具的高度，使其隔板上将被拖至轨道上的载板高度与轨道齐平，抓取装置上的爪手伸入爪孔中，爪手将载板拖出篮具至轨道上。爪手继续拖动载板，直至载板至预定工位。如此，实现了载板输送兼定位的自动化，有利于生产加工效率的提高。
【IPC分类】G01R1/02
【公开号】CN204649770
【申请号】CN201520167986
【发明人】许诚发
【申请人】昆山德友机械设备有限公司
【公开日】2015年9月16日
【申请日】2015年3月24日
【技术领域】
:
[0001]本实用新型涉及电子器件的极性测试技术领域，具体而言，涉及一种电子器件极性测试设备的输送定位系统。
【背景技术】
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[0002]电子管座用于固定电子器件，按现有技术，带有极性的电子器件通过专用设备批量地固定在电子管座上，所述电子管座批量地置放在载板的载孔中。如此，载板上承载着安装了电子器件的电子管座。
[0003]在实际生产中，专用设备在将带有极性的电子器件安装至电子管座中的过程中，难免会把电子器件的正负极性颠倒，以至造成载板上的电子器件的极性放置不统一，影响电子器件准确安全地批量安装于机械设备或电子设备上。如此，对载板上的电子器件的极性测试成为必要。
[0004]在对载板上的电子器件的极性进行测试前，需将载板输送至预定的工位上，若采用人工搬运的输送方式，显然已不适应现代化生产的需求。
【实用新型内容】:
[0005]本实用新型所解决的技术问题:电子管座批量地置放在载板的载孔中，专用设备在将带有极性的电子器件安装至电子管座中的过程中，难免会把电子器件的正负极性颠倒，以至造成载板上的电子器件的极性放置不统一，影响电子器件准确安全地批量安装于机械设备或电子设备上，如此，对载板上的电子器件的极性测试成为必要，在对载板上的电子器件的极性进行测试前，需将载板输送至预定的工位上，若采用人工搬运的输送方式，显然已不适应现代化生产的需求。
[0006]为解决上述技术问题，本实用新型提供一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，包括水平机架板、升降机构、篮具、抓取机构、轨道、定位机构。所述水平机架板上开设通孔，所述升降机构安装在通孔的下方，所述篮具置放在升降机构上，所述篮具可通过所述通孔。所述篮具一相向两内侧壁上设上下分层的隔板，所述隔板上置放载板，所述篮具另一相向两侧通透。所述载板上开设爪孔。所述轨道安装在水平机架板上且位于升降机构的旁侧。所述抓取机构包括水平向位移驱动系统、竖直向位移驱动系统、抓取装置，所述抓取装置安装在竖直向位移驱动系统上，所述竖直向位移驱动系统安装在水平向位移驱动系统上，所述水平向位移驱动系统安装在水平机架板上且位于轨道的旁侧，所述抓取装置位于轨道和升降机构的上方，所述抓取装置上设有与爪孔相配合的爪手。所述定位机构安装在水平机架板上且位于轨道内侧。
[0007]按上述技术方案，载板承载着按序排列的带有极性的电子器件，多块载板分层且水平置放在篮具的的隔板上，篮具置放在升降机构的顶面上。升降机构升降至一定的高度，抓取机构的抓取装置在水平向位移驱动系统和竖直向位移驱动系统的驱动下靠近篮具最上层的载板，抓取装置上的爪手向下伸入载板上的爪孔中，水平向驱动系统驱动爪手水平向移动，爪手将载板拖出篮具，此时，在升降机构的作用下，所述轨道与被爪手拖动的载板在高度上齐平，如此，爪手将载板拖至轨道上。爪手继续拖动载板，载板在轨道上运行，直至载板至预定工位。轨道内侧的定位机构对载板进行定位。极性测试设备即可对载板上的电子器件进行极性测试。
[0008]通过上述技术方案，升降机构不断地调整篮具的高度，使其隔板上将被拖至轨道上的载板高度与轨道齐平，抓取机构的抓取装置上的爪手不断地将载板拖至轨道上的预定工位上，由定位机构对载板进行定位。如此，实现了载板输送兼定位的自动化，有利于生产加工效率的提高。
[0009]作为本实用新型的进一步说明，所述轨道包括两导轨、一轨道底板，所述轨道底板固定在水平机架板上且位于两导轨之间。
