接合构造
接合构造
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种将由纤维强化树脂材料形成的两个构件以字母T形接合的接合构造。
【背景技术】
[0002]在以字母T形接合的构造中例如存在接合用于形成汽车骨架的构件的构造。例如纵梁和横梁之间的接合部成为字母T形的接合构造。
[0003]纵梁是沿车辆前后方向延伸的构件，横梁是沿车辆宽度方向延伸的构件。对于这些构件之间的结合，例如公知有专利文献1所公开的技术。
[0004]在专利文献1中公开了这样的内容:在抵抗变形的方向上，在构件上设置梁，从而提高刚性、强度。该技术是针对因侧面碰撞等使从车辆宽度方向外侧朝向内侧的输入作用于中支柱的中间部分，导致与中支柱结合的下边梁承受扭转输入的情况，对下边梁进行加强的技术。
[0005]另一方面，这些骨架构件存在出于车身的轻量化等的目的从而由纤维强化树脂材料构成的形态。这些构件利用熔接等(包括粘接、超声波熔接、振动熔接等。)接合。树脂材料与铁、铝等金属材料相比比重较小，但机械特性较差。相对于此，纤维强化树脂材料是利用碳纤维、玻璃纤维补充该机械特性的材料。由于纤维强化树脂材料与通常的树脂材料相比成本较高，因此，寻求在抑制使用的量的同时满足要求性能等。
[0006]现有技术文献
[0007]专利文献
[0008]专利文献1:日本特开2011 —143762号公报
【发明内容】
[0009]发明要解决的问题
[0010]对于具有在弹性变形之后超过载荷承受极限时开裂的特性的纤维强化树脂而言，在应用上述例子那样的构造时，有可能在接合部引起局部的变形，产生裂纹。
[0011]本发明即是为了解决上述课题而完成的，其目的在于提供一种接合构造，在该接合构造中，针对由纤维强化树脂材料形成的构件以字母T形接合的构造，能够提高相对于弯曲载荷的刚性。
[0012]用于解决问题的方案
[0013]为了达到上述目的，本发明的接合构造具有:第1构件，其由纤维强化树脂材料形成且沿第1方向延伸形成为长条形状；以及第2构件，其由纤维强化树脂材料形成且沿与所述第1方向垂直的第2方向延伸形成为长条形状，所述第2构件连接到所述第1构件，在所述第1构件设有沿所述第1方向延伸的平坦的第1主面和沿所述第1方向延伸且与所述第1主面垂直的侧壁面，所述第1构件具有字母L形的横截面形状，在所述第2构件设有邻接于所述第1主面且沿所述第2方向延伸的平坦的第2主面，在所述第2主面的所述第1方向两侧设有沿所述第2方向延伸且与所述第2主面垂直的纵壁面，所述第2构件具有日文片假名=形的横截面形状，在所述第2主面的第2方向端设有与所述第1主面接触的凸缘，所述第1主面和所述凸缘通过至少1个接合部接合，由所述第1构件和所述第2构件构成字母T形状的接合构造，在该接合构造中，在所述第1主面的背面设有至少1个长肋，所述长肋重叠于所述接合部，并且，所述长肋向远离所述第2构件的方向延伸，至少经过所述接合部的接合区域，所述长肋所延伸的方向与所述第2方向所成的角度中的、形成在与所述第2构件相反侧的角度为锐角。
[0014]此外，在本发明的接合构造的一技术方案中，由所述第1构件的所述侧壁面和所述第2构件的所述纵壁面构成角部，所述长肋以所述角部为起点，向远离所述第2构件的方向延伸。
[0015]此外，在本发明的接合构造的一技术方案中，在所述凸缘的所述第1方向两侧分别设有突出到比所述第2构件的第1方向端靠所述第1方向的位置的突出区域，在所述各突出区域设有所述接合部，所述长肋以所述角部为起点，经过设置于所述突出区域的所述接合部。
[0016]此外，在本发明的接合构造的一技术方案中，在所述第2主面的背面和所述纵壁面的背面设有内侧肋，该内侧肋形成为沿着所述日文片假名=形的横截面形状，该内侧肋配置在邻接于所述第1构件的位置。
[0017]此外，在本发明的接合构造的一技术方案中，所述第1构件的所述侧壁面分别设置在所述第1主面的所述第2方向两侧，所述第2构件具有日文片假名=形的横截面形状，所述长肋将所述侧壁面的背面相互连结。
[0018]此外，在本发明的接合构造的一技术方案中，所述内侧肋是两张板材交叉构成字母X状的字母X状肋，由所述第1构件的所述侧壁面和所述第2构件的所述纵壁面构成角部，所述字母X状肋与所述角部邻接。
[0019]此外，在本发明的接合构造的一技术方案中，所述接合部配置在如下延长线上，该延长线是自所述字母X状肋的距所述第1构件较近一侧的端部，沿着以字母X形交叉的交叉方向，朝向所述第1构件延长时的延长线。
[0020]此外，在本发明的接合构造的一技术方案中，在所述第1方向上配置有至少3个所述接合部且相互隔开，两个所述接合部分别配置在所述各突出区域，1个所述接合部配置在所述各突出区域之间，经过配置在所述各突出区域之间的所述接合部的长肋沿着所述第2方向延伸。
[0021]发明的效果
[0022]根据本发明，以将长肋重叠在易于产生较高应力的接合部的方式配置长肋，从而能够使该应力分散，能够抑制第1构件的变形。通过将长肋的角度设置为相对于第2方向成锐角，能够有效地对作用于第2构件的弯曲载荷(与第1构件和第2构件的长度方向垂直的方向上的弯曲载荷)发挥作用。此外，通过像上述这样设定长肋的长度，相对于产生的应力而言能够使应力分散到充分的范围。
[0023]由于弯曲载荷，应力易于集中在第1构件和第2构件之间的接合部的角部。相对于此，根据本发明的接合构造的一技术方案，由于以该角部成为起点的方式配置长肋，因此，能够有效地分散应力，能够抑制变形。
[0024]由于对施加于第2构件的弯曲载荷，在第1构件的第1上表面，以接合部为中心地在第1构件的第1主面产生应力集中、引起变形。相对于此，根据本发明的接合构造的一技术方案，通过以经过接合部的方式配置长肋，能够分散应力，能够抑制变形。此外，通过与载荷的方向相应地配置长肋，能够更有效地使其发挥功能。
[0025]此外，根据本发明的接合构造的一技术方案，提高作为输入侧的第2构件的接合部附近的刚性，抑制变形，从而能够抑制在凸缘上产生的变形。由此，能够更可靠地从第2构件向第1构件传递载荷，能够削减在接合部产生的应力。
[0026]此外，根据本发明的接合构造的一技术方案，将第1构件的横截面形状设为日文片假名3形，不仅是第1上表面与侧壁面连结，也将侧壁面的背面相互连结，由此，能够在第2方向上分散载荷，能够有效地抑制产生应力。第1构件自身也能够成为难以歪斜、难以变形的构造，能够抑制在第1构件与第2构件之间的接合部产生变形。并且，通过将第1构件内的长肋配置在角部附近，能够提高第2构件的角部周边的刚性，由此能够抑制第2构件的凸缘变形，提高刚性，因此，能够缓和应力的集中。
