液面检测装置的制造方法以及液面检测装置的制造方法
液面检测装置的制造方法以及液面检测装置的制造方法
【技术领域】
[0001 ] 本申请基于2013年8月27日申请的日本申请编号2013 —175818号，并在此引用其记载内容。
[0002]本发明涉及对存积于容器的液体的液面高度进行检测的液面检测装置的制造方法以及通过该制造方法制造的液面检测装置。
【背景技术】
[0003]以往，公知有对存积于容器的液体的液面高度进行检测的液面检测装置的制造方法。作为这样的液面检测装置的制造方法，例如，在专利文献1所公开的液面检测装置的制造方法中，在安装面中，形成长条形状的定位槽，该定位槽的长度方向(长度方向是导线部突出的方向)的两端中的一端是封闭的封闭端，另一端是开放的开放端。另外，导线部通过沿着长度方向延伸的该定位槽的侧壁面来限制与定位槽的长度方向交叉的方向即定位槽的宽度方向上的移动。因此，导线部插入于定位槽的电子部件在定位槽的宽度方向上的位置被规定。
[0004]专利文献1:日本特开2011 — 203022号公报
[0005]然而，在专利文献1所公开的液面检测装置的制造方法中，定位槽的宽度以相对于导线部的粗细空出间隙的方式设定。因此，在专利文献1所公开的液面检测装置的制造方法中，具有电子部件在长度方向脱落的可能性，该情况下，难以正确地进行下一次的连接工序。另外，在使用专利文献1所示的夹具等的情况下，必须准备夹具，并正确地配置夹具。
【发明内容】
[0006]本发明是鉴于以上说明的问题而完成的，其目的在于能够可靠地进行连接工序，从而能够提高成品率的液面检测装置的制造方法。
[0007]根据本发明的第一方式，具备向外部输出对存积于容器的液体的液面高度进行检测的元件检测部的电信号的多个端子、以及具有主体部和从主体部突出并与端子连接的导线部的液面检测装置的制造方法包括:成形工序，在该成形工序中，使设置具有平面状的基准面、从基准面突出而形成定位槽的岛部、以及从基准面凹陷的孔的安装面并覆盖端子的壳体成形;配置工序，在成形工序后，以与岛部之间空出间隙的方式使导线部沿着基准面配置于定位槽，并且配置主体部，以使得通过孔的边缘夹持主体部中向安装面侧突出的弯曲面;以及连接工序，在配置工序后，将导线部与端子连接。
[0008]根据上述方式，在配置工序中，导线部以沿着基准面空出与岛部之间的间隙的方式配置于岛部间的定位槽，然后通过孔的边缘夹持主体部的向安装面侧突出的弯曲面，从而进行配置。据此，即使在定位槽有间隙也能够抑制电子部件错位。并且，在配置工序后的连接工序中，电子部件难以错位，因此可靠地将导线部与端子连接。以上，能够提供能提高成品率的液面检测装置的制造方法。
[0009]根据本发明的第二方式，液面检测装置的制造方法还包括覆盖工序，在连接工序后，将壳体设置于模具的模腔，在模腔填充成形材料，由此覆盖电子部件。在成形工序中，设置有底的孔。
[0010]根据上述第二方式，通过覆盖工序，将电子部件覆盖，因此能够抑制电子部件与液体接触。另外，通过在成形工序中设置的有底的孔，在覆盖工序时，能够抑制成形材料从安装面的相反侧流入孔而导致主体部浮上来向外露出的情况。
[0011]根据本发明的第三方式，在配置工序中，在将完成配置的导线部所突出的方向定义为长度方向时，电子部件的导线部具有与端子间的宽度匹配地弯曲的弯曲部，在成形工序中，在岛部设置在长度方向上卡止弯曲部的卡止部。
[0012]根据上述第三方式，在具有与端子间的宽度匹配地弯曲的弯曲部的导线部的情况下，设置于岛部的卡止部对弯曲部进行卡止来辅助长度方向的定位。据此，即使在主体部从孔偏离的情况下，通过卡止部卡止导线部的弯曲部，也能够抑制电子部件错位。
