固体润滑滚动轴承的制作方法
固体润滑滚动轴承的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种使用了固体润滑剂的固体润滑滚动轴承。
【背景技术】
[0002]上述的固体润滑滚动轴承适合在无法使用润滑脂、润滑油作为润滑剂的高温气氛、真空气氛等下使用，例如作为薄膜拉伸机的拉幅机夹子用轴承而使用。
[0003]这里所说的薄膜拉伸机一般制造用于封装件、液晶面板、或者二次电池等的延伸膜，并且是为了提高膜的强度，如图29所示，沿长边方向(箭头X方向)连续地搬运膜100，在用虚线所示的区域内一边对膜100进行加热一边将该膜100向宽度方向拉伸(此外有时还向长边方向拉伸)的机械装置。拉幅机夹子是如下的机械部件，在该薄膜拉伸机中，将膜的两端夹紧，稳定地如图中的箭头C所示那样在循环轨道的导轨循环行进并且将膜向规定方向拉伸。拉幅机夹子用轴承用于引导该拉幅机夹子的导轨行进的部分，在高温环境下(250°C以上，最大为400°C左右)使用，因此需要使用固体润滑滚动轴承。
[0004]作为这样的固体润滑滚动轴承，以往，已知不使用保持器而将由固体润滑剂构成的间隔件配置在相邻的滚动体之间的固体润滑滚动轴承(专利文献1、专利文献2)。此外，作为固体润滑滚动轴承，还已知通过需要铆钉紧固的保持器保持间隔件与滚动体的固体润滑滚动轴承(专利文献3)。
[0005]在先技术文献
[0006]专利文献
[0007]专利文献1:日本专利第3934277号公报
[0008]专利文献2:日本特开2012-67884号公报
[0009]专利文献3:日本专利第3550689号公报
【发明内容】
[0010]发明要解决的课题
[0011]在固体润滑滚动轴承的使用中，因与滚动体的接触而产生由固体润滑剂构成的间隔件的磨损、裂痕，间隔件的尺寸逐渐变小。因此，在不具有保持器的专利文献1、专利文献2的结构中，在因长期使用而导致间隔件变小时，存在滚动体偏置于圆周方向上的一部分区域的可能性。特别是当在圆周方向上的180°的区域内所有的滚动体移动时，因通过略微的外力便使内圈与外圈分离，轴承意料之外地成为分解状态而无法发挥轴承的功能。另一方面，在专利文献3的结构中，通过保持器维持相邻的滚动体之间的距离，因此能够避免上述的问题，但在间隔件未磨损的初期阶段，滚动体与保持器之间的位置自由度小，因此在保持器的球袋面与滚动体之间的间隙容易充满间隔件的磨损粉。因此，存在阻碍滚动体的自转运动、公转运动，以至于旋转锁定的可能性。
[0012]因此，本发明的目的在于，提供一种能够长期稳定地防止轴承的旋转锁定、意料之外的分解的固体润滑滚动轴承。
[0013]用于解决课题的手段
[0014]本发明的固体润滑滚动轴承具备:具有外侧滚道面的外圈；具有内侧滚道面的内圈；配置在外侧滚道面与内侧滚道面之间的多个滚动体；以及配置在相邻的滚动体之间的间隔件，间隔件由固体润滑剂形成，所述固体润滑滚动轴承的特征在于，利用限制构件来限制相邻的滚动体以及间隔件向沿圆周方向离开的方向上的相对移动，在圆周方向上的多个部位配置所述限制构件且允许相邻的限制构件彼此的相对移动。
[0015]在该结构中，通过限制构件来限制各个滚动体的圆周方向上的移动范围。因此，SP使由于轴承的运转而使间隔件磨损导致尺寸变小，也能够防止所有的滚动体偏置于圆周方向上的一部分区域的情况。因此，即使长期运转后外圈与内圈也不会离开，能够防止轴承意料之外地分解的情况。
[0016]另外，由于各个限制构件能够独立地相对移动，因此能够使滚动体与限制构件的内侧面之间的间隙的大小柔性地变动。因此，能够促进存积在该间隙的固体润滑剂粉的排出，能够防止间隙被固体润滑剂粉充满而形成旋转锁定的情况。另外，限制构件彼此之间处于不通过铆钉等连结构件连结的非连结状态，因此无需在轴承内的圆周方向上确保连结构件的设置空间。因此，能够在轴承内部组装较多的滚动体，能够增大轴承的基本额定负载。并且，由于不需要限制构件彼此的连结作业，因此能够减少轴承组装时的作业工时。
[0017]优选为，固体润滑剂通过对包含碳材料粉、石墨粉、粘合剂的粉末进行成形并对成形体进行烧成而形成，所述碳材料粉为非晶质且具有自烧结性。
[0018]在该固体润滑剂中所使用的碳材料粉为如下的材料，其在为非晶质这一点上与作为晶质的石墨不同，在具有自烧结性这一点上与不具有自烧结性的碳纤维等不同。作为符合这种非晶质且具有自烧结性的碳材料粉的材料，能够列举沥青粉、焦炭粉。这样的碳材料粉通过烧成而使粉末本身硬质化，此外，在烧成后因其自烧结性，而形成相邻的碳材料粒子彼此相互结合的骨格结构。由于被该骨格结构保持，因此石墨粒子不易脱落。因此，能够增大材料强度，能够提高固体润滑剂的耐冲击性、耐磨损性。
[0019]若在限制构件的轴向外侧设置有固体润滑剂粉的存积部，则固体润滑剂粉的多余量被设置在限制构件的轴向外侧的存积部捕捉，因此能够防止固体润滑剂粉向轴承外部的泄漏。
[0020]在该情况下，在固体润滑滚动轴承还可以设置:配置在限制构件的轴向外侧且对所述内圈与所述外圈之间的空间进行密封的密封构件;在轴向上与密封构件对置且沿径向延伸的遮挡构件。通过在限制构件的轴向外侧配置沿径向延伸的遮挡构件，由间隔件产生的固体润滑剂粉不易到达密封构件，因此有效地防止了固体润滑剂粉的泄漏。另外，还能够通过遮挡构件防止限制构件的脱落。
[0021]通过将遮挡构件配置在密封构件的轴向内侧，能够利用该遮挡构件形成固体润滑剂粉的存积部。例如若在遮挡构件的轴向内侧面设置凹部，或者在遮挡构件的轴向外侧面与密封构件之间设置凹处，则能够利用这些凹部、凹处形成固体润滑剂粉的存积部。
[0022]另外，通过在遮挡构件与密封构件之间形成有迷宫间隙，能够更加有效地防止固体润滑粉向密封构件外的泄漏。
[0023]优选为，在固体润滑滚动轴承设置有防止外圈与间隔件的接触的机构。由此，即使间隔件被两侧相邻的滚动体夹持而压向外圈侧，也不会出现间隔件的固体润滑剂部分与外圈接触而磨损的情况。因此，能够防止在轴承运转时，特别是在高振动下、长期使用后，间隔件与外圈的内周面接触的情况，通过防止过度的磨损，能够持续发挥固体润滑剂的能力，从而延长轴承的寿命。
[0024]能够通过固定于间隔件的外圈侧的金属板来构成防止间隔件与外圈的接触的机构。另外，能够通过从限制构件的外径端沿轴承的轴向延伸并且位于间隔件与外圈的内周面之间的臂、或者通过间隔件与限制构件的凹凸嵌合来构成该机构。在任一情况下，能够通过简单的结构，防止间隔件的由固体润滑剂形成的部分直接与外圈的内周面接触的情况。因此，抑制间隔件的磨损，提高间隔件以及固体润滑滚动轴承的寿命。
[0025]优选为，在各个限制构件上设置有在外圈与内圈之间沿圆周方向延伸的基部、以及从基部向内侧滚道面与外侧滚道面之间的空间延伸的限制部。
[0026]若将基部以及限制部的各个内侧面形成为不具有曲率的平坦面状，则能够进一步促进固体润滑剂从上述间隙排出。
[0027]通过在限制构件的基部的轴向外侧配置有对所述内圈与所述外圈之间的空间进行密封的密封构件，从而能够通过密封构件来防止限制构件的脱落。
[0028]通过使基部的外径端以及内径端接近外圈的内周面以及内圈的外周面，能够通过基部将产生的固体润滑剂粉留存在滚道面附近。因此，能够抑制固体润滑剂粉向轴承外的泄漏。
[0029]通过在滚动体以及间隔件的轴向两侧配置有成对的限制构件，将所述成对的限制构件和收纳在所述成对的限制构件内部的滚动体以及间隔件作为一个单元，将该单元配置在圆周方向上的多个部位，并且允许各个单元彼此的相对移动，能够更加可靠地防止固体润滑剂粉向轴承外的泄漏。
[0030]若将各个限制构件形成为相同形状，则能够使限制构件的加工成本低廉化，能够实现固体润滑滚动轴承的低成本化。
[0031]以上所述的固体润滑滚动轴承尤其适用于薄膜拉伸机的拉幅机夹子用轴承。
[0032]发明效果
[0033]根据本发明的固体润滑滚动轴承，能够长期稳定地防止轴承的旋转锁定、意料之外的分解。
【附图说明】
[0034]图1是表示拉幅机夹子的概要结构的立体图。
[0035]图2是第一实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0036]图3是从图2中的A方向观察时的固体润滑滚动轴承的主视图。
[0037]图4是在拆除了外圈的状态下从外径侧观察图2的固体润滑滚动轴承时的局部展开图。
[0038]图5是表示限制构件的立体图。
[0039]图6是第二实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0040]图7是从图6中的A方向观察时的固体润滑滚动轴承的主视图。
[0041]图8是在拆除了外圈的状态下从外径侧观察图6的固体润滑滚动轴承时的局部展开图。
[0042]图9a是从轴向观察间隔件时的主视图。
[0043]图9b是从径向观察间隔件时的俯视图。
[0044]图10是第三实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0045]图11是在将外圈拆除的状态下从外径侧观察图10的固体润滑滚动轴承时的展开图。
[0046]图12是第四实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0047]图13是在将外圈拆 除的状态下从外径侧观察图12的固体润滑滚动轴承时的展开图。
[0048]图14是表示第五实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0049]图15是第六实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0050]图16是图15的固体润滑滚动轴承的将遮蔽板除去后的状态的主视图。
[0051]图17是在将外圈拆除的状态下从外径侧观察图15的固体润滑滚动轴承时的局部展开图。
[0052]图18a是从轴向观察间隔件时的主视图。
[0053]图18b是从外径侧观察间隔件时的俯视图。
[0054]图19是第七实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0055]图20是图19的固体润滑滚动轴承的除去遮蔽板后的状态的主视图。
[0056]图21是在将外圈拆除的状态下从外径侧观察图19的固体润滑滚动轴承时的局部展开图。
[0057]图22是第八实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0058]图23是图22的固体润滑滚动轴承的除去遮蔽板后的状态的主视图。
[0059]图24是在将外圈拆除的状态下从外径侧观察图22的固体润滑滚动轴承时的局部展开图。
[0060]图25a是从轴向观察图22的间隔件时的主视图。
[0061 ]图25b是从外径侧观察图22的间隔件时的俯视图。
[0062]图25c是从周向观察图22的间隔件时的侧视图。
[0063]图26是表示在本发明的固体润滑滚动轴承中所使用的固体润滑剂的微观组织的图。
[0064]图27是表示在上述固体润滑剂的制造工序中所使用的造粒粉的结构的剖视图。
[0065]图28是表示以往的固体润滑剂的微观组织的图。
[0066]图29是表示薄膜拉伸机的概要结构的俯视图。
【具体实施方式】
[0067]以下，根据图1?图28对本发明的结构进行说明。