[0027]此外，根据本发明的接合构造的一技术方案，在第2构件内设置字母X状肋，从而能够提高第2构件相对于扭转的刚性，能够更可靠地减少在接合部产生的变形。并且，通过更可靠地分散向第1构件传递的载荷，能够缓和在接合部产生的局部较高的应力和变形。
[0028]此外，根据本发明的接合构造的一技术方案，使第1构件上的长肋和第2构件上的字母X状肋连动，从而能够利用第2构件的长度方向有效地使因扭转而产生的应力分散。
[0029]此外，根据本发明的接合构造的一技术方案，在第1构件上设置沿第2方向延伸的长肋，从而能够提高第1构件相对于因弯曲载荷而产生的变形的强度，能够抑制产生应力。通过可靠地使在第1构件的第1主面的接合部产生的应力分散于纵壁，能够进一步提高刚性。
【附图说明】
[0030]图1是表示本发明的接合构造的一个例子的车身的下部构造的一部分的概略立体图。
[0031]图2是本发明的第1实施方式的接合构造的立体图，是放大地表示图1的A部附近的局部立体图。
[0032]图3是从车辆下方观察图1的接合构造所得到的立体图。
[0033]图4是表示图1的字母X状肋和接合部之间的关系的局部仰视图。
[0034]图5是表示本发明的接合构造的第2实施方式的概略立体图。
【具体实施方式】
[0035]以下，使用【附图说明】本发明的接合构造的实施方式。本发明的接合构造是这样的构造:包括两个构件(第1构件和第2构件)，第2构件的长度方向端与第1构件的长度方向的侧部接合，从而呈字母T形。在以下的第1实施方式和第2实施方式中，对构成车身的骨架的横梁20与纵梁10连接的构造的例子进行说明。即，对第1构件是纵梁10、第2构件是横梁20的例子进行说明。
[0036][第1实施方式]
[0037]使用图1?图4说明第1实施方式。如图1所示，本实施方式的纵梁10是构成车身的骨架的构件，是沿车辆前后方向延伸，成对 配置在车辆宽度方向两侧的构件。该例子的纵梁10由纤维强化树脂材料形成。横梁20与纵梁10同样是构成车身的骨架的构件。该横梁20是沿车辆宽度方向延伸的构件，与纵梁10的侧部接合。
[0038]像上述那样，树脂材料与铁、铝等金属材料相比比重较小，但机械特性较差。纤维强化树脂材料是利用碳纤维、玻璃纤维对较差的机械特性作补充的材料。在该例子中，例如由采用GFRP(Glass fiber reinforced plastics)这样的玻璃纤维的材料、CFRP这样的碳纤维的材料形成。纵梁10、横梁20以及车底板35利用粘接剂的粘接、超声波熔接以及振动熔接等接合。
[0039]以下，说明纵梁10和横梁20之间的接合构造。
[0040]如图1所示，1个纵梁10是配置在车辆宽度方向外侧的、沿车辆前后方向延伸的构件。此外，如图2所示，纵梁10具有第1上壁部11、内侧壁部12以及外侧壁部13。在第1上壁部11形成有水平地延伸的第1上表面11a。内侧壁部12配置在第1上壁部11的车辆宽度方向内侦U，形成有与第1上表面11a垂直的内侧壁面12a。此外，在第1上壁部11的车辆宽度方向外侧设有外侧壁部13。
[0041]利用第1上壁部11和内侧壁部12形成字母L形的横截面形状。在该例子中，利用第1上壁部11、内侧壁部12以及外侧壁部13形成向车辆下方开放的日文片假名=形的横截面形状。
[0042]在内侧壁部12的背侧形成有内侧背面12b，在外侧壁部13的背侧形成有外侧背面13b。内侧背面12b和外侧背面13b以相对的方式配置，均是沿车辆前后方向延伸的面。
[0043]横梁20是沿车辆宽度方向延伸的构件，其车辆宽度方向外侧端与纵梁10的第1上壁部11和内侧壁部12连接。关于连接，将在后文中说明。
[0044]横梁20具有第2上壁部21和两个纵壁部(前方纵壁部22和后方纵壁部23)。在第2上壁部21形成有水平地延伸的第2上表面21a。前方纵壁部22配置在第2上壁部21的车辆前部，形成有与第2上表面21a垂直的前方纵壁面22a。后方纵壁部23配置在第2上壁部21的车辆后部，形成有与第2上表面21a垂直的后方纵壁面23a。利用第2上壁部21、前方纵壁部22以及后方纵壁部23形成向车辆下方开放的日文片假名=形的横截面形状。
[0045]在第2上表面21a的车辆宽度方向外侧端设有向车辆宽度方向外侧突出的凸缘25。凸缘25以从第2上表面21a的车辆宽度方向端与第2上表面21a连续的方式延伸，与纵梁10的第1上表面11a接触。凸缘25是沿车辆前后方向延伸的大致长方形形状。此外，凸缘25形成有突出到比第2上表面21a的车辆前端靠车辆前方的位置的前方突出区域25a，形成有突出到比车辆后端靠车辆后方的位置的后方突出区域25b。第1上表面11a和凸缘25通过3个接合部，即第1接合部30a、第2接合部30b以及第3接合部30c接合起来。这些接合部30a?30c设置在车辆前后方向上且相互隔开。该接合能够利用粘接剂的粘接、超声波熔接以及振动熔接等进行ο
[0046]第1接合部30a配置在前方突出区域25a中，第2接合部30b配置在后方突出区域25b中。第3接合部30c在前方突出区域25a和后方突出区域25b之间配置在第2上表面21a的车辆宽度方向端的车辆宽度方向外侧的区域中。
[0047]此外，在前方纵壁部22的车辆宽度方向外侧设有与纵梁10的内侧壁面12a接触的前方接触部22c ο该前方接触部22c和内侧壁面12a接合在一起。另一方面，在后方纵壁部23的车辆宽度方向外侧设有与纵梁10的内侧壁面12a接触的后方接触部23c。该后方接触部23c和内侧壁面12a接合在一起。该接合与凸缘25和第1上表面11a之间的接合同样能够利用粘接剂、超声波熔接以及振动熔接等进行。另外，省略了接合部的图示。此外，在纵梁10的靠车辆下部的部分和横梁20的靠车辆下部的部分设有下部凸缘，利用该下部凸缘像上述那样熔接(包含粘接剂的粘接、超声波熔接以及振动熔接等。)于车底板35。
[0048]如图2所示，利用纵梁10的内侧壁面12a和横梁20的前方纵壁面22a构成前方角部22b。在此，利用横梁20的前方接触部22c和前方纵壁面22a构成前方角部22b。同样，利用内侧壁面12a(后方接触部23c)和后方纵壁面23a形成后方角部23b。后述的字母X状肋26以与上述前方角部22b和后方角部23b邻接的方式配置。