[0010]作为本实用新型的进一步说明，所述定位机构包括一对限位装置，所述限位装置包括一根旋转杆、两个旋转块、两个弹簧、两个定位块、一个气缸、一个气缸座，所述旋转杆两端枢接在两导轨上，所述两个旋转块固定在旋转杆上，所述弹簧的一端固定在旋转块上，所述定位块固定在弹簧的另一端，所述气缸的活塞杆与一旋转块铰接，所述气缸的气缸体铰接在气缸座上，所述气缸座固定在轨道底板上，所述一对限位装置的旋转杆相距一个载板的长度。当载板到达预定工位时，安装在轨道上的感应器感应，位于载板两侧的一对限位装置中的气缸得到感应器的信号后开始动作，气缸的活塞杆推动旋转块，旋转块带动旋转杆旋转，旋转块旋转一定角度后，其上的定位块由原来的低于载板底面的高度变换为高于载板底面的高度，进而可阻挡载板在轨道上运行。由于定位块通过弹簧安装在旋转块上，当载板接触到定位块时，定位块对载板有一个缓冲作用，使载板逐渐且平稳地停止在轨道上。如此，电子管座可安然地处于载板上的原置放位置，避免电子管座因惯性而移位或倾倒，亦避免了电子器件可能受到的损伤，以保证下一操作工序的正常进行。
[0011]作为本实用新型的进一步改进，所述载板上爪孔的数量为四个，所述四个爪孔分布在载板的四个角处，所述定位机构还包括一升降定位装置，所述升降定位装置包括四个导向套、四根定位杆、一升降板、一气缸，所述导向套安装在轨道底板上，所述定位杆插装在导向套中，所述定位杆的底端固定在升降板上，所述气缸固定在升降板的底面上，所述气缸的活塞杆自由端穿过升降板固定在轨道底板的底面上，所述四根定位杆的顶端可同时伸入载板的四个爪孔中。定位机构中的限位装置将载板限制在预定工位上之后，此处的升降定位装置的气缸动作，气缸体带动升降板上升，升降板带动定位杆在导向套中作上升运动，定位杆的顶端插入载板的爪孔中，如此，载板被牢牢地定位在预定工位上。
[0012]作为本实用新型的进一步改进，所述定位杆包括杆体和定位部，所述杆体呈圆柱状，所述定位部位于杆体的顶端，所述定位部包括圆柱体、与圆柱体顶端衔接的半球体，所述定位部的圆柱体外径小于杆体的外径，所述半球体的球径等于圆柱体的外径，所述载板的爪孔内径稍大于半球体的球径但小于杆体的外径。如此改进，呈半球体状的定位杆顶端容易插入载板的爪孔中。载板的爪孔内径小于杆体的外径，如此，在必要的时候，定位杆可将载板托起，使载板脱离轨道。
【附图说明】
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[0013]下面结合附图对本实用新型做进一步的说明:
[0014]图1为本实用新型一种电子器件极性测试设备的输送定位系统的结构示意图；
[0015]图2为图1中抓取机构的结构示意图；
[0016]图3为图2中抓取装置的结构示意图；
[0017]图4为图1中升降机构的结构示意图；
[0018]图5为图1中篮具的结构示意图；
[0019]图6为图1中载板的结构示意图；
[0020]图7为图1中轨道和定位机构的结构示意图；
[0021]图8为图7中升降定位装置的结构示意图；
[0022]图9为图8中A处放大图。
[0023]图中符号说明:
[0024]10 一水平机架板；
[0025]20 —升降机构；
[0026]30 —篮具；31 —隔板；
[0027]40 一抓取机构；41 一抓取装置；411 一爪手；
[0028]50 一轨道；51 —轨道底板；
[0029]60 一定位机构；61 —限位装置；611 —旋转杆；612 —旋转块；613 —弹簧；614 —定位块；615 —气缸；616 —气缸座；62 —升降定位装置；621 —导向套；622 —定位杆；6221 一杆体；6222 —定位部；623 —升降板；624 —气缸；
[0030]70 —载板；71 —爪孔。
【具体实施方式】
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[0031]如图1所示，一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，包括水平机架板10、升降机构20、篮具30、抓取机构40、轨道50、定位机构60。
[0032]如图1所示，所述水平机架板10上开设通孔，所述升降机构20固定在水平机架板10上且位于通孔的下方，所述篮具30置放在升降机构20上，所述篮具30可通过所述通孔。
[0033]如图5所示，所述篮具30 —相向两内侧壁上设上下分层的隔板31，所述隔板31上置放载板70，所述篮具30另一相向两侧通透。
[0034]如图1所示，多块载板70分层且水平置放在篮具30的的隔板31上，载板70承载着按序排列的带有极性的电子器件。如图6所示，所述载板70上开设四个爪孔71，所述四个爪孔71分布在载板70的四个角处。