[0068]图1是表示作为本发明的固体润滑滚动轴承的应用对象的薄膜拉伸机的拉幅机夹子的概要结构的图。如上所述，拉幅机夹子被循环轨道的导轨1引导的同时移动，且具备:框架2、夹持膜100 (参照图29)的夹紧部3、以及旋转自如地支承于框架2的多个轴承4。该拉幅机夹子被未图示的链等驱动而行进。此时，通过各个轴承4的外周面在导轨1上滚动，拉幅机夹子的移动方向被导轨1引导，进行被夹紧部3夹持的膜的延伸。有时使嵌合固定于轴承外圈的外周面的环状的其它部件在引导框架1上滚动。
[0069][第一实施方式]
[0070]图2是表示拉幅机夹子用固体润滑滚动轴承4的第一实施方式的剖视图，图3是从A方向观察图2的轴承4时的主视图(但是，表示图2的右侧的遮蔽板9取下后的状态)。该轴承4形成为深沟球轴承的形态，其主要构成要素包括:在内周面具有外侧滚道面5a的外圈5;在外周面具有内侧滚道面6a的内圈6;配置在外侧滚道面5a与内侧滚道面6a之间的多个(在本实施方式中为六个)滚动体7、例如滚珠;配置在相邻的两个滚动体7之间的多个(在本实施方式中为三个)间隔件8 ；以及在轴向两侧对外圈5与内圈6之间的空间进行密封的密封构件9。在本实施方式的轴承4中，外圈5的外周面5b成为在图1所示的导轨1上滚动的滚动面，内圈6的内周面6b嵌合固定于在框架2上设置的固定轴2a。
[0071]密封构件9例如由遮蔽板形成。该遮蔽板9的外径端压入固定于外圈5的内周面上形成的周槽，其内径端接近内圈6的外周面而形成非接触密封。需要说明的是，在不在高温环境下使用的轴承等中，作为密封构件9，也可以使用使其内径端与内圈6的外周面滑动接触的接触密封式。
[0072]外圈5、内圈6以及滚动体7由钢材料、例如SUS440C等马氏体系不锈钢形成。滚动体可以由陶瓷形成，在该情况下，作为陶瓷，例如能够使用氮化硅。在不由陶瓷形成滚动体7的情况下，优选在其表面形成石墨等固体润滑材料构成的被膜。遮蔽板9由钢材料形成，例如优选由耐腐蚀性优异的SUS304等奥氏体系不锈钢形成。
[0073]间隔件8由固体润滑剂形成。固体润滑剂的组成是任意的，例如能够使用石墨、二硫化钼、二硫化钨等层状物质、金、银、铅等软质金属、PTFE、聚酰亚胺等高分子树脂组成物这样的固体润滑材料;或者以上述固体润滑材料为主要成分的复合材料作为间隔件8。例如能够使用将石墨的粉末成形并对成形体进行烧成的构件、将以石墨为主要成分的粉末与粘合剂一起成形并进行烧成的构件作为间隔件8。
[0074]间隔件8的形状是任意的，在本实施方式中，例示了将整体形成为部分圆筒状的间隔件8。间隔件8的径向上的壁厚比外圈5的内周面(与外侧滚道面5a相邻的肩面5c)的半径尺寸与内圈6的外周面(与内侧滚道面6a相邻的肩面6c)的半径尺寸之差稍小。另外，间隔件8的轴向尺寸比外侧滚道面5a以及内侧滚道面6a的轴向尺寸大。因此，在轴承的旋转过程中，间隔件8的轴向两端部能够与外圈5以及内圈6的肩面5c、6c滑动接触。
[0075]在图3中，将间隔件8的内周面8a(与内圈6的外周面对置的面)以及外周面8b(与外圈5的内周面对置的面)均形成为以轴心为中心的圆筒面状，但也可以如图9a、图9b所示，在间隔件8的外周面8b的圆周方向中央区域形成有平坦面8c。
[0076]固体润滑滚动轴承4还具备限制构件10作为主要构成要素，该限制构件10从圆周方向两侧保持相邻的滚动体7以及间隔件8，限制两者向沿圆周方向离开的方向的相对移动。以下，根据图4以及图5对该限制构件10的结构进行详细说明。这里，图4是在将外圈5拆除的状态下从外径侧观察图2的固体润滑滚动轴承4时的局部展开图，图5是限制构件10的立体图。
[0077]如图4以及图5所示，限制构件10—体地具有:在外圈5与内圈6之间沿圆周方向延伸的基部10a、从基部10a的周向两端沿与基部10a的表面正交的方向(轴向)延伸的限制部10b。基部10a以及限制部10的、与滚动体7以及间隔件8对置的内侧面10al、10bl均形成为不具有曲率的平坦面状。如图4所示，限制部10b(特别是内侧面lObl)的轴向长度L比滚动体7的直径尺寸Db以及间隔件8的轴向尺寸P稍大(L>Db，L>P)。
[0078]限制构件10的厚度为0.1mm?1.0mm左右(在图2?图4中，为了易于理解，夸张地绘出限制构件10的厚度)，例如能够通过对金属薄板进行冲压加工来制作。限制构件10的材料能够任意地选择，能够使用由不锈钢等铁系材料构成的材料、将上述铁系材料作为母材且为了确保耐腐蚀性而实施镀铬等表面处理的材料等。此外，也可以通过任意的固体润滑剂形成限制构件10。
[0079]如图2以及图3所示，该限制构件10的基部10a配置在外圈5的内周面与内圈6的外周面之间，限制部10b配置在外圈5的外侧滚道面5a与内圈6的内侧滚道面6a之间的空间。具体而言，基部10a在外圈5的内周面与内圈6的外周面之间沿着轴承的圆周方向延伸，因此，与轴承的旋转中心垂直。另外，限制部10b从基部10a的圆周方向上的两端部沿着轴承的轴向延伸，与滚动体7的公转轨迹交叉。在限制构件10的两个限制部10b之间配置有至少一个滚动体7以及至少一个间隔件8。本实施方式为，在限制构件10的两个限制部10b之间配置有两个滚动体7，并且在两个滚动体7之间配置有一个间隔件8的例子，换句话说是将两个滚动体7与一个间隔件7作为一组的例子。限制构件10的两个限制部10b的各个内侧面lObl之间的周向尺寸设定为，收纳在其之间的各滚动体7以及间隔件8能够在周向上稍微移动。
[0080]如图3以及图4所示，以上所述的限制构件10连续地配置在圆周方向上的多个部位(优选为三个部位以上)。此时，所有的限制构件10形成为相同的形状。在相邻的限制构件10的限制部10b之间均未配置有滚动体7以及间隔件8，限制部10b彼此在圆周方向上对置。因此，所有的滚动体7以及间隔件8配置在任一个限制构件10的一对限制部10b之间。相邻的限制构件10彼此处于非连结的状态，在相邻的限制构件10的对置的限制部10b之间，如图4所示具有圆周方向上的微小间隙α。因此，相邻的限制构件10彼此之间能够在圆周方向上相对移动。
[0081]限制构件10的径向尺寸比外圈5的肩面5c的半径尺寸与内圈6的肩面6c的半径尺寸之差稍小，基部10a的外径端与内径端分别接近外圈5的内周面(肩面5c)以及内圈6的外周面(肩面6c)。在本实施方式中，使基部10a的内径端与内圈6的肩面6c之间的间隙比基部10a的外径端与外圈5的肩面5c之间的间隙小。能够以基部10a的内径端与内圈6的外周面(肩面6c)非接触的方式确定相邻的限制构件10之间的微小间隙α，但若没有特别问题，则也可以以在限制构件10的旋转过程中，基部10a的内径端与内圈6的外周面(肩面6c)暂时接触的方式确定该微小间隙α。另外，在图2中，将基部10a设为厚壁，因此基部10a的外径端与遮蔽板9接触，与外圈5的内周面(肩面5c)非接触，但通过将基部10a设为薄壁，也能够使基部10a的外径端与外圈5的内周面接触。
[0082]限制构件10以基部10a配置在轴承的轴向一方侧的方式按照相同的朝向组装在外圈5与内圈6之间。需要说明的是，就限制构件10而言，除全部设为相同的朝向以外，也可以改变一部分的朝向(例如交替地改变朝向)。限制构件10的组装可以在将滚动体7以及间隔件8组装于外圈5与内圈6之间前、以及将它们组装后的任 一阶段进行。在滚动体7、间隔件8以及限制构件10的组装结束后，通过将遮蔽板9压入固定于外圈5的周槽，从而完成图2所示的固体润滑滚动轴承4。在该状态下，限制构件10通过密封构件9从轴向外侧被限制，因此限制构件10不会从轴承4脱落。为了对限制构件10向其开口侧(图2的右侧)移动的情况进行限制，也可以在外圈5(也可以是内圈6)安装环状的部件，将该部件配置在右侧的遮蔽板9与限制部1 Oa的前端之间并与限制部1 Oa的前端抵接。
[0083]在该结构的固体润滑滚动轴承4中，在轴承的旋转过程中，由于自转、公转的滚动体7与间隔件8的接触，间隔件8被切削而产生固体润滑剂粉(也包括固体润滑剂的小片)。该固体润滑剂粉转移附着至外侧滚道面5a、内侧滚道面6a等，从而即使在不存在润滑油、润滑脂的环境下，也能够稳定地进行轴承4的润滑。
[0084]由于轴承的运转而使间隔件8逐渐磨损而尺寸变小，然而即使在该情况下，也通过限制构件10来限制各个滚动体7的圆周方向上的移动范围，因此能够防止所有的滚动体7偏置于圆周方向上的一部分区域的情况。因此，即使在长期运转后，外圈5与内圈6也不会分离，能够防止轴承意料之外地分解的情况。特别是，若如本实施方式那样，使用三个以上的限制构件10，则理论上不会出现所有的滚动体7移动至180°以内的区域的情况，因此能够可靠地防止上述的问题。
[0085]另外，根据上述结构，各限制构件10彼此之间能够向任意方向(轴向、圆周方向、以及径向)独立地相对移动。因此，即使在初期的阶段(间隔件8的磨损未发展的状态)，也能够使滚动体7与限制构件10的内侧面10al、10bl之间的间隙的大小柔性地变动。因此，促进了存积于该间隙的固体润滑剂粉的排出，能够防止间隙被固体润滑剂粉充满而形成旋转锁定的情况。通过将基部10a以及限制部10b的各个内侧面10al、10bl形成为不具有曲率的平坦面状，从而进一步助长了固体润滑剂粉从间隙排出的促进效果。
[0086]另外，由于不需要在上述的专利文献3的轴承中所使用的铆钉等连结构件，因此无需在圆周方向上确保连结构件的设置空间。因此，能够在轴承内部组装较多的滚动体7，能够增大轴承的基本额定负载。并且，由于不需要限制构件10彼此的连结作业，因此能够减少轴承组装时的作业工时，实现低成本化。
[0087]并且，由于使限制构件10的基部10a的外径端以及内径端接近外圈5的内周面、内圈6的外周面，因此通过基部10a遮挡因滚动体7与间隔件8的接触而产生的固体润滑剂粉，能够使其留存在滚道面5a、6a附近。因此，能够可靠地防止固体润滑剂粉向轴承外泄漏(特别是向图2的左方向泄漏)的情况。
[0088]另外，由于将各个限制构件10形成为相同的形状，因此能够降低限制构件10的加工成本，实现了固体润滑滚动轴承4的进一步低成本化。
[0089][第二实施方式]
[0090]接下来，根据图6?图8对本发明的固体润滑滚动轴承的第二实施方式进行说明。
[0091]在该第二实施方式中，在滚动体7以及间隔件8的轴向两侧配置有由相同形状构成的一对限制构件10、10’。以下，对该实施方式的详细结构进行说明。需要说明的是，在第二实施方式中，成对的限制构件10、10’中的轴向另一侧的限制构件10’的各部以在与轴向上一侧的限制构件10的对应的各部相同的附图标记上标注(’)的形式来表示。
[0092]在该第二实施方式中，使成对的限制构件10、10’的各基部10a、10a’在轴向上对置，并且使各个限制部10b、10b’在周向上对置。成对的限制构件10、10’处于非连结状态。在由两基部10a、10a’的内侧面10al、10al’、轴向一方侧的限制构件10的限制部10b的内侧面10bl、轴向另一方侧的限制构件10’的限制部10b’的内侧面10bl’围成的空间内，收纳有与第一实施方式数量相同的滚动体7以及间隔件8。各个限制部10b、10b’的轴向长度L(对置的基部10a、10a’的内侧面10al、10al’之间的最小轴向距离)比滚动体7的直径尺寸Db以及间隔件8的轴向尺寸P稍大(L>Db，L>P)，以使得各个限制部10b、10b’的前端能够与对置的对象侧的限制构件的基部10a ’、10a接触。
[0093]在本实施方式的轴承4中，将由以上所述的成对的限制构件10、10’、滚动体7、以及间隔件8构成的单元作为一组，在圆周方向的多个部位(在图示例中为三个部位)配置有该结构的单元。在圆周方向上相邻的单元之间与第一实施方式同样地形成有圆周方向的微小间隙α。除以上所述以外的各部的结构基本上与第一实施方式相同。