[0049]如图2和图3所示，在第1上表面11a的背面配置有3个长板状的长肋(第1长肋15a、第2长肋15b以及第3长肋15c)。第1长肋15a以前方角部22a为起点，经过第1接合部30a，朝向车辆宽度方向外侧延伸到外侧壁部13的外侧背面13b。该第1长肋15a随着朝向车辆宽度方向外侧去向车辆前方倾斜。第2长肋15b以后方角部23b为起点，经过第2接合部30b，朝向车辆宽度方向外侧延伸到外侧壁部13的外侧背面13b。该第2长肋15b随着朝向车辆宽度方向外侧去向车辆后方倾斜。第3长肋15c经过第3接合部30c，沿着车辆宽度方向延伸到外侧壁部13的外侧背面13b。另外，在图3中省略了车底板35的图示。
[0050]在该例子中，第1长肋15a以连结纵梁10的内侧背面12b和外侧背面13b的方式延伸。第2长肋15b和第3长肋15c也与第1长肋15a同样以连结纵梁10的内侧背面12b和外侧背面13b的方式延伸。
[0051]第1长肋15a和第2长肋15b向远离沿车辆宽度方向延伸的第3长肋15c的方向(打开的方向)延伸，第1长肋15a、第2长肋15b以及第3长肋15c在车辆上方观察时配置成放射状。
[0052]第1长肋15a所延伸的方向与车辆宽度方向所成的角度中的、形成在车辆宽度方向外侧的角度优选为锐角。用图4的角度α表示该角度。在该例子中，角度α被设定为65度左右。第2长肋15b也优选为形成同样的角度。
[0053]各长肋15a?15c以经过各接合部30a?30c的接合区域且跨过该接合区域的方式延伸。即，各长肋15a?15c的长度方向长度(全长)大于接合区域的最大长度(图2等中用虚线表示的区域的直径)。在该例子中，各长肋15a?15c的全长被设定为从纵梁10和横梁20接触的部分(接触面)到各接合部30a?30c的距离(图5中的距离(d))的2倍以上的长度。第1长肋15a的全长被设定为第1接合部30a和内侧壁面12a之间的距离(d)的2倍以上。或者，该全长被设定为第1接合部30a和前方接触部22c之间的距离(d)的2倍以上。
[0054]同样，第2长肋15b的全长被设定为第2接合部30b和内侧壁面12a之间的距离(d)的2倍以上。或者，该全长被设定为第2接合部30b和后方接触部23c之间的距离(d)的2倍以上。并且，第3长肋15c的全长被设定为第3接合部30c和第2上表面21a的车辆宽度方向外侧端之间的距离(d)的2倍以上。或者，该全长被设定为第3接合部30c和内侧壁面12a之间的距离的2倍以上。
[0055]在横梁20的第2上表面21a的背面设有字母X状肋26。该字母X状肋26通过两张板材交叉而形成，在车辆上方观察时为字母X形状。字母X状肋26配置在横梁20与纵梁10接合的接合部附近。字母X状肋26以与前方角部22b和后方角部23b邻接的方式配置。
[0056]如图4所示，在自字母X状肋26的距纵梁10较近一侧的端部沿构成字母X状肋26的板材的长度方向(交叉方向)延长时的延长线上配置有第1接合部30a和第2接合部30b。如图4的单点划线X所示，该延长线是在车辆上方观察字母X状肋26时朝向向车辆宽度方向外侧(图4中的下方)开放的方向延长的线。
[0057]如图4所示，在将字母X状肋的图4中的右侧(车辆前方且是车辆宽度方向外侧)的端部延长的延长线上配置有第1接合部30a。在将字母X状肋的图4中的左侧(车辆后方且是车辆宽度方向外侧)的端部延长的延长线上配置有第2接合部30b。
[0058]通过像以上说明的那样构成接合构造，以将长肋15a?15c重叠在易于产生较高应力的接合部30a?30c上的方式配置长肋15a?15c，从而能够使该应力分散，能够抑制纵梁10的变形。通过将第1长肋15a和第2长肋15b的角度设置为相对于车辆宽度方向成锐角，能够有效地对作用于横梁20的弯曲载荷(特别是车辆上下方向上的弯曲载荷)发挥作用。此夕卜，通过像本实施方式这样设定各长肋15a?15c的全长，相对于产生的应力而言能够使应力分散到充分的范围。
[0059]由于弯曲载荷，应力易于集中在纵梁10和横梁20之间的接合部的角部22b、22c。相对于此，采用本实施方式，由于以该角部22b、23b成为起点的方式配置第1长肋15a和第2长肋15b，因此，能够有效地分散应力，能够抑制变形。
[0060]由于施加于横梁20的弯曲 载荷，在纵梁10的第1上表面11a，以接合部30a?30c为中心地在纵梁10的第1上表面11a产生应力集中、引起变形。相对于此，采用本实施方式，通过以经过接合部30a?30c的方式配置长肋15a?15c，能够分散应力，抑制变形。此外，通过与载荷的方向相应地配置长肋15a?15c，能够更有效地使其发挥功能。
[0061]此外，采用本实施方式，通过在横梁20上设置字母X状肋26等，提高作为输入侧的横梁20的接合部附近的刚性，抑制变形，从而能够抑制在凸缘25上产生的变形。由此，能够更可靠地从横梁20向纵梁10传递载荷，能够削减在接合部上产生的应力。
[0062]此外，采用本实施方式，将纵梁10的横截面形状设为日文片假名=形，不仅是第1上表面11a与侧壁面连结，也将侧壁面的背面12b、13b相互连结，由此，能够在车辆宽度方向上分散载荷，能够有效地抑制产生应力。纵梁10自身也能够成为难以歪斜、难以变形的构造，能够抑制在其与横梁20之间的接合部产生变形。并且，通过将长肋15a、15b配置在角部22a、22b附近，能够提高横梁20的角部周边的刚性，由此能够抑制横梁20的凸缘25变形，提高刚性，因此，能够缓和应力的集中。
[0063]此外，通过在横梁20内设置字母X状肋26，能够提高横梁20相对于扭转、弯曲的刚性，能够更可靠地减少在接合部产生的变形。并且，通过更可靠地分散向纵梁10传递的载荷，能够缓和在接合部30上产生的局部较高的应力和变形。
[0064]并且，通过使纵梁10上的长肋15a、15b和横梁20上的字母X状肋26连动，能够利用横梁20的长度方向(车辆宽度方向)有效地使因扭转、弯曲而产生的应力分散。
[0065]此外，采用本实施方式，通过在纵梁10上设置沿车辆宽度方向延伸的第3长肋15c，能够提高纵梁10相对于因弯曲载荷而产生的变形的强度，能够抑制产生应力。通过可靠地使在第1上表面11a的接合部产生的应力分散于纵壁，能够进一步提高刚性。
[0066][第2实施方式]
[0067]使用图5说明第2实施方式。本实施方式是第1实施方式(图1?图4)的变形例，对与第1实施方式相同的部分或者类似的部分标注相同的附图标记，省略重复说明。