[0013]根据本发明的第四方式的液面检测装置的制造方法，其中，液面检测装置具备向外部输出对存积于容器的液体的液面高度进行检测的元件检测部的电信号的多个端子、和包括具有弯曲面的主体部以及从上述主体部突出并与上述端子连接的导线部的电子部件，上述液面检测装置的制造方法包括:配置工序，在该配置工序中，在包括具有平面状的基准面、从上述基准面朝一方侧突出并形成定位槽的岛部、以及从上述基准面向与上述岛部的突出方向相反的一侧凹陷的孔的安装面、并覆盖上述端子的壳体配置上述电子部件，以使得上述导线部收纳于上述定位槽，上述主体部的上述弯曲面的一部分收纳于上述孔，并且上述弯曲面被上述基准面与形成上述孔的侧面的边缘支承；以及连接工序，在上述配置工序后，将上述导线部与上述端子连接。
[0014]在上述第四方式的制造方法中，也能够抑制电子部件错位，在连接工序中，电子部件难以错位，导线部与端子可靠地连接。根据以上，能够提供能提高成品率的液面检测装置的制造方法。
[0015]在通过上述任一个制造方法制造出的液面检测装置中，将电子部件适当地配置于安装面，将导线部与端子部可靠地连接，因此能够成为连接可靠性提高的液面检测装置。
【附图说明】
[0016]本发明的上述目的以及其他的目的、特征、优点参照附图并且通过下述的详细的记载，变得更加明确。附图中，
[0017]图1是表示通过本发明的一实施方式的制造方法制造的燃油液位仪的主视图。
[0018]图2是图1的II 一 II线剖视图。
[0019]图3是表示图2的电容器的主视图。
[0020]图4是表示图2的电容器的立体图。
[0021 ]图5是表示一实施方式的制造方法的流程图。
[0022]图6是表示图5的成形工序的图。
[0023]图7是表示图5的成形工序的壳体的安装面的主视图。
[0024]图8是图7的VIII — VIII线剖视图。
[0025]图9是表示图5的配置工序的壳体的安装面的主视图。
[0026]图10是将图9的X— X线剖面的一部分放大示出的图，且是表示电容器的配置状态的图。
[0027]图11是表示图5的连接工序的图。
[0028]图12是表示图5的覆盖工序的图。
[0029]图13是表示变形例1的配置工序的壳体的安装面的主视图。
[0030]图14是表示变形例2的配置工序的壳体的安装面的主视图。
[0031 ]图15是表示变形例3的配置工序的安装面的主视图。
【具体实施方式】
[0032]以下，基于附图对本发明的一实施方式进行说明。
[0033]以下，如图1所示，示出将基于本发明的一实施方式的液面检测装置设置于车辆的燃料箱90内，对存积于该燃料箱90的燃料91的液面9la的高度进行检测，将输出结果向组合仪表(未图示)等输出的燃油液位仪所适用的例子。
[0034]如图1、图2所示，基于本实施方式的燃油液位仪100固定于作为容器的燃料箱90内。该燃油液位仪100安装于设置于燃料箱90内的燃料栗模块93的壁面，经由该燃料栗模块93—体地固定于燃料箱90。此处，燃油液位仪100向燃料箱90的安装方法不限定于上述的方式，也可以经由工作台等(未图示)直接地固定于燃料箱90的内部。
[0035](基本结构)
[0036]首先，基于图1以及图2对燃油液位仪100的基本结构进行说明。燃油液位仪100将浮子60、浮子臂50、磁铁支架30、外壳20、电路部40以及布线70等组合而成。