[0094]在该第二实施方式的结构中，也能够得到与第一实施方式相同的效果。另外，通过轴向两侧的遮蔽板9来限制限制构件10、10’的脱落。特别是，若采用第二实施方式的结构，在滚动体7以及间隔件8的轴向两侧配置有基部10a、10a’，由此能够抑制固体润滑剂粉向轴向两侧的泄漏，能够更加可靠地防止固体润滑剂向轴承外的泄漏。需要说明的是，虽然例示了使成对的限制构件10、10’的限制部10b、10b’彼此松弛地嵌合的情况，但也可以使两者紧密地嵌合而将上述单元一体化。
[0095]接下来，根据图10?图14对本发明的固体润滑滚动轴承4的第三?第五实施方式进行说明。上述第三?第五实施方式能够更加稳定地防止固体润滑剂粉向轴承外部的泄漏。
[0096][第三实施方式]
[0097]如图10以及图11所示，第三实施方式的固体润滑滚动轴承4基本上具有与第一实施方式的固体润滑滚动轴承(图2)相同的结构。另一方面，与第一实施方式的不同点在于，作为主要构成要素，还具备沿径向延伸的二种遮挡构件20、23。
[0098]第二种遮挡构件20、23均为薄壁且呈环状，在轴向上与密封构件9对置地配置在该密封构件9的轴向两侧。以下，将第二种遮挡构件20、23中的、位于密封构件9的轴向内侧的遮挡构件20称作“第一遮挡构件”，将位于轴向外侧的遮挡构件23称作“第二遮挡构件”。第一遮挡构件20以及第二遮挡构件23作为一组而分别配置在轴承4的轴向两侧。在该第三实施方式中，密封构件9的内径端沿径向笔直地延伸。
[0099]在第一遮挡构件20的轴向内侧面形成有环状的凹部21。该凹部21如后述那样作为固体润滑剂粉的存积部22而发挥功能。另一方面，第一遮挡构件20的轴向外侧面是沿径向延伸的平坦面。第一遮挡构件20以间隙嵌合的状态与在内圈6的内周面的轴向两端形成的密封面6d嵌合，能够在与限制构件10和密封构件抵接的范围内沿轴向略微移动。需要说明的是，第一遮挡构件20也能够通过压入等方法固定于内圈的密封面6d。在该情况下，在第一遮挡构件20的轴向外侧面和与之对置的密封构件9的轴向内侧面之间设置有微小的轴向间隙。
[0100]第二遮挡构件23呈将轴向两面形成为沿径向延伸的平坦面的圆板状。在第二遮挡构件23的轴向内侧面、密封构件9的轴向外侧面之间夹设有微小的轴向间隙，第二遮挡构件23通过压入等方法而固定于内圈6的密封面6d。
[0101]限制构件10以基部10a配置在轴承的轴向一方侧的方式按照相同的朝向安装在外圈5与内圈6之间。限$1」构件10的组装能够在将滚动体7以及间隔件8组装于外圈5与内圈6之间前、以及将它们组装后的任一阶段进行。在滚动体7、间隔件8以及限制构件10的组装结束后，组装第一遮挡构件20，将密封构件9压入固定于外圈5的周槽，并且将第二遮挡构件23压入固定于内圈6的小径面6d，从而完成图10所示的固体润滑滚动轴承4。在该状态下，限制构件10经由第一遮挡构件20通过密封构件9从轴向两侧被限制，因此限制构件10不会从轴承4脱落。
[0102]在该结构的固体润滑滚动轴承4中，在轴承的旋转过程中，由于自转、公转的滚动体7与间隔件8的接触，间隔件8被切削而产生固体润滑剂粉(也包括固体润滑剂的小片)。该固体润滑剂粉转移附着于外侧滚道面5a、内侧滚道面6a等，从而即使在不存在润滑油、润滑脂的环境下，也能够稳定地进行轴承4的润滑。
[0103]即使假设在轴承内部产生有过多的固体润滑粉，多余的固体润滑剂粉被设置于限制构件10的轴向外侧的第一遮挡构件20的存积部22捕捉、收容。因此，固体润滑剂粉不易到达密封构件9与内圈6的小径面6d之间的密封间隙，能够抑制固体润滑剂粉向轴承外的泄漏。
[0104]此外，通过第一遮挡构件20的轴向外侧面与密封构件9的轴向内侧面之间的轴向间隙、第二遮挡构件23的轴向内侧面与密封构件9的轴向外侧面之间的轴向间隙、以及密封构件9的内径端与密封面6d之间的密封间隙，构成了彼此连通的迷宫间隙。通过该迷宫间隙，进一步提高密封效果，因此能够更加可靠地防止固体润滑剂粉向轴承外的泄漏。因此，即使在将固体润滑滚动轴承4作为拉幅机夹子用轴承而使用的情况下，也能够防止因向外部泄漏的固体润滑剂粉造成的膜品质的降低。
[0105][第四实施方式]
[0106]接下来，根据图12以及图13对第四实施方式进行说明。该第四实施方式的固体润滑滚动轴承4是通过在滚动体7以及间隔件8的轴向两侧配置有限制构件10、10’的第二实施方式的固体润滑滚动轴承4(参照图6?图8)上，与第三实施方式同样地附加沿径向延伸的第二种遮挡构件20、23而成的。在该第四实施方式的结构中，也能够得到与在第三实施方式中叙述的作用效果相同的作用效果。
[0107][第五实施方式] [0108]接下来，根据图14对本发明的第五实施方式进行说明。该第五实施方式变更了第四实施方式中的迷宫间隙的形态。
[0109]如图14所示，在该第五实施方式中，第一遮挡构件20的轴向内侧面形成为不存在凹部的在径向上笔直的平坦面。另外，在第一遮挡构件20的轴向外侧面的内径部形成有朝向轴向外侧突出的突出部24。并且，密封构件9的内径端以沿着突出部24的内径侧的形状的方式向轴向内侧弯曲。
[0110]在该第五实施方式中，通过(1)在突出部24的轴向外侧面、突出部24的内径面、以及第一遮挡构件20的比突出部24靠内径侧的轴向外侧面与密封构件9的内径端部之间形成的各间隙、(2)第二遮挡构件23的轴向内侧面与密封构件9的轴向外侧面之间的轴向间隙、以及(3)密封构件0的内径端与密封面6d之间的密封间隙，构成彼此连通的迷宫间隙。另外，在第一遮挡构件20的比突出部24靠外径侧的轴向外侧面与密封构件9的轴向内侧面之间，形成有宽度比迷宫间隙宽的凹处，通过该凹处构成固体润滑剂粉的存积部22。图14以在滚动体7的轴向两侧配置有限制构件10、10’的图12所示的第四实施方式的固体润滑滚动轴承4为基础，但是在滚动体7的轴向一方侧配置有限制构件10的图10所示的第三实施方式的固体润滑滚动轴承4中，也能够应用与第五实施方式相同形状的第一遮挡构件20以及密封构件9 ο
[0111]接下来，根据图15?图25a、图25b、图25c对本发明的固体润滑滚动轴承4的第六?第八实施方式进行说明。上述第六?第八实施方式实现了防止间隔件8的外圈侧的面与外圈5的内周面5c接触的手段。
[0112]如专利文献1那样，在不使用保持器，而在滚动体之间夹设有通过固体润滑剂形成的间隔件的固体润滑滚动轴承中，在高振动下、长期使用的期间，除离心力的作用以外，被相邻的滚动体夹持，而受到朝向外径侧的力。其结果是，间隔件的外圈侧的面与外圈的内径面接触而快速地磨损。并且，随着从初期的尺寸减小，伴随于磨损而产生的粉体(磨损粉等)蓄积、轴承的圆周方向上的滚动体的位置偏移。间隔件与滚动体一起公转，因此在轴承的旋转过程中，能够与间隔件接触的构件为滚动体与外圈，但由于间隔件的圆周速度与滚动体的自转相比较大，因此与外圈的内周面的接触成为加速间隔件的磨损的主要因素。
[0113][第六实施方式]
[0114]参照图15?图18a、图18b，对第六实施方式进行说明。在该第六实施方式中，关于限制构件10的结构，以上述的第二实施方式(图6)为前提，但也可以以第一实施方式(图2)为前提。
[0115]第六实施方式的固体润滑滚动轴承4与第二实施方式(图6)的不同点在于，在间隔件8上设置有用于不使间隔件8与外圈5的内周面接触的机构，其它的结构与第二实施方式实质上相同。具体而言，在间隔件8的外周面固定有金属板58，通过外圈5的内周面5c来引导该金属板58。该间隔件8也与图9a、图9b所示的间隔件8相同，在外周面8b的圆周方向中央区域形成有平坦面8c，在该情况下，金属板58形成该平坦面5c。通过存在有金属板58，从而构成间隔件8的固体润滑剂部分不与外圈5的内周面5c直接接触。因此，能够防止间隔件8的过度的磨损。若通过比重小于钢的陶瓷形成滚动体7，则滚动体7向外径侧按压间隔件8的力变小，因此能够更加有效地抑制间隔件8的磨损。
[0116]作为将金属板58固定于间隔件8的方法，能够利用对间隔件8进行烧结时的收缩。此时，如图18a、图18b所示，通过采用燕尾接合(dovetail joint)这样的结构，两者不易分离。即，在间隔件8的外周面，设置沿轴承的轴向延伸的横剖面呈梯形的槽，并向该槽插入同样横剖面呈梯形的金属板58。由于金属板58的梯形的横剖面的底边比顶边长、间隔件8通过两侧相邻的滚动体7而朝向外圈5侧被按压，因此金属板58不会容易地从间隔件8的固体润滑剂部分离开。金属板58的材质可以考虑SUS、实施了镀铬等表面处理的铁系材料等。
[0117][第七实施方式]
[0118]接下来，参照图19?21对本发明的第七实施方式进行说明。
[0119]第七实施方式的轴承4与第一实施方式(图2)的不同点在于，在限制构件10上一体地设置有用于不使间隔件8与外圈5的内周面5c接触的机构，其它的结构与第一实施方式实质上相同。作为用于不使间隔件8与外圈5的内周面5c直接接触的机构，具体而言，在限制构件10的周向中央部设置有从基部10a的外径端沿轴向延伸的臂66。臂66位于间隔件8与外圈5的内周面5c之间，发挥防止两者直接接触的作用。
[0120]间隔件8的、与限制构件10的基部10a接触的面可以形成为平坦面。另外，在图19?图21所图示的例子中，以第一实施方式(图2)作为基础，因此限制构件10朝向轴向的一方(在图19中为右侧)开放。因此，在限制构件10的开放侧，当间隔件8沿轴向移动时与遮蔽板9接触，但也可以设置环以使得间隔件8与遮蔽板9不直接接触。或者，也可以使臂66的自由端朝向内径侧弯折而与间隔件8卡合，从而限制间隔件8的轴向移动。
[0121]并且，在第七实施方式中，关于限制构件10的结构，以第一实施方式(图2)为前提，但也可以以第二实施方式(图6)为前提。在该情况下，通过偏移臂66的周向位置，在将两个限制构件10、10’面对面地配置时，臂66的轴向位置不一致，从而不会干涉。或者，也可以仅在两个限制构件10、10’中的任一方设置臂66，在该情况下，使用第二种限制构件。
[0122][第八实施方式]
[0123]接下来，参照图22?图25a、图25b、图25c对本发明的第八实施方式进行说明。
[0124]第八实施方式的固体润滑滚动轴承4关于限制构件10具有与第二实施方式(图6)实质上相同的结构。不同点在于，作为用于不使间隔件8与外圈5的内周面5c接触的机构，通过使间隔件8与限制构件10配合刺艮$_隔件8的径向移动量。
[0125]更具体地进行说明，关于间隔件8，在具有内周面8a、外周面8b、以及平坦部8c这一点上与图9a?9c中的间隔件8类似，但在轴向的两端面上具有突起部53这一点上，与图9a?图9c的间隔件8不同。突起部53与内周面8a平行地延伸，因此，其上表面55(外径面)也与内周面8a平行地延伸。关于限制构件10，在基部10a的内周的周向中央部，设置有收纳间隔件8的突起部53的大小的切口 66，将间隔件8的突起部53插入该切口 66。将突起部53与切口 66的关系简称为凹凸嵌合。
[0126]通过凹凸嵌合，由图22可知，突起部53的上表面55与切口 66的上缘(外径端)干涉，阻止间隔件8向外径侧的移动。换句话说，通过间隔件8的突起部53与限制构件10的切口 66的配合作用来限制间隔件8的径向移动。因此，能够防止间隔件8与外圈5的内周面5c接触的情况。