[0068]在本实施方式中，如图5所示，在横梁20的内侧设有日文片假名η状肋29。该日文片假名=状肋29由分别安装在第2上表面21a、前方纵壁面22a、后方纵壁面23a这三个面的背面的长方形形状的板材构成。
[0069]日文片假名η状肋29也与字母X状肋26同样配置在接合部附近即可。
[0070]采用本实施方式，通过与设置字母X状肋26同样在横梁20上设置日文片假名二状肋29等，提高作为输入侧的横梁20的接合部附近的刚性，抑制变形，从而抑制在凸缘25上产生的变形。由此，能够更可靠地从横梁20向纵梁10传递载荷，能够削减在接合部产生的应力。
[0071][其他实施方式]
[0072]上述实施方式的说明是用于说明本发明的例示，并不限定权利要求书所述的发明。此外，本发明的各部构造并不限定于上述实施方式，能够在权利要求书所述的技术范围内进行各种变形。
[0073]在第1实施方式和第2实施方式中，第1长肋15a向车辆前方倾斜，但并不限定于此。也可以向车辆后方倾斜。在这种情况下，只要第1长肋15a的长度方向与车辆宽度方向所成的角度中的、形成在车辆宽度方向外侧的角度在65度以下即可。第2长肋15b也可以同样向车辆前方倾斜。此外，也可以构成为将在第2实施方式中说明的日文片假名=状肋29与在第1实施方式中说明的字母X状肋26组合。此外，上述的横梁20等的截面是向车辆下方开放的日文片假名=形状，但也可以构成为向上方开放。
[0074]在上述实施方式中，对作为构成车身的构件的纵梁10和横梁20之间的接合进行了说明，但并不限定于此。例如也可以应用于将中支柱和下边梁部接合的构造、将前支柱和前纵梁接合的构造等。并且，本发明的接合构造并不限定于构成车身的构件，可以应用于将两个构件以字母T形接合的构造。
[0075]附图标记说明
[0076]10、纵梁(第1构件)；11、第1上壁部；11a、第1上表面；12、内侧壁部；12a、内侧壁面；12b、内侧背面;13、外侧壁部；13b、外侧背面；15a、第1长肋；15b、第2长肋；15c、第3长肋;20、横梁(第2构件)；21、第2上壁部；21a、第2上表面;22、前方纵壁部；22a、前方纵壁面;22b、前方角部；22c、前方接触部；23、后方纵壁部;23a、后方纵壁面;23b、后方角部；23c、后方接触部；25、凸缘；25a、前方突出区域；25b、后方突出区域；26、字母X状肋；29、日文片假名3状肋;30a、第1接合部;30b、第2接合部;30c、第3接合部;35、车底板。
【主权项】
1.一种接合构造，该接合构造具有:第1构件，其由纤维强化树脂材料形成且沿第1方向延伸形成为长条形状；以及第2构件，其由纤维强化树脂材料形成且沿与所述第1方向垂直的第2方向延伸形成为长条形状，所述第2构件连接到所述第1构件， 在所述第1构件设有沿所述第1方向延伸的平坦的第1主面和沿所述第1方向延伸且与所述第1主面垂直的侧壁面，所述第1构件具有字母L形的横截面形状， 在所述第2构件设有邻接于所述第1主面且沿所述第2方向延伸的平坦的第2主面，在所述第2主面的所述第1方向两侧设有沿所述第2方向延伸且与所述第2主面垂直的纵壁面，所述第2构件具有日文片假名=形的横截面形状， 在所述第2主面的第2方向端设有与所述第1主面接触的凸缘， 所述第1主面和所述凸缘通过至少1个接合部接合，由所述第1构件和所述第2构件构成字母T形状的接合构造，所述接合构造的特征在于， 在所述第1主面的背面设有至少1个长肋，所述长肋重叠于所述接合部，并且，所述长肋向远离所述第2构件的方向延伸，至少经过所述接合部的接合区域，所述长肋所延伸的方向与所述第2方向所成的角度中的、形成在与所述第2构件相反侧的角度为锐角。2.根据权利要求1所述的接合构造，其特征在于， 由所述第1构件的所述侧壁面和所述第2构件的所述纵壁面构成角部， 所述长肋以所述角部为起点，向远离所述第2构件的方向延伸。3.根据权利要求2所述的接合构造，其特征在于， 在所述凸缘的所述第1方向两侧分别设有突出到比所述第2构件的第1方向端靠所述第1方向的位置的突出区域，在各所述突出区域设有所述接合部， 所述长肋以所述角部为起点，经过设置于所述突出区域的所述接合部。4.根据权利要求1所述的接合构造，其特征在于， 在所述第2主面的背面和所述纵壁面的背面设有内侧肋，该内侧肋形成为沿着所述日文片假名=形的横截面形状，该内侧肋配置在邻接于所述第1构件的位置。5.根据权利要求1?4中任一项所述的接合构造，其特征在于， 所述第1构件的所述侧壁面分别设置在所述第1主面的所述第2方向两侧，所述第2构件具有日文片假名=形的横截面形状， 所述长肋将所述侧壁面的背面相互连结。6.根据权利要求4或5所述的接合构造，其特征在于， 所述内侧肋是两张板材交叉构成字母X状的字母X状肋， 由所述第1构件的所述侧壁面和所述第2构件的所述纵壁面构成角部，所述字母X状肋与所述角部邻接。7.根据权利要求6所述的接合构造，其特征在于， 所述接合部配置在如下延长线上，该延长线是自所述字母X状肋的距所述第1构件较近一侧的端部，沿着以字母X状交叉的交叉方向，朝向所述第1构件延长时的延长线。8.根据权利要求3?6中任一项所述的接合构造，其特征在于， 在所述第1方向上配置有至少3个所述接合部且相互隔开， 两个所述接合部分别配置在各所述突出区域，1个所述接合部配置在各所述突出区域之间， 经过配置在各所述突出区域之间的所述接合部的长肋沿着所述第2方向延伸。
【专利摘要】本发明提供一种接合构造。该接合构造能够提高相对于对字母T形的接合部作用的弯曲载荷的刚性。接合构造在第1构件(10)的侧部接合有第2构件(20)，呈字母T形状，第1上表面(11a)和凸缘(25)通过接合部(30)接合。在第1上表面(11a)的背侧面设有长肋(15a)。长肋(15a)的全长被设定为从第1构件(10)和第2构件(20)之间的接触部到接合部(30a)的距离的2倍以上的长度，长肋(15a)所延伸的方向与第2构件(20)的长度方向所成的角度中的、形成在与第2构件(20)相反侧的角度为锐角。
【IPC分类】B62D25/20, B62D29/04
【公开号】CN105492304
【申请号】CN201580001671
【发明人】村瀬祐大
【申请人】铃木株式会社
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2015年6月10日
【公告号】DE112015000133T5, WO2016013318A1