[0037]浮子60通过例如发泡的硬橡胶等比重小的材料形成。浮子60由比作为液体的燃料91比重更小的材料形成，由此能够漂浮于燃料91的液面91a。浮子60为了在燃料91的余量很小的状态下也能够检测液面91a的高度而形成为厚度薄的立方体形状。另外，在浮子60以通过浮子60的重心的方式形成贯通孔61。此外，该浮子60不局限于上述的立方体形状，也可以为圆柱状等。
[0038]浮子臂50通过由不锈钢等金属材料构成的圆棒状的芯材而形成。在浮子臂50的两端部中的浮子60侧的端部，通过使该浮子臂50向与磁铁支架30的旋转轴相同方向以90度左右弯曲，形成有浮子保持部53。使该浮子保持部53插通于浮子60的贯通孔61，由此浮子臂50保持浮子60。在浮子臂50的磁铁支架30侧的端部，通过使该浮子臂50向与磁铁支架30的旋转轴相同方向并且向外壳20侧以90度左右 弯曲，形成有限位器部51。
[0039]磁铁支架30由耐油/耐溶剂性良好并且机械性质优异的例如聚甲醛(Ρ0Μ)树脂等形成为圆筒形状。该磁铁支架30具有凸缘部34以及浮子臂固定部32。凸缘部34具有轴承部33、磁铁31以及限位器孔35。磁铁支架30通过形成于其内周面的轴承部33以能够旋转的方式被支承于外壳20。
[0040]磁铁31是显示出强磁性的圆筒形状的部件，通过嵌入成型等固定于磁铁支架30内。磁铁31以其中心轴与磁铁支架30的中心轴一致的方式固定，并与磁铁支架30—体旋转。作为该磁铁31使用例如铁氧体磁铁、稀土类磁铁、铝镍钴磁铁、粘合磁铁等永磁铁。
[0041]凸缘部34设置于磁铁支架30的外周面，具备限位器孔35。浮子臂50在使限位器部51插通于限位器孔35的状态下，固定于浮子臂固定部32。
[0042]通过以上的结构，通过将一个端部支承于磁铁支架30的浮子臂50，随着燃料91的液面91a而上下移动的浮子60的往复动作转换为旋转运动而传递至由浮子臂50以及磁铁支架30构成的一体要素。因此，磁铁支架30随着存积于燃料箱90的燃料91的液面的变化而相对于外壳20相对旋转。
[0043]外壳20通过不会被燃料91那样的有机溶剂浸入、高温下强度也不会降低的聚苯硫醚(PPS)树脂等形成为矩形的板状。外壳20在使其长度方向朝向铅垂方向的状态下安装于燃料栗模块93的壁面，将燃油液位仪100固定于燃料箱90。该外壳20具有轴部21和限位器壁24a、24b。
[0044]轴部21是形成于外壳20的中央部附近，并向该外壳20的板厚方向突出的圆柱形状的凸部。通过在该轴部21外嵌有磁铁支架30的轴承部33，而将磁铁支架30以能够旋转的方式支承于外壳20。此外，根据轴部21的外径比轴承部33的内径稍微小径，磁铁支架30能够相对于外壳20顺利地旋转。
[0045]限位器壁24a、24b在外壳20安装于燃料栗模块93的壁面的状态下，设置于在水平方向上对置的两个壁部。这些限位器壁24a、24b以与浮子臂50的限位器部51抵接的方式设置于成为该限位器部51的旋转轨道上的位置。一个限位器壁24a用于防止浮子60朝燃料箱90的底面90b的接触，且设置为在燃料箱90内的燃料91的余量很少的状态(图1的实线)下与限位器部51抵接。另外，另一个限位器壁24b用于防止浮子60朝燃料箱90的顶面90a的接触，且设置为在燃料91以最大量填充于燃料箱90内的状态(图1的双点划线)下与限位器部51抵接。
[0046]旋转部40具有磁电转换元件42、端子41a、41b、41c以及电容器44，并对磁铁支架30的旋转角度进行检测。
[0047]磁电转换元件42以位于配置于磁铁支架30内的磁铁31的内周侧的方式埋设于外壳20的轴部21内。磁电转换元件42具备作为输入端子、接地端子以及输出端子的三个输输入输出部42a。三个输入输出部42a分别与端子41a、41b、41c连接(参照图9)。磁电转换元件42是霍尔元件，在外加了电压的状态下从外部受到磁场的作用，从而将与磁电转换元件42的通过磁束的密度成比例的电压作为检测结果，从输入输出部42a中的输出端子输出。