[0127]如上所述，第八实施方式关于限制构件10的结构以第二实施方式(图6)为前提，但也可以以第一实施方式(图2)为前提。在该情况下，优选将间隔件8与限制构件10的凹凸嵌合设为紧密嵌合，将间隔件8保持于限制构件10。在如第二实施方式那样在间隔件8的轴向两侧具有限制构件10的基部10a的情况下，能够使间隔件8在轴向的两侧凹凸嵌合，从而限制间隔件8的轴向移动。因此，在该情况下，凹凸嵌合也可以为松弛嵌合。但是，在如第一实施方式那样仅在一侧具有限制构件10的情况下，间隔件8成为悬臂梁，因此存在自由端侧向外径侧振动而与外圈5接触的可能性。
[0128]接下来，对构成以上所述的各实施方式的间隔件8的固体润滑剂的其它例子进行说明。图26放大表示该固体润滑剂的微观组织。
[0129]如该图所示，该固体润滑剂11是具有碳材料粒子12、石墨粒子13、介于上述粒子
12、13之间的粘合剂成分14、以及气孔15的多孔质体。碳材料粒子12形成相邻的碳材料粒子12彼此相互结合的骨格结构。粘合剂成分14以及石墨粒子13保持于碳材料粒子12的骨格结构内。
[0130]该固体润滑剂11通过将包括碳材料粉、石墨粉以及粘合剂的粉末填充至成形模，在成形为规定形状后从模具中取出进行烧成而制造。
[0131]在本发明中，作为碳材料粉，使用非晶质并且具有自烧结性(能够其本身结合)的碳材料的粉末。该碳材料粉为非晶质，因此与晶质的石墨粉不同，另外具有自烧结性，因此与不具有自烧结性的碳纤维等不同。作为符合该条件的碳材料粉的一例，能够列举焦炭粉或者沥青粉。作为沥青粉，能够使用石油系以及煤系的任一方。
[0132]另外，作为石墨粉，能够使用天然石墨粉以及人造石墨粉中的任一种。天然石墨粉呈鱗片状，润滑性优异。另一方面，人造石墨粉的成形性优异。因此，根据所需的要求特性来选择使用天然石墨粉与人造石墨粉。另外，石墨粉在烧成前后均为晶质。作为粘合剂例如能够使用酚醛树脂。
[0133]以上所述的碳材料粉以及石墨粉加入粘合剂而进行造粒。由此，如图27所示，制造出通过粘合剂14’保持碳材料粉12’以及石墨粉13’而成的造粒粉P。碳材料粉12’以及石墨粉13 ’为尺寸小的微粉末，在该情况下流动性差，无法顺畅地向成形模填充，因此进行造粒。将造粒粉P粉碎，然后进行筛分，挑选出粒度为600μπι以下(平均粒径为ΙΟΟμπι?300μπι)的造粒粉Ρ。
[0134]将如此获得的造粒粉向成形模供给，并进行加压而成形出压粉体。此时，就压粉体中的碳材料粉12’、石墨粉13 ’、以及粘合剂14’的比例(重量比)而言，碳材料粉12’最多，粘合剂最少。具体而言，含有50?60wt %的碳材料粉12 ’，25?40wt %的石墨粉13 ’，剩余为粘合剂14’以及不可避免的杂质。
[0135]之后，通过对该压粉体进行烧成，从而能够制造出图26所示的固体润滑剂11。作为气氛气体使用氮气等非活性气体，将烧成温度设定为900°C?1000°C而进行烧成。通过烧成，碳材料粉12’成为作为非晶质的无定形碳的碳材料粒子12，石墨粉13’成为晶质的石墨粒子13。另外，粘合剂14’成为作为非晶质的无定形碳的粘合剂成分14。优选将烧成后的固体润滑剂11的密度设为1.0?3.0g/cm3。若密度低于下限值则容易产生缺损，反之若密度高于上限值则成形时的尺寸的偏差(特别是压缩方向上的尺寸偏差)变大。
[0136]图28是表示以石墨为主要成分的专利文献2所记载的固体润滑剂的微观组织的图。如该图所示，在以往的固体润滑剂中，石墨粒子13分别独立地存在，石墨粒子13彼此之间不结合。另外，粘合剂成分也仅是保持石墨粒子13，石墨粒子13与粘合剂成分14不结合。因此，材料强度低，另外也容易产生石墨粒子的脱落。需要说明的是，图28中的附图标记16表不妈等添加物。
[0137]与此相对，本发明的固体润滑剂11的碳材料粒子12作为母材而发挥功能，形成碳材料粒子12彼此结合的骨格结构。另外，粘合剂成分14为非晶质且具有自烧结性，因此碳材料粒子12与粘合剂成分14也处于结合的状态。并且，烧成后的碳材料粒子12存在较硬成分，烧成后的固体润滑剂11成为高硬度。因此，固体润滑剂11具有高材料强度与硬度。另外，还不易产生石墨粒子13的脱落。因此，能够得到保持高润滑性，并且耐冲击性以及耐磨损性优异的固体润滑剂。
[0138]另外，本发明的固体润滑剂11的肖氏硬度(HSC)达到50?100左右，远硬于专利文献2所列举的现有固体润滑剂(肖氏硬度HSC: 10?15左右)。基于该硬度，本发明的固体润滑剂11还能够通过机械加工进行后加工。另外，本发明的固体润滑剂11的弯曲强度为40?lOOMPa，比现有固体润滑剂的弯曲强度大几倍?几十倍。并且，相对磨损量为1.0?2.5 X10-W/(N.m)，与现有固体润滑剂相比成为百分之一的相对磨损量。因此，通过作为配置在滚动轴承的内部的固定润滑剂而使用，能够使轴承长寿化。
[0139]虽然也可以假设将碳材料粒子12的骨格结构置换为使Fe、Cu等金属粒子彼此结合的骨格结构，但在该结构中，容易因氧化而变脆。另外，由于在高温环境下材料软化，因此材料强度以及硬度双方降低，难以作为固体润滑剂而使用。与此相对，通过如本发明那样采用碳材料粒子12的骨格结构，从而不易产生氧化、高温环境下的材料的软化，能够避免这些问题。
[0140]在以上的固体润滑剂11中能够根据需要而添加其它组成物。例如通过添加W、Mo、Mo&中的任一种或者二种以上，能够提高耐磨损性。另外，虽然在高温环境下石墨的润滑性降低产生的耐磨损性的降低成为问题，但通过配合上述组合物能够弥补耐磨损性的降低。另一方面，若配合量过多则材料强度降低。因此，作为它们的配合量，1.0vol%?8.0vol%较为合适。
[0141]另外，为了进一步提高烧成后的耐磨损性，还可以向固体润滑剂11添加碳纤维、碳纳米管。另一方面，若它们过多，则成形性变差。因此，作为它们的配合量，10?〖％以下较为合适。
[0142]通过利用耐磨损性优异的上述固体润滑剂11形成间隔件8，能够防止固体润滑剂的早期磨损，长期维持固体润滑剂11的润滑效果。另外，由于自间隔件8的每单位时间的固体润滑剂粉的供给量减少，因此能够抑制轴承内部的固体润滑剂粉的多余量，能够更加有效地防止固体润滑剂粉的漏出。此外，在由于长期使用导致间隔件8的尺寸因磨损等而变小的情况下，滚动体7与变薄的间隔件8等碰撞，通过使用耐冲击性优异的上述固体润滑剂11，还能够防止因该碰撞产生的间隔件8等的破损。
[0143]本发明不限于以上所述的各实施方式的结构。例如例示了作为轴承将本发明应用于深沟球轴承的情况，但本发明也可以应用于以角接触球轴承、圆筒滚子轴承、圆锥滚子轴承为代表的其它类型的轴承。虽然在各实施方中例示了外圈旋转的轴承4，但也可以将本发明应用于内圈旋转的轴承。
[0144]另外，作为本发明的固体润滑滚动轴承的用途，例示了薄膜拉伸机的拉幅机夹子用，但用途不限于此，而能够广泛应用于作为润滑剂无法使用润滑脂、润滑油的、高温气氛、真空气氛等中所使用的轴承(例如陶瓷工业所使用的轴承)。
[0145]并且，圆周方向上的滚动体7与间隔件8的配置方式也是任意的，除如第一以及第二实施方式中说明那样，将多个(例如二个)滚动体作为一组，在相邻的两个滚动体组之间配置一个间隔件8以外，还可以将本发明应用于在圆周方向上交替地配置滚动体7与间隔件8的情况。另外，配置在一个限制构件的两个限制部之间的滚动体7、间隔件8的数量也是任意的。
[0146]附图标记说明
[0147]1 导轨
[0148]2 框架
[0149]3夹紧部
[0150]4固体润滑滚动轴承
[0151]5 外圈
[0152]5a外侧滚道面
[0153]6 内圈
[0154]6a内侧滚道面
[0155]7滚动体(滚珠)
[0156]8间隔件
[0157]9密封构件(遮蔽板)
[0158]10、10’限制构件
[0159]10a、10a’ 基部
[0160]10al、10al，内侧面
[0161]10b、10b’ 限制部
[0162]10bl、10bl’ 内侧面
【主权项】
1.一种固体润滑滚动轴承，其具备: 具有外侧滚道面的外圈； 具有内侧滚道面的内圈； 配置在所述外侧滚道面与所述内侧滚道面之间的多个滚动体；以及 配置在相邻的滚动体之间的间隔件， 所述间隔件由固体润滑剂形成， 所述固体润滑滚动轴承的特征在于， 利用限制构件来限制相邻的滚动体以及间隔件向沿圆周方向离开的方向上的相对移动，在圆周方向上的多个部位配置所述限制构件且允许相邻的限制构件彼此的相对移动。2.根据权利要求1所述的固体润滑滚动轴承，其中， 所述固体润滑剂通过对包含碳材料粉、石墨粉、粘合剂的粉末进行成形并对成形体进行烧成而形成，所述碳材料粉为非晶质且具有自烧结性。3.根据权利要求1所述的固体润滑滚动轴承，其中， 在所述限制构件的轴向外侧设置有固体润滑剂粉的存积部。4.根据权利要求3所述的固体润滑滚动轴承，其中， 所述固体润滑滚动轴承还具备:配置在所述限制构件的轴向外侧且对所述内圈与所述外圈之间的空间进行密封的密封构件；以及在轴向上与所述密封构件对置且沿径向延伸的遮挡构件。5.根据权利要求4所述的固体润滑滚动轴承，其中， 在所述密封构件的轴向内侧配置有所述遮挡构件，利用该遮挡构件形成所述固体润滑剂粉的存积部。6.根据权利要求4所述的固体润滑滚动轴承，其中， 在所述遮挡构件与所述密封构件之间形成有迷宫间隙。7.根据权利要求1所述的固体润滑滚动轴承，其中， 所述固体润滑滚动轴承还具有防止所述外圈与所述间隔件的接触的机构。8.根据权利要求1所述的固体润滑滚动轴承，其中， 各个所述限制构件具有:在所述外圈与所述内圈之间沿圆周方向延伸的基部；以及从基部向所述内侧滚道面与所述外侧滚道面之间的空间延伸的限制部。9.根据权利要求8所述的固体润滑滚动轴承，其中， 所述基部以及所述限制部的各个内侧面形成为不具有曲率的平坦面状。10.根据权利要求8所述的固体润滑滚动轴承，其中， 在所述限制构件的基部的轴向外侧配置有对所述内圈与所述外圈之间的空间进行密封的密封构件。11.根据权利要求8所述的固体润滑滚动轴承，其中， 所述基部的外径端以及内径端接近所述外圈的内周面以及所述内圈的外周面。12.根据权利要求1所述的固体润滑滚动轴承，其中， 在所述滚动体以及所述间隔件的轴向两侧配置有成对的限制构件，将所述成对的限制构件和收纳在所述成对的限制构件内部的滚动体以及间隔件作为一个单元，将该单元配置在圆周方向上的多个部位，并且允许各个单元彼此的相对移动。13.根据权利要求1或12所述的固体润滑滚动轴承，其中，各个所述限制构件形成为相同形状。14.根据权利要求1所述的固体润滑滚动轴承，其中，所述固体润滑滚动轴承用于薄膜拉伸机的拉幅机夹子。
【专利摘要】在相邻的滚动体(7)之间配置有由固体润滑剂构成的间隔件(8)。通过限制构件(10)来限制相邻的滚动体(7)以及间隔件(8)向沿圆周方向离开的方向的相对移动，将该限制构件(10)配置在圆周方向上的多个部位。在相邻的限制构件(10)之间设置有微小间隙(α)，且允许两者的相对移动。由此，提供一种能够长期稳定地防止轴承的旋转锁定、意料之外的分解的固体润滑滚动轴承。
【IPC分类】F16C33/37, F16C19/20, F16C33/66
【公开号】CN105492788
【申请号】CN201480047517
【发明人】相贺常智, 真锅宽生, 辻直明, 后藤隆宏, 伊藤容敬, 里路文规
【申请人】Ntn株式会社
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2014年9月16日
【公告号】WO2015041212A1