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种将由纤维强化树脂材料形成的两个构件以字母T形接合的接合构造。
【背景技术】
[0002]在以字母T形接合的构造中例如存在接合用于形成汽车骨架的构件的构造。例如纵梁和横梁之间的接合部成为字母T形的接合构造。
[0003]纵梁是沿车辆前后方向延伸的构件，横梁是沿车辆宽度方向延伸的构件。对于这些构件之间的结合，例如公知有专利文献1所公开的技术。
[0004]在专利文献1中公开了这样的内容:在抵抗变形的方向上，在构件上设置梁，从而提高刚性、强度。该技术是针对因侧面碰撞等使从车辆宽度方向外侧朝向内侧的输入作用于中支柱的中间部分，导致与中支柱结合的下边梁承受扭转输入的情况，对下边梁进行加强的技术。
[0005]另一方面，这些骨架构件存在出于车身的轻量化等的目的从而由纤维强化树脂材料构成的形态。这些构件利用熔接等(包括粘接、超声波熔接、振动熔接等。)接合。树脂材料与铁、铝等金属材料相比比重较小，但机械特性较差。相对于此，纤维强化树脂材料是利用碳纤维、玻璃纤维补充该机械特性的材料。由于纤维强化树脂材料与通常的树脂材料相比成本较高，因此，寻求在抑制使用的量的同时满足要求性能等。
[0006]现有技术文献
[0007]专利文献
[0008]专利文献1:日本特开2011 —143762号公报
【发明内容】
[0009]发明要解决的问题
[0010]对于具有在弹性变形之后超过载荷承受极限时开裂的特性的纤维强化树脂而言，在应用上述例子那样的构造时，有可能在接合部引起局部的变形，产生裂纹。
[0011]本发明即是为了解决上述课题而完成的，其目的在于提供一种接合构造，在该接合构造中，针对由纤维强化树脂材料形成的构件以字母T形接合的构造，能够提高相对于弯曲载荷的刚性。
[0012]用于解决问题的方案
[0013]为了达到上述目的，本发明的接合构造具有:第1构件，其由纤维强化树脂材料形成且沿第1方向延伸形成为长条形状；以及第2构件，其由纤维强化树脂材料形成且沿与所述第1方向垂直的第2方向延伸形成为长条形状，所述第2构件连接到所述第1构件，在所述第1构件设有沿所述第1方向延伸的平坦的第1主面和沿所述第1方向延伸且与所述第1主面垂直的侧壁面，所述第1构件具有字母L形的横截面形状，在所述第2构件设有邻接于所述第1主面且沿所述第2方向延伸的平坦的第2主面，在所述第2主面的所述第1方向两侧设有沿所述第2方向延伸且与所述第2主面垂直的纵壁面，所述第2构件具有日文片假名=形的横截面形状，在所述第2主面的第2方向端设有与所述第1主面接触的凸缘，所述第1主面和所述凸缘通过至少1个接合部接合，由所述第1构件和所述第2构件构成字母T形状的接合构造，在该接合构造中，在所述第1主面的背面设有至少1个长肋，所述长肋重叠于所述接合部，并且，所述长肋向远离所述第2构件的方向延伸，至少经过所述接合部的接合区域，所述长肋所延伸的方向与所述第2方向所成的角度中的、形成在与所述第2构件相反侧的角度为锐角。
[0014]此外，在本发明的接合构造的一技术方案中，由所述第1构件的所述侧壁面和所述第2构件的所述纵壁面构成角部，所述长肋以所述角部为起点，向远离所述第2构件的方向延伸。
[0015]此外，在本发明的接合构造的一技术方案中，在所述凸缘的所述第1方向两侧分别设有突出到比所述第2构件的第1方向端靠所述第1方向的位置的突出区域，在所述各突出区域设有所述接合部，所述长肋以所述角部为起点，经过设置于所述突出区域的所述接合部。
[0016]此外，在本发明的接合构造的一技术方案中，在所述第2主面的背面和所述纵壁面的背面设有内侧肋，该内侧肋形成为沿着所述日文片假名=形的横截面形状，该内侧肋配置在邻接于所述第1构件的位置。
[0017]此外，在本发明的接合构造的一技术方案中，所述第1构件的所述侧壁面分别设置在所述第1主面的所述第2方向两侧，所述第2构件具有日文片假名=形的横截面形状，所述长肋将所述侧壁面的背面相互连结。
[0018]此外，在本发明的接合构造的一技术方案中，所述内侧肋是两张板材交叉构成字母X状的字母X状肋，由所述第1构件的所述侧壁面和所述第2构件的所述纵壁面构成角部，所述字母X状肋与所述角部邻接。
[0019]此外，在本发明的接合构造的一技术方案中，所述接合部配置在如下延长线上，该延长线是自所述字母X状肋的距所述第1构件较近一侧的端部，沿着以字母X形交叉的交叉方向，朝向所述第1构件延长时的延长线。
[0020]此外，在本发明的接合构造的一技术方案中，在所述第1方向上配置有至少3个所述接合部且相互隔开，两个所述接合部分别配置在所述各突出区域，1个所述接合部配置在所述各突出区域之间，经过配置在所述各突出区域之间的所述接合部的长肋沿着所述第2方向延伸。
[0021]发明的效果
[0022]根据本发明，以将长肋重叠在易于产生较高应力的接合部的方式配置长肋，从而能够使该应力分散，能够抑制第1构件的变形。通过将长肋的角度设置为相对于第2方向成锐角，能够有效地对作用于第2构件的弯曲载荷(与第1构件和第2构件的长度方向垂直的方向上的弯曲载荷)发挥作用。此外，通过像上述这样设定长肋的长度，相对于产生的应力而言能够使应力分散到充分的范围。
[0023]由于弯曲载荷，应力易于集中在第1构件和第2构件之间的接合部的角部。相对于此，根据本发明的接合构造的一技术方案，由于以该角部成为起点的方式配置长肋，因此，能够有效地分散应力，能够抑制变形。
[0024]由于对施加于第2构件的弯曲载荷，在第1构件的第1上表面，以接合部为中心地在第1构件的第1主面产生应力集中、引起变形。相对于此，根据本发明的接合构造的一技术方案，通过以经过接合部的方式配置长肋，能够分散应力，能够抑制变形。此外，通过与载荷的方向相应地配置长肋，能够更有效地使其发挥功能。
[0025]此外，根据本发明的接合构造的一技术方案，提高作为输入侧的第2构件的接合部附近的刚性，抑制变形，从而能够抑制在凸缘上产生的变形。由此，能够更可靠地从第2构件向第1构件传递载荷，能够削减在接合部产生的应力。
[0026]此外，根据本发明的接合构造的一技术方案，将第1构件的横截面形状设为日文片假名3形，不仅是第1上表面与侧壁面连结，也将侧壁面的背面相互连结，由此，能够在第2方向上分散载荷，能够有效地抑制产生应力。第1构件自身也能够成为难以歪斜、难以变形的构造，能够抑制在第1构件与第2构件之间的接合部产生变形。并且，通过将第1构件内的长肋配置在角部附近，能够提高第2构件的角部周边的刚性，由此能够抑制第2构件的凸缘变形，提高刚性，因此，能够缓和应力的集中。