[0048]端子41a、41b、41c由导电性高的磷青铜板或者黄铜板等构成，且在外壳20内三个沿该外壳20的水平方向并列地埋设。各端子41a、41b、41c呈沿着外壳20的铅垂方向延伸的板状。此外，使三个端子41a、41b、41c中的最接近限位器壁24a的为端子41a、最接近限位器壁24b的为端子41c。另外，将夹设于端子41a与端子41c之间中央的设为端子41b。上述三个端子41a?41c在延伸方向的两端部中的铅垂方向下侧的端部与磁电转换元件42的各输入输出部42a电连接。另外，埋设的各端子41a?41c的两端部中的铅垂方向上侧的端部向外壳20的外部突出。
[0049]电容器44是能够积蓄以及放出与预先决定的电容对应的量的电荷的无源元件，且能够将产生或者输入于电路部40的噪声除去。该电容器44如图3、图4所示，具有主体部44a以及两条导线部44b。主体部44a通过与导线部44b电连接的电极夹持电介质(未图示)，并由树脂等外装材料覆盖它们，从而形成向外部突出的弯曲面45。
[0050]导线部44b是由金属构成的线材，两条导线部44b从该主体部44a的侧面46实质平行地突出。此处，将导线部44b突出的方向定义为电容器44的长度方向。电容器44通过导线部44b的长度方向的前端焊接于端子41a?41c的任一个而连接于该端子41a?41c。[0051 ] 在本实施方式中，在电路部40设置有两个电容器44。对于其中一个电容器44而言，其中一条导线部44b与端子41a连接，另一条导线部44b与端子41b连接。对于另一个电容器44而言，其中一条导线部44b与端子41b连接，另一条导线部44b与端子41c连接。因此，各电容器44中两条导线部44b形成与端子(41a与41b、或者41b与41c)之间的宽度匹配地弯曲的弯曲部47。
[0052]此处，在各端子41a?41c中，将连接有磁电转换元件42的输入输出部42a的部分设为检测元件连接部40a。此外，在各端子41a?41c中，将连接有电容器44的导线部44b的部分设为电容器连接部40b。
[0053]布线70设置有三条，分别与端子41a?41c连接。基于磁电转换元件42的磁铁支架30的旋转角度的检测结果经由上述各布线70，传递于燃料箱90外部的例如组合仪表等测量装置。这些布线70分别具有端子部72以及导线73。端子部72通过导电性高的磷青铜板或者黄铜板等形成，通过实施铆接或者熔合(热铆接)等，可靠地与各端子41a?41c电连接。导线73通过由橡胶等绝缘体覆盖导电性高的金属性的线材的外表面而形成。
[0054]根据以上，一个端子41a经由连接的布线70与电池(未图示)电连接，能够将电池电压变压外加于作为磁电转换元件42的输入端子的输入输出部42a。其它的端子41b经由连接的布线70等而设置，能够对作为磁电转换元件42的接地端子的输入输出部42a提供接地电压。而且其他端子41c经由连接的布线70等与组合仪表等外部的测量机器连接，能够从作为磁电转换元件42的输出端子的输入输出部42a将作为电信号的检测结果输出。
[0055]通过以上说明的结构，燃油液位仪100将与燃料91的液面91a的等级对应的电压输出。具体而言，通过基于与磁铁支架30—体旋转位移的磁铁31产生的磁力线与磁电转换元件42的角度，使作为由磁电转换元件42输出的输出结果的电压变化。
[0056](制造方法)