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种使用了固体润滑剂的固体润滑滚动轴承。
【背景技术】
[0002]上述的固体润滑滚动轴承适合在无法使用润滑脂、润滑油作为润滑剂的高温气氛、真空气氛等下使用，例如作为薄膜拉伸机的拉幅机夹子用轴承而使用。
[0003]这里所说的薄膜拉伸机一般制造用于封装件、液晶面板、或者二次电池等的延伸膜，并且是为了提高膜的强度，如图29所示，沿长边方向(箭头X方向)连续地搬运膜100，在用虚线所示的区域内一边对膜100进行加热一边将该膜100向宽度方向拉伸(此外有时还向长边方向拉伸)的机械装置。拉幅机夹子是如下的机械部件，在该薄膜拉伸机中，将膜的两端夹紧，稳定地如图中的箭头C所示那样在循环轨道的导轨循环行进并且将膜向规定方向拉伸。拉幅机夹子用轴承用于引导该拉幅机夹子的导轨行进的部分，在高温环境下(250°C以上，最大为400°C左右)使用，因此需要使用固体润滑滚动轴承。
[0004]作为这样的固体润滑滚动轴承，以往，已知不使用保持器而将由固体润滑剂构成的间隔件配置在相邻的滚动体之间的固体润滑滚动轴承(专利文献1、专利文献2)。此外，作为固体润滑滚动轴承，还已知通过需要铆钉紧固的保持器保持间隔件与滚动体的固体润滑滚动轴承(专利文献3)。
[0005]在先技术文献
[0006]专利文献
[0007]专利文献1:日本专利第3934277号公报
[0008]专利文献2:日本特开2012-67884号公报
[0009]专利文献3:日本专利第3550689号公报
【发明内容】
[0010]发明要解决的课题
[0011]在固体润滑滚动轴承的使用中，因与滚动体的接触而产生由固体润滑剂构成的间隔件的磨损、裂痕，间隔件的尺寸逐渐变小。因此，在不具有保持器的专利文献1、专利文献2的结构中，在因长期使用而导致间隔件变小时，存在滚动体偏置于圆周方向上的一部分区域的可能性。特别是当在圆周方向上的180°的区域内所有的滚动体移动时，因通过略微的外力便使内圈与外圈分离，轴承意料之外地成为分解状态而无法发挥轴承的功能。另一方面，在专利文献3的结构中，通过保持器维持相邻的滚动体之间的距离，因此能够避免上述的问题，但在间隔件未磨损的初期阶段，滚动体与保持器之间的位置自由度小，因此在保持器的球袋面与滚动体之间的间隙容易充满间隔件的磨损粉。因此，存在阻碍滚动体的自转运动、公转运动，以至于旋转锁定的可能性。
[0012]因此，本发明的目的在于，提供一种能够长期稳定地防止轴承的旋转锁定、意料之外的分解的固体润滑滚动轴承。
[0013]用于解决课题的手段
[0014]本发明的固体润滑滚动轴承具备:具有外侧滚道面的外圈；具有内侧滚道面的内圈；配置在外侧滚道面与内侧滚道面之间的多个滚动体；以及配置在相邻的滚动体之间的间隔件，间隔件由固体润滑剂形成，所述固体润滑滚动轴承的特征在于，利用限制构件来限制相邻的滚动体以及间隔件向沿圆周方向离开的方向上的相对移动，在圆周方向上的多个部位配置所述限制构件且允许相邻的限制构件彼此的相对移动。
[0015]在该结构中，通过限制构件来限制各个滚动体的圆周方向上的移动范围。因此，SP使由于轴承的运转而使间隔件磨损导致尺寸变小，也能够防止所有的滚动体偏置于圆周方向上的一部分区域的情况。因此，即使长期运转后外圈与内圈也不会离开，能够防止轴承意料之外地分解的情况。
[0016]另外，由于各个限制构件能够独立地相对移动，因此能够使滚动体与限制构件的内侧面之间的间隙的大小柔性地变动。因此，能够促进存积在该间隙的固体润滑剂粉的排出，能够防止间隙被固体润滑剂粉充满而形成旋转锁定的情况。另外，限制构件彼此之间处于不通过铆钉等连结构件连结的非连结状态，因此无需在轴承内的圆周方向上确保连结构件的设置空间。因此，能够在轴承内部组装较多的滚动体，能够增大轴承的基本额定负载。并且，由于不需要限制构件彼此的连结作业，因此能够减少轴承组装时的作业工时。
[0017]优选为，固体润滑剂通过对包含碳材料粉、石墨粉、粘合剂的粉末进行成形并对成形体进行烧成而形成，所述碳材料粉为非晶质且具有自烧结性。
[0018]在该固体润滑剂中所使用的碳材料粉为如下的材料，其在为非晶质这一点上与作为晶质的石墨不同，在具有自烧结性这一点上与不具有自烧结性的碳纤维等不同。作为符合这种非晶质且具有自烧结性的碳材料粉的材料，能够列举沥青粉、焦炭粉。这样的碳材料粉通过烧成而使粉末本身硬质化，此外，在烧成后因其自烧结性，而形成相邻的碳材料粒子彼此相互结合的骨格结构。由于被该骨格结构保持，因此石墨粒子不易脱落。因此，能够增大材料强度，能够提高固体润滑剂的耐冲击性、耐磨损性。
[0019]若在限制构件的轴向外侧设置有固体润滑剂粉的存积部，则固体润滑剂粉的多余量被设置在限制构件的轴向外侧的存积部捕捉，因此能够防止固体润滑剂粉向轴承外部的泄漏。
[0020]在该情况下，在固体润滑滚动轴承还可以设置:配置在限制构件的轴向外侧且对所述内圈与所述外圈之间的空间进行密封的密封构件;在轴向上与密封构件对置且沿径向延伸的遮挡构件。通过在限制构件的轴向外侧配置沿径向延伸的遮挡构件，由间隔件产生的固体润滑剂粉不易到达密封构件，因此有效地防止了固体润滑剂粉的泄漏。另外，还能够通过遮挡构件防止限制构件的脱落。
[0021]通过将遮挡构件配置在密封构件的轴向内侧，能够利用该遮挡构件形成固体润滑剂粉的存积部。例如若在遮挡构件的轴向内侧面设置凹部，或者在遮挡构件的轴向外侧面与密封构件之间设置凹处，则能够利用这些凹部、凹处形成固体润滑剂粉的存积部。
[0022]另外，通过在遮挡构件与密封构件之间形成有迷宫间隙，能够更加有效地防止固体润滑粉向密封构件外的泄漏。
[0023]优选为，在固体润滑滚动轴承设置有防止外圈与间隔件的接触的机构。由此，即使间隔件被两侧相邻的滚动体夹持而压向外圈侧，也不会出现间隔件的固体润滑剂部分与外圈接触而磨损的情况。因此，能够防止在轴承运转时，特别是在高振动下、长期使用后，间隔件与外圈的内周面接触的情况，通过防止过度的磨损，能够持续发挥固体润滑剂的能力，从而延长轴承的寿命。
[0024]能够通过固定于间隔件的外圈侧的金属板来构成防止间隔件与外圈的接触的机构。另外，能够通过从限制构件的外径端沿轴承的轴向延伸并且位于间隔件与外圈的内周面之间的臂、或者通过间隔件与限制构件的凹凸嵌合来构成该机构。在任一情况下，能够通过简单的结构，防止间隔件的由固体润滑剂形成的部分直接与外圈的内周面接触的情况。因此，抑制间隔件的磨损，提高间隔件以及固体润滑滚动轴承的寿命。
[0025]优选为，在各个限制构件上设置有在外圈与内圈之间沿圆周方向延伸的基部、以及从基部向内侧滚道面与外侧滚道面之间的空间延伸的限制部。
[0026]若将基部以及限制部的各个内侧面形成为不具有曲率的平坦面状，则能够进一步促进固体润滑剂从上述间隙排出。
[0027]通过在限制构件的基部的轴向外侧配置有对所述内圈与所述外圈之间的空间进行密封的密封构件，从而能够通过密封构件来防止限制构件的脱落。
[0028]通过使基部的外径端以及内径端接近外圈的内周面以及内圈的外周面，能够通过基部将产生的固体润滑剂粉留存在滚道面附近。因此，能够抑制固体润滑剂粉向轴承外的泄漏。
[0029]通过在滚动体以及间隔件的轴向两侧配置有成对的限制构件，将所述成对的限制构件和收纳在所述成对的限制构件内部的滚动体以及间隔件作为一个单元，将该单元配置在圆周方向上的多个部位，并且允许各个单元彼此的相对移动，能够更加可靠地防止固体润滑剂粉向轴承外的泄漏。
[0030]若将各个限制构件形成为相同形状，则能够使限制构件的加工成本低廉化，能够实现固体润滑滚动轴承的低成本化。
[0031]以上所述的固体润滑滚动轴承尤其适用于薄膜拉伸机的拉幅机夹子用轴承。
[0032]发明效果
[0033]根据本发明的固体润滑滚动轴承，能够长期稳定地防止轴承的旋转锁定、意料之外的分解。
【附图说明】
[0034]图1是表示拉幅机夹子的概要结构的立体图。
[0035]图2是第一实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0036]图3是从图2中的A方向观察时的固体润滑滚动轴承的主视图。
[0037]图4是在拆除了外圈的状态下从外径侧观察图2的固体润滑滚动轴承时的局部展开图。
[0038]图5是表示限制构件的立体图。
[0039]图6是第二实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0040]图7是从图6中的A方向观察时的固体润滑滚动轴承的主视图。
[0041]图8是在拆除了外圈的状态下从外径侧观察图6的固体润滑滚动轴承时的局部展开图。
[0042]图9a是从轴向观察间隔件时的主视图。
[0043]图9b是从径向观察间隔件时的俯视图。
[0044]图10是第三实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0045]图11是在将外圈拆除的状态下从外径侧观察图10的固体润滑滚动轴承时的展开图。
[0046]图12是第四实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0047]图13是在将外圈拆 除的状态下从外径侧观察图12的固体润滑滚动轴承时的展开图。
[0048]图14是表示第五实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0049]图15是第六实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0050]图16是图15的固体润滑滚动轴承的将遮蔽板除去后的状态的主视图。
[0051]图17是在将外圈拆除的状态下从外径侧观察图15的固体润滑滚动轴承时的局部展开图。
[0052]图18a是从轴向观察间隔件时的主视图。
[0053]图18b是从外径侧观察间隔件时的俯视图。
[0054]图19是第七实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0055]图20是图19的固体润滑滚动轴承的除去遮蔽板后的状态的主视图。
[0056]图21是在将外圈拆除的状态下从外径侧观察图19的固体润滑滚动轴承时的局部展开图。
[0057]图22是第八实施方式的固体润滑滚动轴承的剖视图。
[0058]图23是图22的固体润滑滚动轴承的除去遮蔽板后的状态的主视图。
[0059]图24是在将外圈拆除的状态下从外径侧观察图22的固体润滑滚动轴承时的局部展开图。
[0060]图25a是从轴向观察图22的间隔件时的主视图。
[0061 ]图25b是从外径侧观察图22的间隔件时的俯视图。
[0062]图25c是从周向观察图22的间隔件时的侧视图。
[0063]图26是表示在本发明的固体润滑滚动轴承中所使用的固体润滑剂的微观组织的图。
[0064]图27是表示在上述固体润滑剂的制造工序中所使用的造粒粉的结构的剖视图。
[0065]图28是表示以往的固体润滑剂的微观组织的图。
[0066]图29是表示薄膜拉伸机的概要结构的俯视图。
【具体实施方式】
[0067]以下，根据图1?图28对本发明的结构进行说明。
[0068]图1是表示作为本发明的固体润滑滚动轴承的应用对象的薄膜拉伸机的拉幅机夹子的概要结构的图。如上所述，拉幅机夹子被循环轨道的导轨1引导的同时移动，且具备:框架2、夹持膜100 (参照图29)的夹紧部3、以及旋转自如地支承于框架2的多个轴承4。该拉幅机夹子被未图示的链等驱动而行进。此时，通过各个轴承4的外周面在导轨1上滚动，拉幅机夹子的移动方向被导轨1引导，进行被夹紧部3夹持的膜的延伸。有时使嵌合固定于轴承外圈的外周面的环状的其它部件在引导框架1上滚动。