[0027]此外，根据本发明的接合构造的一技术方案，在第2构件内设置字母X状肋，从而能够提高第2构件相对于扭转的刚性，能够更可靠地减少在接合部产生的变形。并且，通过更可靠地分散向第1构件传递的载荷，能够缓和在接合部产生的局部较高的应力和变形。
[0028]此外，根据本发明的接合构造的一技术方案，使第1构件上的长肋和第2构件上的字母X状肋连动，从而能够利用第2构件的长度方向有效地使因扭转而产生的应力分散。
[0029]此外，根据本发明的接合构造的一技术方案，在第1构件上设置沿第2方向延伸的长肋，从而能够提高第1构件相对于因弯曲载荷而产生的变形的强度，能够抑制产生应力。通过可靠地使在第1构件的第1主面的接合部产生的应力分散于纵壁，能够进一步提高刚性。
【附图说明】
[0030]图1是表示本发明的接合构造的一个例子的车身的下部构造的一部分的概略立体图。
[0031]图2是本发明的第1实施方式的接合构造的立体图，是放大地表示图1的A部附近的局部立体图。
[0032]图3是从车辆下方观察图1的接合构造所得到的立体图。
[0033]图4是表示图1的字母X状肋和接合部之间的关系的局部仰视图。
[0034]图5是表示本发明的接合构造的第2实施方式的概略立体图。
【具体实施方式】
[0035]以下，使用【附图说明】本发明的接合构造的实施方式。本发明的接合构造是这样的构造:包括两个构件(第1构件和第2构件)，第2构件的长度方向端与第1构件的长度方向的侧部接合，从而呈字母T形。在以下的第1实施方式和第2实施方式中，对构成车身的骨架的横梁20与纵梁10连接的构造的例子进行说明。即，对第1构件是纵梁10、第2构件是横梁20的例子进行说明。
[0036][第1实施方式]
[0037]使用图1?图4说明第1实施方式。如图1所示，本实施方式的纵梁10是构成车身的骨架的构件，是沿车辆前后方向延伸，成对 配置在车辆宽度方向两侧的构件。该例子的纵梁10由纤维强化树脂材料形成。横梁20与纵梁10同样是构成车身的骨架的构件。该横梁20是沿车辆宽度方向延伸的构件，与纵梁10的侧部接合。
[0038]像上述那样，树脂材料与铁、铝等金属材料相比比重较小，但机械特性较差。纤维强化树脂材料是利用碳纤维、玻璃纤维对较差的机械特性作补充的材料。在该例子中，例如由采用GFRP(Glass fiber reinforced plastics)这样的玻璃纤维的材料、CFRP这样的碳纤维的材料形成。纵梁10、横梁20以及车底板35利用粘接剂的粘接、超声波熔接以及振动熔接等接合。
[0039]以下，说明纵梁10和横梁20之间的接合构造。
[0040]如图1所示，1个纵梁10是配置在车辆宽度方向外侧的、沿车辆前后方向延伸的构件。此外，如图2所示，纵梁10具有第1上壁部11、内侧壁部12以及外侧壁部13。在第1上壁部11形成有水平地延伸的第1上表面11a。内侧壁部12配置在第1上壁部11的车辆宽度方向内侦U，形成有与第1上表面11a垂直的内侧壁面12a。此外，在第1上壁部11的车辆宽度方向外侧设有外侧壁部13。
[0041]利用第1上壁部11和内侧壁部12形成字母L形的横截面形状。在该例子中，利用第1上壁部11、内侧壁部12以及外侧壁部13形成向车辆下方开放的日文片假名=形的横截面形状。
[0042]在内侧壁部12的背侧形成有内侧背面12b，在外侧壁部13的背侧形成有外侧背面13b。内侧背面12b和外侧背面13b以相对的方式配置，均是沿车辆前后方向延伸的面。
[0043]横梁20是沿车辆宽度方向延伸的构件，其车辆宽度方向外侧端与纵梁10的第1上壁部11和内侧壁部12连接。关于连接，将在后文中说明。
[0044]横梁20具有第2上壁部21和两个纵壁部(前方纵壁部22和后方纵壁部23)。在第2上壁部21形成有水平地延伸的第2上表面21a。前方纵壁部22配置在第2上壁部21的车辆前部，形成有与第2上表面21a垂直的前方纵壁面22a。后方纵壁部23配置在第2上壁部21的车辆后部，形成有与第2上表面21a垂直的后方纵壁面23a。利用第2上壁部21、前方纵壁部22以及后方纵壁部23形成向车辆下方开放的日文片假名=形的横截面形状。
[0045]在第2上表面21a的车辆宽度方向外侧端设有向车辆宽度方向外侧突出的凸缘25。凸缘25以从第2上表面21a的车辆宽度方向端与第2上表面21a连续的方式延伸，与纵梁10的第1上表面11a接触。凸缘25是沿车辆前后方向延伸的大致长方形形状。此外，凸缘25形成有突出到比第2上表面21a的车辆前端靠车辆前方的位置的前方突出区域25a，形成有突出到比车辆后端靠车辆后方的位置的后方突出区域25b。第1上表面11a和凸缘25通过3个接合部，即第1接合部30a、第2接合部30b以及第3接合部30c接合起来。这些接合部30a?30c设置在车辆前后方向上且相互隔开。该接合能够利用粘接剂的粘接、超声波熔接以及振动熔接等进行ο
[0046]第1接合部30a配置在前方突出区域25a中，第2接合部30b配置在后方突出区域25b中。第3接合部30c在前方突出区域25a和后方突出区域25b之间配置在第2上表面21a的车辆宽度方向端的车辆宽度方向外侧的区域中。
[0047]此外，在前方纵壁部22的车辆宽度方向外侧设有与纵梁10的内侧壁面12a接触的前方接触部22c ο该前方接触部22c和内侧壁面12a接合在一起。另一方面，在后方纵壁部23的车辆宽度方向外侧设有与纵梁10的内侧壁面12a接触的后方接触部23c。该后方接触部23c和内侧壁面12a接合在一起。该接合与凸缘25和第1上表面11a之间的接合同样能够利用粘接剂、超声波熔接以及振动熔接等进行。另外，省略了接合部的图示。此外，在纵梁10的靠车辆下部的部分和横梁20的靠车辆下部的部分设有下部凸缘，利用该下部凸缘像上述那样熔接(包含粘接剂的粘接、超声波熔接以及振动熔接等。)于车底板35。
[0048]如图2所示，利用纵梁10的内侧壁面12a和横梁20的前方纵壁面22a构成前方角部22b。在此，利用横梁20的前方接触部22c和前方纵壁面22a构成前方角部22b。同样，利用内侧壁面12a(后方接触部23c)和后方纵壁面23a形成后方角部23b。后述的字母X状肋26以与上述前方角部22b和后方角部23b邻接的方式配置。