[0057]接下来，利用图5?图12对本实施方式的燃油液位仪100的制造方法详细地进行说明。如图5的流程图所示，该燃油液位仪100的制造方法包括成形工序S10、配置工序S30、连接工序S40以及覆盖工序S50。
[0058]成形工序S10中，将端子41a?41c设置于第一模具81内的模腔82(参照图6)。而且，在第一模具81内的模腔82熔融并填充外壳20的成形材料(例如PPS树脂等)，由此形成覆盖端子41a?41c的壳体26。此外，用于将熔融的成形材料填充于模腔82的浇口在图6中省略。
[0059]在该成形工序S10所成形的壳体26形成有如图7、图8所示那样的安装面36。安装面36具有基准面37、岛部38以及孔39。基准面37形成为与端子41a?41c的延伸方向实质平行的平面状。岛部38从基准面37沿端子41a?41c的板厚方向朝向与端子41a?41c的相反的一侧突出，与包围基准面37的周壁部27共同形成后述的多个定位槽25。孔39是从基准面37朝端子41a?41c侧凹陷的圆筒孔形状，通过形成有圆筒状的侧面39a以及平面状的底面39b而有底。另外，孔39使实质直角的边缘39c在与基准面37之间形成为圆周状。
[0060]另外，在覆盖端子41a?41c的壳体26的基准面37设置有电极孔29a，端子41a?41c的电容器连接部40b露出。另外，在基准面37设置有收纳磁电转换元件42的元件收纳部28b。其他，通过在基准面37设置有电极孔29b，使端子41a?41c的检测元件连接部40a露出。
[0061]定位槽25呈从周壁部27的内周侧朝向外周侧延伸的 长条形状。换言之，定位槽25呈从安装面36的内侧朝外侧延伸的长条形状。定位槽25具有开放端25a、封闭端25b以及侧壁面25c。另外，定位槽25的形成个数与同端子4 la?41c连接的电容器44的导线部44b的总数一致。而且，邻接的定位槽25彼此实质平行地与端子(41a与41b或者41b与41c)之间的宽度匹配地形成。
[0062]开放端25a是定位槽25的长度方向的一端，且向周壁部27的内周侧开放。另外，封闭端25b是定位槽25的长度方向的另一端，且通过周壁部27封闭。侧壁面25c是从开放端25a直至封闭端25b延伸的定位槽25的壁面，且在相互定位槽25的宽度方向上对置。侧壁面25c之间的宽度亦即定位槽25的宽度考虑从主体部44a突出的导线部44b的角度误差等而设定，因此定位槽25的宽度设定为相对于导线部44b的粗细空出间隙。换句话说，以在导线部44b与侧壁部25c之间形成间隙的方式设定定位槽25的宽度。此外，封闭端25b的上侧以及侧壁面25c的上侧成为朝向定位槽25下降的斜面状。例如，封闭端25b的上侧成为朝向开放端25a下降的斜面38c，侧壁面25c的上侧成为朝向定位槽25沿宽度方向下降的斜面38c。
[0063]而且在岛部38，且在邻接的定位槽25的开放端25a之间，设置在长度方向上朝与封闭端25b的相反的一侧突出的突起部38a。此外，在岛部38设置从周壁部27向定位槽25的宽度方向突出的卡止部38b。卡止部38b在开放端25a的与封闭端25b相反的一侧，闭塞开放端25a的一部分。此外，卡止部38b的上侧也成为朝向定位槽25下将的斜面38c。
[0064]此外，孔39考虑电容器的主体部44a的长度方向的尺寸L1，形成于从突起部38a朝封闭端25b的相反的一侧离开的基准面37。即，使孔39以成为与主体部44a的弯曲面45中心匹配的配置的方式形成。