[0069][第一实施方式]
[0070]图2是表示拉幅机夹子用固体润滑滚动轴承4的第一实施方式的剖视图，图3是从A方向观察图2的轴承4时的主视图(但是，表示图2的右侧的遮蔽板9取下后的状态)。该轴承4形成为深沟球轴承的形态，其主要构成要素包括:在内周面具有外侧滚道面5a的外圈5;在外周面具有内侧滚道面6a的内圈6;配置在外侧滚道面5a与内侧滚道面6a之间的多个(在本实施方式中为六个)滚动体7、例如滚珠;配置在相邻的两个滚动体7之间的多个(在本实施方式中为三个)间隔件8 ；以及在轴向两侧对外圈5与内圈6之间的空间进行密封的密封构件9。在本实施方式的轴承4中，外圈5的外周面5b成为在图1所示的导轨1上滚动的滚动面，内圈6的内周面6b嵌合固定于在框架2上设置的固定轴2a。
[0071]密封构件9例如由遮蔽板形成。该遮蔽板9的外径端压入固定于外圈5的内周面上形成的周槽，其内径端接近内圈6的外周面而形成非接触密封。需要说明的是，在不在高温环境下使用的轴承等中，作为密封构件9，也可以使用使其内径端与内圈6的外周面滑动接触的接触密封式。
[0072]外圈5、内圈6以及滚动体7由钢材料、例如SUS440C等马氏体系不锈钢形成。滚动体可以由陶瓷形成，在该情况下，作为陶瓷，例如能够使用氮化硅。在不由陶瓷形成滚动体7的情况下，优选在其表面形成石墨等固体润滑材料构成的被膜。遮蔽板9由钢材料形成，例如优选由耐腐蚀性优异的SUS304等奥氏体系不锈钢形成。
[0073]间隔件8由固体润滑剂形成。固体润滑剂的组成是任意的，例如能够使用石墨、二硫化钼、二硫化钨等层状物质、金、银、铅等软质金属、PTFE、聚酰亚胺等高分子树脂组成物这样的固体润滑材料;或者以上述固体润滑材料为主要成分的复合材料作为间隔件8。例如能够使用将石墨的粉末成形并对成形体进行烧成的构件、将以石墨为主要成分的粉末与粘合剂一起成形并进行烧成的构件作为间隔件8。
[0074]间隔件8的形状是任意的，在本实施方式中，例示了将整体形成为部分圆筒状的间隔件8。间隔件8的径向上的壁厚比外圈5的内周面(与外侧滚道面5a相邻的肩面5c)的半径尺寸与内圈6的外周面(与内侧滚道面6a相邻的肩面6c)的半径尺寸之差稍小。另外，间隔件8的轴向尺寸比外侧滚道面5a以及内侧滚道面6a的轴向尺寸大。因此，在轴承的旋转过程中，间隔件8的轴向两端部能够与外圈5以及内圈6的肩面5c、6c滑动接触。
[0075]在图3中，将间隔件8的内周面8a(与内圈6的外周面对置的面)以及外周面8b(与外圈5的内周面对置的面)均形成为以轴心为中心的圆筒面状，但也可以如图9a、图9b所示，在间隔件8的外周面8b的圆周方向中央区域形成有平坦面8c。
[0076]固体润滑滚动轴承4还具备限制构件10作为主要构成要素，该限制构件10从圆周方向两侧保持相邻的滚动体7以及间隔件8，限制两者向沿圆周方向离开的方向的相对移动。以下，根据图4以及图5对该限制构件10的结构进行详细说明。这里，图4是在将外圈5拆除的状态下从外径侧观察图2的固体润滑滚动轴承4时的局部展开图，图5是限制构件10的立体图。
[0077]如图4以及图5所示，限制构件10—体地具有:在外圈5与内圈6之间沿圆周方向延伸的基部10a、从基部10a的周向两端沿与基部10a的表面正交的方向(轴向)延伸的限制部10b。基部10a以及限制部10的、与滚动体7以及间隔件8对置的内侧面10al、10bl均形成为不具有曲率的平坦面状。如图4所示，限制部10b(特别是内侧面lObl)的轴向长度L比滚动体7的直径尺寸Db以及间隔件8的轴向尺寸P稍大(L>Db，L>P)。
[0078]限制构件10的厚度为0.1mm?1.0mm左右(在图2?图4中，为了易于理解，夸张地绘出限制构件10的厚度)，例如能够通过对金属薄板进行冲压加工来制作。限制构件10的材料能够任意地选择，能够使用由不锈钢等铁系材料构成的材料、将上述铁系材料作为母材且为了确保耐腐蚀性而实施镀铬等表面处理的材料等。此外，也可以通过任意的固体润滑剂形成限制构件10。
[0079]如图2以及图3所示，该限制构件10的基部10a配置在外圈5的内周面与内圈6的外周面之间，限制部10b配置在外圈5的外侧滚道面5a与内圈6的内侧滚道面6a之间的空间。具体而言，基部10a在外圈5的内周面与内圈6的外周面之间沿着轴承的圆周方向延伸，因此，与轴承的旋转中心垂直。另外，限制部10b从基部10a的圆周方向上的两端部沿着轴承的轴向延伸，与滚动体7的公转轨迹交叉。在限制构件10的两个限制部10b之间配置有至少一个滚动体7以及至少一个间隔件8。本实施方式为，在限制构件10的两个限制部10b之间配置有两个滚动体7，并且在两个滚动体7之间配置有一个间隔件8的例子，换句话说是将两个滚动体7与一个间隔件7作为一组的例子。限制构件10的两个限制部10b的各个内侧面lObl之间的周向尺寸设定为，收纳在其之间的各滚动体7以及间隔件8能够在周向上稍微移动。
[0080]如图3以及图4所示，以上所述的限制构件10连续地配置在圆周方向上的多个部位(优选为三个部位以上)。此时，所有的限制构件10形成为相同的形状。在相邻的限制构件10的限制部10b之间均未配置有滚动体7以及间隔件8，限制部10b彼此在圆周方向上对置。因此，所有的滚动体7以及间隔件8配置在任一个限制构件10的一对限制部10b之间。相邻的限制构件10彼此处于非连结的状态，在相邻的限制构件10的对置的限制部10b之间，如图4所示具有圆周方向上的微小间隙α。因此，相邻的限制构件10彼此之间能够在圆周方向上相对移动。
[0081]限制构件10的径向尺寸比外圈5的肩面5c的半径尺寸与内圈6的肩面6c的半径尺寸之差稍小，基部10a的外径端与内径端分别接近外圈5的内周面(肩面5c)以及内圈6的外周面(肩面6c)。在本实施方式中，使基部10a的内径端与内圈6的肩面6c之间的间隙比基部10a的外径端与外圈5的肩面5c之间的间隙小。能够以基部10a的内径端与内圈6的外周面(肩面6c)非接触的方式确定相邻的限制构件10之间的微小间隙α，但若没有特别问题，则也可以以在限制构件10的旋转过程中，基部10a的内径端与内圈6的外周面(肩面6c)暂时接触的方式确定该微小间隙α。另外，在图2中，将基部10a设为厚壁，因此基部10a的外径端与遮蔽板9接触，与外圈5的内周面(肩面5c)非接触，但通过将基部10a设为薄壁，也能够使基部10a的外径端与外圈5的内周面接触。
[0082]限制构件10以基部10a配置在轴承的轴向一方侧的方式按照相同的朝向组装在外圈5与内圈6之间。需要说明的是，就限制构件10而言，除全部设为相同的朝向以外，也可以改变一部分的朝向(例如交替地改变朝向)。限制构件10的组装可以在将滚动体7以及间隔件8组装于外圈5与内圈6之间前、以及将它们组装后的任 一阶段进行。在滚动体7、间隔件8以及限制构件10的组装结束后，通过将遮蔽板9压入固定于外圈5的周槽，从而完成图2所示的固体润滑滚动轴承4。在该状态下，限制构件10通过密封构件9从轴向外侧被限制，因此限制构件10不会从轴承4脱落。为了对限制构件10向其开口侧(图2的右侧)移动的情况进行限制，也可以在外圈5(也可以是内圈6)安装环状的部件，将该部件配置在右侧的遮蔽板9与限制部1 Oa的前端之间并与限制部1 Oa的前端抵接。
[0083]在该结构的固体润滑滚动轴承4中，在轴承的旋转过程中，由于自转、公转的滚动体7与间隔件8的接触，间隔件8被切削而产生固体润滑剂粉(也包括固体润滑剂的小片)。该固体润滑剂粉转移附着至外侧滚道面5a、内侧滚道面6a等，从而即使在不存在润滑油、润滑脂的环境下，也能够稳定地进行轴承4的润滑。
[0084]由于轴承的运转而使间隔件8逐渐磨损而尺寸变小，然而即使在该情况下，也通过限制构件10来限制各个滚动体7的圆周方向上的移动范围，因此能够防止所有的滚动体7偏置于圆周方向上的一部分区域的情况。因此，即使在长期运转后，外圈5与内圈6也不会分离，能够防止轴承意料之外地分解的情况。特别是，若如本实施方式那样，使用三个以上的限制构件10，则理论上不会出现所有的滚动体7移动至180°以内的区域的情况，因此能够可靠地防止上述的问题。
[0085]另外，根据上述结构，各限制构件10彼此之间能够向任意方向(轴向、圆周方向、以及径向)独立地相对移动。因此，即使在初期的阶段(间隔件8的磨损未发展的状态)，也能够使滚动体7与限制构件10的内侧面10al、10bl之间的间隙的大小柔性地变动。因此，促进了存积于该间隙的固体润滑剂粉的排出，能够防止间隙被固体润滑剂粉充满而形成旋转锁定的情况。通过将基部10a以及限制部10b的各个内侧面10al、10bl形成为不具有曲率的平坦面状，从而进一步助长了固体润滑剂粉从间隙排出的促进效果。
[0086]另外，由于不需要在上述的专利文献3的轴承中所使用的铆钉等连结构件，因此无需在圆周方向上确保连结构件的设置空间。因此，能够在轴承内部组装较多的滚动体7，能够增大轴承的基本额定负载。并且，由于不需要限制构件10彼此的连结作业，因此能够减少轴承组装时的作业工时，实现低成本化。
[0087]并且，由于使限制构件10的基部10a的外径端以及内径端接近外圈5的内周面、内圈6的外周面，因此通过基部10a遮挡因滚动体7与间隔件8的接触而产生的固体润滑剂粉，能够使其留存在滚道面5a、6a附近。因此，能够可靠地防止固体润滑剂粉向轴承外泄漏(特别是向图2的左方向泄漏)的情况。
[0088]另外，由于将各个限制构件10形成为相同的形状，因此能够降低限制构件10的加工成本，实现了固体润滑滚动轴承4的进一步低成本化。
[0089][第二实施方式]
[0090]接下来，根据图6?图8对本发明的固体润滑滚动轴承的第二实施方式进行说明。
[0091]在该第二实施方式中，在滚动体7以及间隔件8的轴向两侧配置有由相同形状构成的一对限制构件10、10’。以下，对该实施方式的详细结构进行说明。需要说明的是，在第二实施方式中，成对的限制构件10、10’中的轴向另一侧的限制构件10’的各部以在与轴向上一侧的限制构件10的对应的各部相同的附图标记上标注(’)的形式来表示。
[0092]在该第二实施方式中，使成对的限制构件10、10’的各基部10a、10a’在轴向上对置，并且使各个限制部10b、10b’在周向上对置。成对的限制构件10、10’处于非连结状态。在由两基部10a、10a’的内侧面10al、10al’、轴向一方侧的限制构件10的限制部10b的内侧面10bl、轴向另一方侧的限制构件10’的限制部10b’的内侧面10bl’围成的空间内，收纳有与第一实施方式数量相同的滚动体7以及间隔件8。各个限制部10b、10b’的轴向长度L(对置的基部10a、10a’的内侧面10al、10al’之间的最小轴向距离)比滚动体7的直径尺寸Db以及间隔件8的轴向尺寸P稍大(L>Db，L>P)，以使得各个限制部10b、10b’的前端能够与对置的对象侧的限制构件的基部10a ’、10a接触。
[0093]在本实施方式的轴承4中，将由以上所述的成对的限制构件10、10’、滚动体7、以及间隔件8构成的单元作为一组，在圆周方向的多个部位(在图示例中为三个部位)配置有该结构的单元。在圆周方向上相邻的单元之间与第一实施方式同样地形成有圆周方向的微小间隙α。除以上所述以外的各部的结构基本上与第一实施方式相同。