[0035]如图1所示，所述轨道50安装在水平机架板10上且位于升降机构2 0的旁侧。如图7所示，所述轨道50包括两导轨、一轨道底板51，所述轨道底板51固定在水平机架板10上且位于两导轨之间。
[0036]如图7所示，所述定位机构60位于轨道50内侧，所述定位机构60包括一对限位装置61和一升降定位装置62。如图7所示，所述限位装置61包括一根旋转杆611、两个旋转块612、两个弹簧613、两个定位块614、一个气缸615、一个气缸座616，所述旋转杆611两端枢接在两导轨上，所述两个旋转块612固定在旋转杆611上，所述弹簧613的一端固定在旋转块612上，所述定位块614固定在弹簧613的另一端，所述气缸615的活塞杆与一旋转块612铰接，所述气缸615的气缸体铰接在气缸座616上，所述气缸座616固定在轨道底板51上，所述一对限位装置61的旋转杆611相距一个载板70的长度。如图8所示，所述升降定位装置62包括四个导向套621、四根定位杆622、一升降板623、一气缸624，所述导向套621安装在轨道底板51上，所述定位杆622插装在导向套621中，所述定位杆622的底端固定在升降板623上，所述气缸624固定在升降板623的底面上，所述气缸624的活塞杆自由端穿过升降板623固定在轨道底板51的底面上，所述四根定位杆622的顶端可同时伸入载板的四个爪孔71中。如图9所示，所述定位杆622包括杆体6221和定位部6222，所述杆体6221呈圆柱状，所述定位部6222位于杆体6221的顶端，所述定位部6222包括圆柱体、与圆柱体顶端衔接的半球体，所述定位部6222的圆柱体外径小于杆体6221的外径，所述半球体的球径等于圆柱体的外径，所述载板的爪孔71内径稍大于半球体的球径但小于杆体6221的外径。
[0037]如图2所示，所述抓取机构40包括水平向位移驱动系统、竖直向位移驱动系统、抓取装置41。所述抓取装置41安装在竖直向位移驱动系统上，所述竖直向位移驱动系统安装在水平向位移驱动系统上，所述水平向位移驱动系统安装在水平机架板10上。如图1所示，所述抓取机构40的水平向位移系统位于轨道50的旁侧，所述抓取机构的抓取装置41位于轨道50和升降机构20的上方。如图2、图3所示，所述抓取装置41上设有与爪孔71相配合的爪手411。
[0038]实际操作中，载板70承载着按序排列的带有极性的电子器件，多块载板70分层且水平置放在篮具30的的隔板31上，篮具30置放在升降机构20的顶面上。升降机构20升降至一定的高度，抓取机构的抓取装置41在水平向位移驱动系统和竖直向位移驱动系统的驱动下靠近篮具30最上层的载板70，抓取装置41上的爪手411向下伸入载板70上的爪孔71中，水平向驱动系统驱动爪手411水平向移动，爪手411将载板70拖出篮具30，此时，在升降机构20的作用下，所述轨道50与被爪手411拖动的载板70在高度上齐平，如此，爪手411将载板70拖至轨道50上。爪手411继续拖动载板70，载板70在轨道50上运行，直至载板70至预定工位。轨道50内侧的轨道底板51上的一对限位装置61对载板70首先进行限位，之后，安装在轨道底板51上的升降定位装置62的四根定位杆622同时插入载板70上的四个爪孔71中，载板70被牢固定位在预定工位上。之后，极性测试设备即可对载板70上的电子器件进行极性测试。升降机构20不断地调整篮具30的高度，使其隔板31上将被拖至轨道50上的载板70高度与轨道50齐平，抓取机构的抓取装置41上的爪手411不断地将载板70拖至轨道50上的预定工位上，由定位机构60对载板70进行定位。
[0039]以上内容仅为本实用新型的较佳实施方式，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在【具体实施方式】及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
【主权项】