[0065]在成形工序S10后的元件收纳工序S20中，在元件收纳部28b插入磁电转换元件42(参照图9)。而且，通过使磁电转换元件42收纳于元件收纳部28b，成为输入输出部42a与检测元件连接部40a相互接触的状态。
[0066]另外，在元件收纳工序S20中，准备一对圆柱状的电极，通过该一对电极夹持检测元件连接部40a与输入输出部42a。这样在电极间使检测元件连接部40a以及输入输出部42a压焊的状态下，通过对电极间外加电流，在检测元件连接部40a以及输入输出部42a的相互接触部分从产生电阻热。利用该电阻热将检测元件连接部40a以及输入输出部42a的接触部分恪化，通过焊接在端子41a?41c连接磁电转换元件42。
[0067]在元件收纳工序S20后(即也在成形工序S10后)的配置工序S30中，如图9所示，将各电容器44配置于安装面36。具体而言，将导线部44b沿着基准面37配置于定位槽25，通过以孔39的边缘39c夹持弯曲面45来配置主体部44a。
[0068]例如在本实施方式中，首先，使端子41a?41c以及壳体26成为使基准面37的露出侧朝向上方的姿势。接下来，将电容器44保持为导线部44b的长度方向与基准面37实质平行(换言之，弯曲面45向安装面36侧突出)并且导线部44b的长度方向与定位槽25的延伸方向一致的姿势。而且，使电容器44从上方朝向安装面36载置。更详细而言，使电容器44朝向安装面36，以近距离从上方的落下开始位置落下。通过这样的落下，将导线部44b收纳于定位槽25，并且主体部44a的弯曲面45被孔39的边缘39c夹持。换句话说，主体部44a的弯曲面45的一部分收纳于孔39，另外，弯曲面45同基准面37与形成孔39的侧面39a的边缘39c抵接而被支承，由此将主体部44a配置于安装面36。
[0069]对于这样配置的电容器44的位置而言，例如主体部44a侧面46中的被两条导线部44b夹持的部分通过与安装面36的突起部38a抵接来规定。此外，电容器44的位置也可以通过导线部44b的前端与封闭端25b抵接来规定。
[0070]电容器44通过侧壁25c与导线部44b的抵接被限制与长度方向交叉的方向即定位槽25的宽度方向上的移动。
[0071]另外，主体部44a的弯曲面45被孔39的边缘39c夹持，由此限制电容器44的错位。具体而言，如图10所示，在沿着长度方向的剖面状中，孔39的直径Rh为主体部44a的长度方向的尺寸L1以下，并且孔39的深度Dh满足弯曲面45的突出尺寸L2以上的关系。此处突出尺寸L2是指在弯曲面45被孔39的边缘39c夹持时，在沿着长度方向的剖面上的高度方向上，从孔39的边缘直至弯曲面45的顶点45a的高度。通过这样的关系，在沿着长度方向的剖面上，孔39的边缘39c的两点夹持主体部44a，从而受到该主体部44a的负载。而且，在主体部44a加载有长度方向的负载的情况下，主体部44a通过从孔39的边缘39c受到反弹力而止动。因此，电容器44通过被孔39的边缘39c夹持而被限制长度方向上的移动。此外，在本实施方式中，通过圆周状的边缘39c，以边缘39c的外周全体夹持，因此电容器44通过被孔39的边缘39c夹持不仅在长度方向上，还被限制在沿着基准面37的任意的方向上移动。
[0072]此外，本实施方式中，在落下开始位置产生误差的情况下，通过设置于岛部38的斜面38c而使电容器44配置于所希望的位置。即，在落下开始位置在定位槽25的宽度方向产生误差的情况下，导线部44b在设置于侧壁面25c的上侧的斜面38c落下而沿宽度方向滑落，从而电容器44配置于所希望的位置。在落下开始位置在长度方向产生误差的情况下，导线部44b在设置于封闭端25b的上侧或者卡止部38b的上侧的斜面38c落下而沿长度方向滑落，从而电容器44配置于所希望的位置。