[0094]在该第二实施方式的结构中，也能够得到与第一实施方式相同的效果。另外，通过轴向两侧的遮蔽板9来限制限制构件10、10’的脱落。特别是，若采用第二实施方式的结构，在滚动体7以及间隔件8的轴向两侧配置有基部10a、10a’，由此能够抑制固体润滑剂粉向轴向两侧的泄漏，能够更加可靠地防止固体润滑剂向轴承外的泄漏。需要说明的是，虽然例示了使成对的限制构件10、10’的限制部10b、10b’彼此松弛地嵌合的情况，但也可以使两者紧密地嵌合而将上述单元一体化。
[0095]接下来，根据图10?图14对本发明的固体润滑滚动轴承4的第三?第五实施方式进行说明。上述第三?第五实施方式能够更加稳定地防止固体润滑剂粉向轴承外部的泄漏。
[0096][第三实施方式]
[0097]如图10以及图11所示，第三实施方式的固体润滑滚动轴承4基本上具有与第一实施方式的固体润滑滚动轴承(图2)相同的结构。另一方面，与第一实施方式的不同点在于，作为主要构成要素，还具备沿径向延伸的二种遮挡构件20、23。
[0098]第二种遮挡构件20、23均为薄壁且呈环状，在轴向上与密封构件9对置地配置在该密封构件9的轴向两侧。以下，将第二种遮挡构件20、23中的、位于密封构件9的轴向内侧的遮挡构件20称作“第一遮挡构件”，将位于轴向外侧的遮挡构件23称作“第二遮挡构件”。第一遮挡构件20以及第二遮挡构件23作为一组而分别配置在轴承4的轴向两侧。在该第三实施方式中，密封构件9的内径端沿径向笔直地延伸。
[0099]在第一遮挡构件20的轴向内侧面形成有环状的凹部21。该凹部21如后述那样作为固体润滑剂粉的存积部22而发挥功能。另一方面，第一遮挡构件20的轴向外侧面是沿径向延伸的平坦面。第一遮挡构件20以间隙嵌合的状态与在内圈6的内周面的轴向两端形成的密封面6d嵌合，能够在与限制构件10和密封构件抵接的范围内沿轴向略微移动。需要说明的是，第一遮挡构件20也能够通过压入等方法固定于内圈的密封面6d。在该情况下，在第一遮挡构件20的轴向外侧面和与之对置的密封构件9的轴向内侧面之间设置有微小的轴向间隙。
[0100]第二遮挡构件23呈将轴向两面形成为沿径向延伸的平坦面的圆板状。在第二遮挡构件23的轴向内侧面、密封构件9的轴向外侧面之间夹设有微小的轴向间隙，第二遮挡构件23通过压入等方法而固定于内圈6的密封面6d。
[0101]限制构件10以基部10a配置在轴承的轴向一方侧的方式按照相同的朝向安装在外圈5与内圈6之间。限$1」构件10的组装能够在将滚动体7以及间隔件8组装于外圈5与内圈6之间前、以及将它们组装后的任一阶段进行。在滚动体7、间隔件8以及限制构件10的组装结束后，组装第一遮挡构件20，将密封构件9压入固定于外圈5的周槽，并且将第二遮挡构件23压入固定于内圈6的小径面6d，从而完成图10所示的固体润滑滚动轴承4。在该状态下，限制构件10经由第一遮挡构件20通过密封构件9从轴向两侧被限制，因此限制构件10不会从轴承4脱落。
[0102]在该结构的固体润滑滚动轴承4中，在轴承的旋转过程中，由于自转、公转的滚动体7与间隔件8的接触，间隔件8被切削而产生固体润滑剂粉(也包括固体润滑剂的小片)。该固体润滑剂粉转移附着于外侧滚道面5a、内侧滚道面6a等，从而即使在不存在润滑油、润滑脂的环境下，也能够稳定地进行轴承4的润滑。
[0103]即使假设在轴承内部产生有过多的固体润滑粉，多余的固体润滑剂粉被设置于限制构件10的轴向外侧的第一遮挡构件20的存积部22捕捉、收容。因此，固体润滑剂粉不易到达密封构件9与内圈6的小径面6d之间的密封间隙，能够抑制固体润滑剂粉向轴承外的泄漏。
[0104]此外，通过第一遮挡构件20的轴向外侧面与密封构件9的轴向内侧面之间的轴向间隙、第二遮挡构件23的轴向内侧面与密封构件9的轴向外侧面之间的轴向间隙、以及密封构件9的内径端与密封面6d之间的密封间隙，构成了彼此连通的迷宫间隙。通过该迷宫间隙，进一步提高密封效果，因此能够更加可靠地防止固体润滑剂粉向轴承外的泄漏。因此，即使在将固体润滑滚动轴承4作为拉幅机夹子用轴承而使用的情况下，也能够防止因向外部泄漏的固体润滑剂粉造成的膜品质的降低。
[0105][第四实施方式]
[0106]接下来，根据图12以及图13对第四实施方式进行说明。该第四实施方式的固体润滑滚动轴承4是通过在滚动体7以及间隔件8的轴向两侧配置有限制构件10、10’的第二实施方式的固体润滑滚动轴承4(参照图6?图8)上，与第三实施方式同样地附加沿径向延伸的第二种遮挡构件20、23而成的。在该第四实施方式的结构中，也能够得到与在第三实施方式中叙述的作用效果相同的作用效果。
[0107][第五实施方式] [0108]接下来，根据图14对本发明的第五实施方式进行说明。该第五实施方式变更了第四实施方式中的迷宫间隙的形态。
[0109]如图14所示，在该第五实施方式中，第一遮挡构件20的轴向内侧面形成为不存在凹部的在径向上笔直的平坦面。另外，在第一遮挡构件20的轴向外侧面的内径部形成有朝向轴向外侧突出的突出部24。并且，密封构件9的内径端以沿着突出部24的内径侧的形状的方式向轴向内侧弯曲。
[0110]在该第五实施方式中，通过(1)在突出部24的轴向外侧面、突出部24的内径面、以及第一遮挡构件20的比突出部24靠内径侧的轴向外侧面与密封构件9的内径端部之间形成的各间隙、(2)第二遮挡构件23的轴向内侧面与密封构件9的轴向外侧面之间的轴向间隙、以及(3)密封构件0的内径端与密封面6d之间的密封间隙，构成彼此连通的迷宫间隙。另外，在第一遮挡构件20的比突出部24靠外径侧的轴向外侧面与密封构件9的轴向内侧面之间，形成有宽度比迷宫间隙宽的凹处，通过该凹处构成固体润滑剂粉的存积部22。图14以在滚动体7的轴向两侧配置有限制构件10、10’的图12所示的第四实施方式的固体润滑滚动轴承4为基础，但是在滚动体7的轴向一方侧配置有限制构件10的图10所示的第三实施方式的固体润滑滚动轴承4中，也能够应用与第五实施方式相同形状的第一遮挡构件20以及密封构件9 ο
[0111]接下来，根据图15?图25a、图25b、图25c对本发明的固体润滑滚动轴承4的第六?第八实施方式进行说明。上述第六?第八实施方式实现了防止间隔件8的外圈侧的面与外圈5的内周面5c接触的手段。
[0112]如专利文献1那样，在不使用保持器，而在滚动体之间夹设有通过固体润滑剂形成的间隔件的固体润滑滚动轴承中，在高振动下、长期使用的期间，除离心力的作用以外，被相邻的滚动体夹持，而受到朝向外径侧的力。其结果是，间隔件的外圈侧的面与外圈的内径面接触而快速地磨损。并且，随着从初期的尺寸减小，伴随于磨损而产生的粉体(磨损粉等)蓄积、轴承的圆周方向上的滚动体的位置偏移。间隔件与滚动体一起公转，因此在轴承的旋转过程中，能够与间隔件接触的构件为滚动体与外圈，但由于间隔件的圆周速度与滚动体的自转相比较大，因此与外圈的内周面的接触成为加速间隔件的磨损的主要因素。
[0113][第六实施方式]
[0114]参照图15?图18a、图18b，对第六实施方式进行说明。在该第六实施方式中，关于限制构件10的结构，以上述的第二实施方式(图6)为前提，但也可以以第一实施方式(图2)为前提。
[0115]第六实施方式的固体润滑滚动轴承4与第二实施方式(图6)的不同点在于，在间隔件8上设置有用于不使间隔件8与外圈5的内周面接触的机构，其它的结构与第二实施方式实质上相同。具体而言，在间隔件8的外周面固定有金属板58，通过外圈5的内周面5c来引导该金属板58。该间隔件8也与图9a、图9b所示的间隔件8相同，在外周面8b的圆周方向中央区域形成有平坦面8c，在该情况下，金属板58形成该平坦面5c。通过存在有金属板58，从而构成间隔件8的固体润滑剂部分不与外圈5的内周面5c直接接触。因此，能够防止间隔件8的过度的磨损。若通过比重小于钢的陶瓷形成滚动体7，则滚动体7向外径侧按压间隔件8的力变小，因此能够更加有效地抑制间隔件8的磨损。
[0116]作为将金属板58固定于间隔件8的方法，能够利用对间隔件8进行烧结时的收缩。此时，如图18a、图18b所示，通过采用燕尾接合(dovetail joint)这样的结构，两者不易分离。即，在间隔件8的外周面，设置沿轴承的轴向延伸的横剖面呈梯形的槽，并向该槽插入同样横剖面呈梯形的金属板58。由于金属板58的梯形的横剖面的底边比顶边长、间隔件8通过两侧相邻的滚动体7而朝向外圈5侧被按压，因此金属板58不会容易地从间隔件8的固体润滑剂部分离开。金属板58的材质可以考虑SUS、实施了镀铬等表面处理的铁系材料等。
[0117][第七实施方式]
[0118]接下来，参照图19?21对本发明的第七实施方式进行说明。
[0119]第七实施方式的轴承4与第一实施方式(图2)的不同点在于，在限制构件10上一体地设置有用于不使间隔件8与外圈5的内周面5c接触的机构，其它的结构与第一实施方式实质上相同。作为用于不使间隔件8与外圈5的内周面5c直接接触的机构，具体而言，在限制构件10的周向中央部设置有从基部10a的外径端沿轴向延伸的臂66。臂66位于间隔件8与外圈5的内周面5c之间，发挥防止两者直接接触的作用。
[0120]间隔件8的、与限制构件10的基部10a接触的面可以形成为平坦面。另外，在图19?图21所图示的例子中，以第一实施方式(图2)作为基础，因此限制构件10朝向轴向的一方(在图19中为右侧)开放。因此，在限制构件10的开放侧，当间隔件8沿轴向移动时与遮蔽板9接触，但也可以设置环以使得间隔件8与遮蔽板9不直接接触。或者，也可以使臂66的自由端朝向内径侧弯折而与间隔件8卡合，从而限制间隔件8的轴向移动。
[0121]并且，在第七实施方式中，关于限制构件10的结构，以第一实施方式(图2)为前提，但也可以以第二实施方式(图6)为前提。在该情况下，通过偏移臂66的周向位置，在将两个限制构件10、10’面对面地配置时，臂66的轴向位置不一致，从而不会干涉。或者，也可以仅在两个限制构件10、10’中的任一方设置臂66，在该情况下，使用第二种限制构件。
[0122][第八实施方式]
[0123]接下来，参照图22?图25a、图25b、图25c对本发明的第八实施方式进行说明。
[0124]第八实施方式的固体润滑滚动轴承4关于限制构件10具有与第二实施方式(图6)实质上相同的结构。不同点在于，作为用于不使间隔件8与外圈5的内周面5c接触的机构，通过使间隔件8与限制构件10配合刺艮$_隔件8的径向移动量。
[0125]更具体地进行说明，关于间隔件8，在具有内周面8a、外周面8b、以及平坦部8c这一点上与图9a?9c中的间隔件8类似，但在轴向的两端面上具有突起部53这一点上，与图9a?图9c的间隔件8不同。突起部53与内周面8a平行地延伸，因此，其上表面55(外径面)也与内周面8a平行地延伸。关于限制构件10，在基部10a的内周的周向中央部，设置有收纳间隔件8的突起部53的大小的切口 66，将间隔件8的突起部53插入该切口 66。将突起部53与切口 66的关系简称为凹凸嵌合。
[0126]通过凹凸嵌合，由图22可知，突起部53的上表面55与切口 66的上缘(外径端)干涉，阻止间隔件8向外径侧的移动。换句话说，通过间隔件8的突起部53与限制构件10的切口 66的配合作用来限制间隔件8的径向移动。因此，能够防止间隔件8与外圈5的内周面5c接触的情况。