[0049]如图2和图3所示，在第1上表面11a的背面配置有3个长板状的长肋(第1长肋15a、第2长肋15b以及第3长肋15c)。第1长肋15a以前方角部22a为起点，经过第1接合部30a，朝向车辆宽度方向外侧延伸到外侧壁部13的外侧背面13b。该第1长肋15a随着朝向车辆宽度方向外侧去向车辆前方倾斜。第2长肋15b以后方角部23b为起点，经过第2接合部30b，朝向车辆宽度方向外侧延伸到外侧壁部13的外侧背面13b。该第2长肋15b随着朝向车辆宽度方向外侧去向车辆后方倾斜。第3长肋15c经过第3接合部30c，沿着车辆宽度方向延伸到外侧壁部13的外侧背面13b。另外，在图3中省略了车底板35的图示。
[0050]在该例子中，第1长肋15a以连结纵梁10的内侧背面12b和外侧背面13b的方式延伸。第2长肋15b和第3长肋15c也与第1长肋15a同样以连结纵梁10的内侧背面12b和外侧背面13b的方式延伸。
[0051]第1长肋15a和第2长肋15b向远离沿车辆宽度方向延伸的第3长肋15c的方向(打开的方向)延伸，第1长肋15a、第2长肋15b以及第3长肋15c在车辆上方观察时配置成放射状。
[0052]第1长肋15a所延伸的方向与车辆宽度方向所成的角度中的、形成在车辆宽度方向外侧的角度优选为锐角。用图4的角度α表示该角度。在该例子中，角度α被设定为65度左右。第2长肋15b也优选为形成同样的角度。
[0053]各长肋15a?15c以经过各接合部30a?30c的接合区域且跨过该接合区域的方式延伸。即，各长肋15a?15c的长度方向长度(全长)大于接合区域的最大长度(图2等中用虚线表示的区域的直径)。在该例子中，各长肋15a?15c的全长被设定为从纵梁10和横梁20接触的部分(接触面)到各接合部30a?30c的距离(图5中的距离(d))的2倍以上的长度。第1长肋15a的全长被设定为第1接合部30a和内侧壁面12a之间的距离(d)的2倍以上。或者，该全长被设定为第1接合部30a和前方接触部22c之间的距离(d)的2倍以上。
[0054]同样，第2长肋15b的全长被设定为第2接合部30b和内侧壁面12a之间的距离(d)的2倍以上。或者，该全长被设定为第2接合部30b和后方接触部23c之间的距离(d)的2倍以上。并且，第3长肋15c的全长被设定为第3接合部30c和第2上表面21a的车辆宽度方向外侧端之间的距离(d)的2倍以上。或者，该全长被设定为第3接合部30c和内侧壁面12a之间的距离的2倍以上。
[0055]在横梁20的第2上表面21a的背面设有字母X状肋26。该字母X状肋26通过两张板材交叉而形成，在车辆上方观察时为字母X形状。字母X状肋26配置在横梁20与纵梁10接合的接合部附近。字母X状肋26以与前方角部22b和后方角部23b邻接的方式配置。
[0056]如图4所示，在自字母X状肋26的距纵梁10较近一侧的端部沿构成字母X状肋26的板材的长度方向(交叉方向)延长时的延长线上配置有第1接合部30a和第2接合部30b。如图4的单点划线X所示，该延长线是在车辆上方观察字母X状肋26时朝向向车辆宽度方向外侧(图4中的下方)开放的方向延长的线。
[0057]如图4所示，在将字母X状肋的图4中的右侧(车辆前方且是车辆宽度方向外侧)的端部延长的延长线上配置有第1接合部30a。在将字母X状肋的图4中的左侧(车辆后方且是车辆宽度方向外侧)的端部延长的延长线上配置有第2接合部30b。
[0058]通过像以上说明的那样构成接合构造，以将长肋15a?15c重叠在易于产生较高应力的接合部30a?30c上的方式配置长肋15a?15c，从而能够使该应力分散，能够抑制纵梁10的变形。通过将第1长肋15a和第2长肋15b的角度设置为相对于车辆宽度方向成锐角，能够有效地对作用于横梁20的弯曲载荷(特别是车辆上下方向上的弯曲载荷)发挥作用。此夕卜，通过像本实施方式这样设定各长肋15a?15c的全长，相对于产生的应力而言能够使应力分散到充分的范围。
[0059]由于弯曲载荷，应力易于集中在纵梁10和横梁20之间的接合部的角部22b、22c。相对于此，采用本实施方式，由于以该角部22b、23b成为起点的方式配置第1长肋15a和第2长肋15b，因此，能够有效地分散应力，能够抑制变形。
[0060]由于施加于横梁20的弯曲 载荷，在纵梁10的第1上表面11a，以接合部30a?30c为中心地在纵梁10的第1上表面11a产生应力集中、引起变形。相对于此，采用本实施方式，通过以经过接合部30a?30c的方式配置长肋15a?15c，能够分散应力，抑制变形。此外，通过与载荷的方向相应地配置长肋15a?15c，能够更有效地使其发挥功能。
[0061]此外，采用本实施方式，通过在横梁20上设置字母X状肋26等，提高作为输入侧的横梁20的接合部附近的刚性，抑制变形，从而能够抑制在凸缘25上产生的变形。由此，能够更可靠地从横梁20向纵梁10传递载荷，能够削减在接合部上产生的应力。
[0062]此外，采用本实施方式，将纵梁10的横截面形状设为日文片假名=形，不仅是第1上表面11a与侧壁面连结，也将侧壁面的背面12b、13b相互连结，由此，能够在车辆宽度方向上分散载荷，能够有效地抑制产生应力。纵梁10自身也能够成为难以歪斜、难以变形的构造，能够抑制在其与横梁20之间的接合部产生变形。并且，通过将长肋15a、15b配置在角部22a、22b附近，能够提高横梁20的角部周边的刚性，由此能够抑制横梁20的凸缘25变形，提高刚性，因此，能够缓和应力的集中。
[0063]此外，通过在横梁20内设置字母X状肋26，能够提高横梁20相对于扭转、弯曲的刚性，能够更可靠地减少在接合部产生的变形。并且，通过更可靠地分散向纵梁10传递的载荷，能够缓和在接合部30上产生的局部较高的应力和变形。
[0064]并且，通过使纵梁10上的长肋15a、15b和横梁20上的字母X状肋26连动，能够利用横梁20的长度方向(车辆宽度方向)有效地使因扭转、弯曲而产生的应力分散。
[0065]此外，采用本实施方式，通过在纵梁10上设置沿车辆宽度方向延伸的第3长肋15c，能够提高纵梁10相对于因弯曲载荷而产生的变形的强度，能够抑制产生应力。通过可靠地使在第1上表面11a的接合部产生的应力分散于纵壁，能够进一步提高刚性。
[0066][第2实施方式]
[0067]使用图5说明第2实施方式。本实施方式是第1实施方式(图1?图4)的变形例，对与第1实施方式相同的部分或者类似的部分标注相同的附图标记，省略重复说明。
[0068]在本实施方式中，如图5所示，在横梁20的内侧设有日文片假名η状肋29。该日文片假名=状肋29由分别安装在第2上表面21a、前方纵壁面22a、后方纵壁面23a这三个面的背面的长方形形状的板材构成。