1.一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，包括水平机架板(10)、升降机构(20)、篮具(30)、抓取机构(40)、轨道(50)、定位机构(60);所述升降机构(20)固定在水平机架板(10)上；所述篮具(30)置放在升降机构(20)上；所述抓取机构(40)包括水平向位移驱动系统、竖直向位移驱动系统、抓取装置(41)，所述抓取装置(41)安装在竖直向位移驱动系统上，所述竖直向位移驱动系统安装在水平向位移驱动系统上，所述水平向位移驱动系统安装在水平机架板(10)上；所述轨道(50)安装在水平机架板(10)上；所述定位机构(60)安装在水平机架板(10)上；其特征在于:所述水平机架板(10)上开设通孔，所述篮具(30)可通过所述通孔，所述升降机构(20)安装在通孔的下方，所述轨道(50)位于升降机构(20)的旁侧，所述抓取机构(40)的水平向位移系统位于轨道(50)的旁侧，所述抓取机构的抓取装置(41)位于轨道(50)和升降机构(20)的上方，所述定位机构(60)位于轨道(50)内侧；所述篮具(30) —相向两内侧壁上设上下分层的隔板(31)，所述隔板(31)上置放载板(70)，所述篮具(30)另一相向两侧通透，所述载板(70)上开设爪孔(71)，所述抓取装置(41)上设有与爪孔(71)相配合的爪手(411)。2.如权利要求1所述的一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，其特征在于:所述轨道(50)包括两导轨、一轨道底板(51)，所述轨道底板(51)固定在水平机架板(10)上且位于两导轨之间。3.如权利要求2所述的一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，其特征在于:所述定位机构(60)包括一对限位装置(61)，所述限位装置(61)包括一根旋转杆(611)、两个旋转块(612)、两个弹簧(613)、两个定位块(614)、一个气缸(615)、一个气缸座(616)，所述旋转杆(611)两端枢接在两导轨上，所述两个旋转块(612)固定在旋转杆(611)上，所述弹簧(613)的一端固定在旋转块(612)上，所述定位块(614)固定在弹簧(613)的另一端，所述气缸￠15)的活塞杆与一旋转块(612)铰接，所述气缸(615)的气缸体铰接在气缸座(616)上，所述气缸座(616)固定在轨道底板(51)上，所述一对限位装置￠1)的旋转杆(611)相距一个载板(70)的长度。4.如权利要求3所述的一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，其特征在于:所述载板上爪孔(71)的数量为四个，所述四个爪孔(71)分布在载板(70)的四个角处，所述定位机构￠0)还包括一升降定位装置(62)，所述升降定位装置￠2)包括四个导向套(621)、四根定位杆(622)、一升降板(623)、一气缸(624)，所述导向套(621)安装在轨道底板(51)上，所述定位杆(622)插装在导向套(621)中，所述定位杆(622)的底端固定在升降板￠23)上，所述气缸(624)固定在升降板￠23)的底面上，所述气缸￠24)的活塞杆自由端穿过升降板￠23)固定在轨道底板(51)的底面上，所述四根定位杆(622)的顶端可同时伸入载板的四个爪孔(71)中。5.如权利要求4所述的一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，其特征在于:所述定位杆(622)包括杆体￠221)和定位部(6222)，所述杆体￠221)呈圆柱状，所述定位部(6222)位于杆体￠221)的顶端，所述定位部￠222)包括圆柱体、与圆柱体顶端衔接的半球体，所述定位部(6222)的圆柱体外径小于杆体(6221)的外径，所述半球体的球径等于圆柱体的外径，所述载板的爪孔(71)内径稍大于半球体的球径但小于杆体(6221)的外径。
【专利摘要】本实用新型公开了一种电子器件极性测试设备的输送定位系统，包括水平机架板、升降机构、篮具、抓取机构、轨道、定位机构。篮具一相向两内侧壁上设上下分层的隔板。载板上开设爪孔。轨道位于升降机构的旁侧。抓取机构包括抓取装置，抓取装置上设有与爪孔相配合的爪手。按上述技术方案，载板承载电子器件，分层置放在篮具的隔板上，篮具置放在升降机构上。升降机构不断地调整篮具的高度，使其隔板上将被拖至轨道上的载板高度与轨道齐平，抓取装置上的爪手伸入爪孔中，爪手将载板拖出篮具至轨道上。爪手继续拖动载板，直至载板至预定工位。如此，实现了载板输送兼定位的自动化，有利于生产加工效率的提高。
【IPC分类】G01R1/02
【公开号】CN204649770
【申请号】CN201520167986
【发明人】许诚发
【申请人】昆山德友机械设备有限公司
【公开日】2015年9月16日
【申请日】2015年3月24日
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