[0127]如上所述，第八实施方式关于限制构件10的结构以第二实施方式(图6)为前提，但也可以以第一实施方式(图2)为前提。在该情况下，优选将间隔件8与限制构件10的凹凸嵌合设为紧密嵌合，将间隔件8保持于限制构件10。在如第二实施方式那样在间隔件8的轴向两侧具有限制构件10的基部10a的情况下，能够使间隔件8在轴向的两侧凹凸嵌合，从而限制间隔件8的轴向移动。因此，在该情况下，凹凸嵌合也可以为松弛嵌合。但是，在如第一实施方式那样仅在一侧具有限制构件10的情况下，间隔件8成为悬臂梁，因此存在自由端侧向外径侧振动而与外圈5接触的可能性。
[0128]接下来，对构成以上所述的各实施方式的间隔件8的固体润滑剂的其它例子进行说明。图26放大表示该固体润滑剂的微观组织。
[0129]如该图所示，该固体润滑剂11是具有碳材料粒子12、石墨粒子13、介于上述粒子
12、13之间的粘合剂成分14、以及气孔15的多孔质体。碳材料粒子12形成相邻的碳材料粒子12彼此相互结合的骨格结构。粘合剂成分14以及石墨粒子13保持于碳材料粒子12的骨格结构内。
[0130]该固体润滑剂11通过将包括碳材料粉、石墨粉以及粘合剂的粉末填充至成形模，在成形为规定形状后从模具中取出进行烧成而制造。
[0131]在本发明中，作为碳材料粉，使用非晶质并且具有自烧结性(能够其本身结合)的碳材料的粉末。该碳材料粉为非晶质，因此与晶质的石墨粉不同，另外具有自烧结性，因此与不具有自烧结性的碳纤维等不同。作为符合该条件的碳材料粉的一例，能够列举焦炭粉或者沥青粉。作为沥青粉，能够使用石油系以及煤系的任一方。
[0132]另外，作为石墨粉，能够使用天然石墨粉以及人造石墨粉中的任一种。天然石墨粉呈鱗片状，润滑性优异。另一方面，人造石墨粉的成形性优异。因此，根据所需的要求特性来选择使用天然石墨粉与人造石墨粉。另外，石墨粉在烧成前后均为晶质。作为粘合剂例如能够使用酚醛树脂。
[0133]以上所述的碳材料粉以及石墨粉加入粘合剂而进行造粒。由此，如图27所示，制造出通过粘合剂14’保持碳材料粉12’以及石墨粉13’而成的造粒粉P。碳材料粉12’以及石墨粉13 ’为尺寸小的微粉末，在该情况下流动性差，无法顺畅地向成形模填充，因此进行造粒。将造粒粉P粉碎，然后进行筛分，挑选出粒度为600μπι以下(平均粒径为ΙΟΟμπι?300μπι)的造粒粉Ρ。
[0134]将如此获得的造粒粉向成形模供给，并进行加压而成形出压粉体。此时，就压粉体中的碳材料粉12’、石墨粉13 ’、以及粘合剂14’的比例(重量比)而言，碳材料粉12’最多，粘合剂最少。具体而言，含有50?60wt %的碳材料粉12 ’，25?40wt %的石墨粉13 ’，剩余为粘合剂14’以及不可避免的杂质。
[0135]之后，通过对该压粉体进行烧成，从而能够制造出图26所示的固体润滑剂11。作为气氛气体使用氮气等非活性气体，将烧成温度设定为900°C?1000°C而进行烧成。通过烧成，碳材料粉12’成为作为非晶质的无定形碳的碳材料粒子12，石墨粉13’成为晶质的石墨粒子13。另外，粘合剂14’成为作为非晶质的无定形碳的粘合剂成分14。优选将烧成后的固体润滑剂11的密度设为1.0?3.0g/cm3。若密度低于下限值则容易产生缺损，反之若密度高于上限值则成形时的尺寸的偏差(特别是压缩方向上的尺寸偏差)变大。
[0136]图28是表示以石墨为主要成分的专利文献2所记载的固体润滑剂的微观组织的图。如该图所示，在以往的固体润滑剂中，石墨粒子13分别独立地存在，石墨粒子13彼此之间不结合。另外，粘合剂成分也仅是保持石墨粒子13，石墨粒子13与粘合剂成分14不结合。因此，材料强度低，另外也容易产生石墨粒子的脱落。需要说明的是，图28中的附图标记16表不妈等添加物。
[0137]与此相对，本发明的固体润滑剂11的碳材料粒子12作为母材而发挥功能，形成碳材料粒子12彼此结合的骨格结构。另外，粘合剂成分14为非晶质且具有自烧结性，因此碳材料粒子12与粘合剂成分14也处于结合的状态。并且，烧成后的碳材料粒子12存在较硬成分，烧成后的固体润滑剂11成为高硬度。因此，固体润滑剂11具有高材料强度与硬度。另外，还不易产生石墨粒子13的脱落。因此，能够得到保持高润滑性，并且耐冲击性以及耐磨损性优异的固体润滑剂。
[0138]另外，本发明的固体润滑剂11的肖氏硬度(HSC)达到50?100左右，远硬于专利文献2所列举的现有固体润滑剂(肖氏硬度HSC: 10?15左右)。基于该硬度，本发明的固体润滑剂11还能够通过机械加工进行后加工。另外，本发明的固体润滑剂11的弯曲强度为40?lOOMPa，比现有固体润滑剂的弯曲强度大几倍?几十倍。并且，相对磨损量为1.0?2.5 X10-W/(N.m)，与现有固体润滑剂相比成为百分之一的相对磨损量。因此，通过作为配置在滚动轴承的内部的固定润滑剂而使用，能够使轴承长寿化。
[0139]虽然也可以假设将碳材料粒子12的骨格结构置换为使Fe、Cu等金属粒子彼此结合的骨格结构，但在该结构中，容易因氧化而变脆。另外，由于在高温环境下材料软化，因此材料强度以及硬度双方降低，难以作为固体润滑剂而使用。与此相对，通过如本发明那样采用碳材料粒子12的骨格结构，从而不易产生氧化、高温环境下的材料的软化，能够避免这些问题。
[0140]在以上的固体润滑剂11中能够根据需要而添加其它组成物。例如通过添加W、Mo、Mo&中的任一种或者二种以上，能够提高耐磨损性。另外，虽然在高温环境下石墨的润滑性降低产生的耐磨损性的降低成为问题，但通过配合上述组合物能够弥补耐磨损性的降低。另一方面，若配合量过多则材料强度降低。因此，作为它们的配合量，1.0vol%?8.0vol%较为合适。
[0141]另外，为了进一步提高烧成后的耐磨损性，还可以向固体润滑剂11添加碳纤维、碳纳米管。另一方面，若它们过多，则成形性变差。因此，作为它们的配合量，10?〖％以下较为合适。
[0142]通过利用耐磨损性优异的上述固体润滑剂11形成间隔件8，能够防止固体润滑剂的早期磨损，长期维持固体润滑剂11的润滑效果。另外，由于自间隔件8的每单位时间的固体润滑剂粉的供给量减少，因此能够抑制轴承内部的固体润滑剂粉的多余量，能够更加有效地防止固体润滑剂粉的漏出。此外，在由于长期使用导致间隔件8的尺寸因磨损等而变小的情况下，滚动体7与变薄的间隔件8等碰撞，通过使用耐冲击性优异的上述固体润滑剂11，还能够防止因该碰撞产生的间隔件8等的破损。
[0143]本发明不限于以上所述的各实施方式的结构。例如例示了作为轴承将本发明应用于深沟球轴承的情况，但本发明也可以应用于以角接触球轴承、圆筒滚子轴承、圆锥滚子轴承为代表的其它类型的轴承。虽然在各实施方中例示了外圈旋转的轴承4，但也可以将本发明应用于内圈旋转的轴承。
[0144]另外，作为本发明的固体润滑滚动轴承的用途，例示了薄膜拉伸机的拉幅机夹子用，但用途不限于此，而能够广泛应用于作为润滑剂无法使用润滑脂、润滑油的、高温气氛、真空气氛等中所使用的轴承(例如陶瓷工业所使用的轴承)。
[0145]并且，圆周方向上的滚动体7与间隔件8的配置方式也是任意的，除如第一以及第二实施方式中说明那样，将多个(例如二个)滚动体作为一组，在相邻的两个滚动体组之间配置一个间隔件8以外，还可以将本发明应用于在圆周方向上交替地配置滚动体7与间隔件8的情况。另外，配置在一个限制构件的两个限制部之间的滚动体7、间隔件8的数量也是任意的。
[0146]附图标记说明
[0147]1 导轨
[0148]2 框架
[0149]3夹紧部
[0150]4固体润滑滚动轴承
[0151]5 外圈
[0152]5a外侧滚道面
[0153]6 内圈
[0154]6a内侧滚道面
[0155]7滚动体(滚珠)
[0156]8间隔件
[0157]9密封构件(遮蔽板)
[0158]10、10’限制构件
[0159]10a、10a’ 基部
[0160]10al、10al，内侧面
[0161]10b、10b’ 限制部
[0162]10bl、10bl’ 内侧面
【主权项】
1.一种固体润滑滚动轴承，其具备: 具有外侧滚道面的外圈； 具有内侧滚道面的内圈； 配置在所述外侧滚道面与所述内侧滚道面之间的多个滚动体；以及 配置在相邻的滚动体之间的间隔件， 所述间隔件由固体润滑剂形成， 所述固体润滑滚动轴承的特征在于， 利用限制构件来限制相邻的滚动体以及间隔件向沿圆周方向离开的方向上的相对移动，在圆周方向上的多个部位配置所述限制构件且允许相邻的限制构件彼此的相对移动。2.根据权利要求1所述的固体润滑滚动轴承，其中， 所述固体润滑剂通过对包含碳材料粉、石墨粉、粘合剂的粉末进行成形并对成形体进行烧成而形成，所述碳材料粉为非晶质且具有自烧结性。3.根据权利要求1所述的固体润滑滚动轴承，其中， 在所述限制构件的轴向外侧设置有固体润滑剂粉的存积部。4.根据权利要求3所述的固体润滑滚动轴承，其中， 所述固体润滑滚动轴承还具备:配置在所述限制构件的轴向外侧且对所述内圈与所述外圈之间的空间进行密封的密封构件；以及在轴向上与所述密封构件对置且沿径向延伸的遮挡构件。5.根据权利要求4所述的固体润滑滚动轴承，其中， 在所述密封构件的轴向内侧配置有所述遮挡构件，利用该遮挡构件形成所述固体润滑剂粉的存积部。6.根据权利要求4所述的固体润滑滚动轴承，其中， 在所述遮挡构件与所述密封构件之间形成有迷宫间隙。7.根据权利要求1所述的固体润滑滚动轴承，其中， 所述固体润滑滚动轴承还具有防止所述外圈与所述间隔件的接触的机构。8.根据权利要求1所述的固体润滑滚动轴承，其中， 各个所述限制构件具有:在所述外圈与所述内圈之间沿圆周方向延伸的基部；以及从基部向所述内侧滚道面与所述外侧滚道面之间的空间延伸的限制部。9.根据权利要求8所述的固体润滑滚动轴承，其中， 所述基部以及所述限制部的各个内侧面形成为不具有曲率的平坦面状。10.根据权利要求8所述的固体润滑滚动轴承，其中， 在所述限制构件的基部的轴向外侧配置有对所述内圈与所述外圈之间的空间进行密封的密封构件。11.根据权利要求8所述的固体润滑滚动轴承，其中， 所述基部的外径端以及内径端接近所述外圈的内周面以及所述内圈的外周面。12.根据权利要求1所述的固体润滑滚动轴承，其中， 在所述滚动体以及所述间隔件的轴向两侧配置有成对的限制构件，将所述成对的限制构件和收纳在所述成对的限制构件内部的滚动体以及间隔件作为一个单元，将该单元配置在圆周方向上的多个部位，并且允许各个单元彼此的相对移动。13.根据权利要求1或12所述的固体润滑滚动轴承，其中，各个所述限制构件形成为相同形状。14.根据权利要求1所述的固体润滑滚动轴承，其中，所述固体润滑滚动轴承用于薄膜拉伸机的拉幅机夹子。
【专利摘要】在相邻的滚动体(7)之间配置有由固体润滑剂构成的间隔件(8)。通过限制构件(10)来限制相邻的滚动体(7)以及间隔件(8)向沿圆周方向离开的方向的相对移动，将该限制构件(10)配置在圆周方向上的多个部位。在相邻的限制构件(10)之间设置有微小间隙(α)，且允许两者的相对移动。由此，提供一种能够长期稳定地防止轴承的旋转锁定、意料之外的分解的固体润滑滚动轴承。
【IPC分类】F16C33/37, F16C19/20, F16C33/66
【公开号】CN105492788
【申请号】CN201480047517
【发明人】相贺常智, 真锅宽生, 辻直明, 后藤隆宏, 伊藤容敬, 里路文规
【申请人】Ntn株式会社
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2014年9月16日
【公告号】WO2015041212A1
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