[0069]日文片假名η状肋29也与字母X状肋26同样配置在接合部附近即可。
[0070]采用本实施方式，通过与设置字母X状肋26同样在横梁20上设置日文片假名二状肋29等，提高作为输入侧的横梁20的接合部附近的刚性，抑制变形，从而抑制在凸缘25上产生的变形。由此，能够更可靠地从横梁20向纵梁10传递载荷，能够削减在接合部产生的应力。
[0071][其他实施方式]
[0072]上述实施方式的说明是用于说明本发明的例示，并不限定权利要求书所述的发明。此外，本发明的各部构造并不限定于上述实施方式，能够在权利要求书所述的技术范围内进行各种变形。
[0073]在第1实施方式和第2实施方式中，第1长肋15a向车辆前方倾斜，但并不限定于此。也可以向车辆后方倾斜。在这种情况下，只要第1长肋15a的长度方向与车辆宽度方向所成的角度中的、形成在车辆宽度方向外侧的角度在65度以下即可。第2长肋15b也可以同样向车辆前方倾斜。此外，也可以构成为将在第2实施方式中说明的日文片假名=状肋29与在第1实施方式中说明的字母X状肋26组合。此外，上述的横梁20等的截面是向车辆下方开放的日文片假名=形状，但也可以构成为向上方开放。
[0074]在上述实施方式中，对作为构成车身的构件的纵梁10和横梁20之间的接合进行了说明，但并不限定于此。例如也可以应用于将中支柱和下边梁部接合的构造、将前支柱和前纵梁接合的构造等。并且，本发明的接合构造并不限定于构成车身的构件，可以应用于将两个构件以字母T形接合的构造。
[0075]附图标记说明
[0076]10、纵梁(第1构件)；11、第1上壁部；11a、第1上表面；12、内侧壁部；12a、内侧壁面；12b、内侧背面;13、外侧壁部；13b、外侧背面；15a、第1长肋；15b、第2长肋；15c、第3长肋;20、横梁(第2构件)；21、第2上壁部；21a、第2上表面;22、前方纵壁部；22a、前方纵壁面;22b、前方角部；22c、前方接触部；23、后方纵壁部;23a、后方纵壁面;23b、后方角部；23c、后方接触部；25、凸缘；25a、前方突出区域；25b、后方突出区域；26、字母X状肋；29、日文片假名3状肋;30a、第1接合部;30b、第2接合部;30c、第3接合部;35、车底板。
【主权项】
1.一种接合构造，该接合构造具有:第1构件，其由纤维强化树脂材料形成且沿第1方向延伸形成为长条形状；以及第2构件，其由纤维强化树脂材料形成且沿与所述第1方向垂直的第2方向延伸形成为长条形状，所述第2构件连接到所述第1构件， 在所述第1构件设有沿所述第1方向延伸的平坦的第1主面和沿所述第1方向延伸且与所述第1主面垂直的侧壁面，所述第1构件具有字母L形的横截面形状， 在所述第2构件设有邻接于所述第1主面且沿所述第2方向延伸的平坦的第2主面，在所述第2主面的所述第1方向两侧设有沿所述第2方向延伸且与所述第2主面垂直的纵壁面，所述第2构件具有日文片假名=形的横截面形状， 在所述第2主面的第2方向端设有与所述第1主面接触的凸缘， 所述第1主面和所述凸缘通过至少1个接合部接合，由所述第1构件和所述第2构件构成字母T形状的接合构造，所述接合构造的特征在于， 在所述第1主面的背面设有至少1个长肋，所述长肋重叠于所述接合部，并且，所述长肋向远离所述第2构件的方向延伸，至少经过所述接合部的接合区域，所述长肋所延伸的方向与所述第2方向所成的角度中的、形成在与所述第2构件相反侧的角度为锐角。2.根据权利要求1所述的接合构造，其特征在于， 由所述第1构件的所述侧壁面和所述第2构件的所述纵壁面构成角部， 所述长肋以所述角部为起点，向远离所述第2构件的方向延伸。3.根据权利要求2所述的接合构造，其特征在于， 在所述凸缘的所述第1方向两侧分别设有突出到比所述第2构件的第1方向端靠所述第1方向的位置的突出区域，在各所述突出区域设有所述接合部， 所述长肋以所述角部为起点，经过设置于所述突出区域的所述接合部。4.根据权利要求1所述的接合构造，其特征在于， 在所述第2主面的背面和所述纵壁面的背面设有内侧肋，该内侧肋形成为沿着所述日文片假名=形的横截面形状，该内侧肋配置在邻接于所述第1构件的位置。5.根据权利要求1?4中任一项所述的接合构造，其特征在于， 所述第1构件的所述侧壁面分别设置在所述第1主面的所述第2方向两侧，所述第2构件具有日文片假名=形的横截面形状， 所述长肋将所述侧壁面的背面相互连结。6.根据权利要求4或5所述的接合构造，其特征在于， 所述内侧肋是两张板材交叉构成字母X状的字母X状肋， 由所述第1构件的所述侧壁面和所述第2构件的所述纵壁面构成角部，所述字母X状肋与所述角部邻接。7.根据权利要求6所述的接合构造，其特征在于， 所述接合部配置在如下延长线上，该延长线是自所述字母X状肋的距所述第1构件较近一侧的端部，沿着以字母X状交叉的交叉方向，朝向所述第1构件延长时的延长线。8.根据权利要求3?6中任一项所述的接合构造，其特征在于， 在所述第1方向上配置有至少3个所述接合部且相互隔开， 两个所述接合部分别配置在各所述突出区域，1个所述接合部配置在各所述突出区域之间， 经过配置在各所述突出区域之间的所述接合部的长肋沿着所述第2方向延伸。
【专利摘要】本发明提供一种接合构造。该接合构造能够提高相对于对字母T形的接合部作用的弯曲载荷的刚性。接合构造在第1构件(10)的侧部接合有第2构件(20)，呈字母T形状，第1上表面(11a)和凸缘(25)通过接合部(30)接合。在第1上表面(11a)的背侧面设有长肋(15a)。长肋(15a)的全长被设定为从第1构件(10)和第2构件(20)之间的接触部到接合部(30a)的距离的2倍以上的长度，长肋(15a)所延伸的方向与第2构件(20)的长度方向所成的角度中的、形成在与第2构件(20)相反侧的角度为锐角。
【IPC分类】B62D25/20, B62D29/04
【公开号】CN105492304
【申请号】CN201580001671
【发明人】村瀬祐大
【申请人】铃木株式会社
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2015年6月10日
【公告号】DE112015000133T5, WO2016013318A1
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