[0073]在配置工序S30后的连接工序S40中，使导线部44b与端子41a?41c连接。具体而言，如图11所示，使电极89分别插入电极孔29a。由此一对电极89夹持导线部44b以及电容器连接部40b。在通过电极89夹持的状态下，导线部44b朝向电容器连接部40b被按压。这样，在导线部44b朝向电容器连接部40b被按压的状态下，经由电极89对导线部44b以及电容器连接部40b外加电流，由此使相互的接触部分产生电阻热。通过该电阻热将导线部44b以及电容器连接部40b的接触部分熔化，通过焊接将电容器44的导线部44b与端子41a?41c连接。
[0074]在连接工序S40后的覆盖工序S50中，如图12所示，将壳体26设置于第二模具84内的模腔85，在模腔85填充成形材料，由此覆盖电容器44。具体而言，首先将壳体26设置于第二模具84内的模腔85。然后，在第二模具84内的模腔85，通过设置于第二模具84的浇口 86，熔融并填充外壳20的成形材料(例如PPS树脂等)，由此覆盖电容器44以及磁电转换元件42等并且形成外壳20的外观。
[0075]在覆盖工序S50中，在设置于第二模具84内的模腔85的壳体26中，成为周壁部27位于电容器44与浇口86之间的状态。这样，通过周壁部27包围电容器44的周围，由此从浇口86填充于模腔85的熔融的成形材料被周壁部27妨碍朝向电容器44的流动。另外，成形材料通过有底的孔39被妨碍从安装面36的相反的一侧朝向电容器44的流动。
[0076]在覆盖工序S50后的组装工序S60中，在通过上述的覆盖工序S50而形成的外壳20的轴部21嵌合磁铁支架30。并且，在磁铁支架30安装浮子臂50，在端子41a?41c连接布线70，由此燃油液位仪100完成(参照图1以及图2)。
[0077](作用效果)
[0078]下面，对以上说明的本实施方式的作用效果进行说明。
[0079]根据本实施方式，在配置工序S30中，导线部44b以沿着基准面37在与岛部38之间空出间隙的方式配置于岛部38间的定位槽25，然后主体部44a通过被孔39的边缘39c夹持向安装面36侧突出的弯曲面45来配置。由此，即使在定位槽25有间隙，也能够抑制电容器44错位。并且，在配置工序S30的后的连接工序S40中，电容器44难以错位，因此可靠地将导线部44b与端子41a?41c连接。根据以上，能够提供作为提高成品率的液面检测装置的燃油液位仪100的制造方法。
[0080]另外，根据本实施方式，在沿着长 度方向的剖面上，通过弯曲面45被孔39的边缘39c夹持的主体部44a，在主体部44a施加有长度方向的负载的情况下，主体部44a通过从孔39的边缘39c受到反弹力而止动。因此，能够抑制电容器44在长度方向上错位。
[0081 ]另外，根据本实施方式，在成形工序S10中，通过以成为与主体部44a的弯曲面45中心匹配的配置的方式形成的孔39的边缘39c夹持主体部44a，从而能够实现所希望的配置。因此，通过简单的配置工序S30便能够抑制电容器44错位。
[0082]另外，根据本实施方式，通过连接工序S40之后的覆盖工序S50中的电容器44的覆盖，能够抑制电容器44与燃料91接触。另外，通过在覆盖工序S50中设置的有底的孔93，在覆盖工序S50时，能够抑制成形材料从安装面36的相反的一侧流入孔39而导致主体部44a浮上来向外露出。
[0083]另外，根据本实施方式，在具有与端子41a?41c间的宽度匹配地弯曲的弯曲部47的导线部44b的情况下，设置于岛部38的卡止部38b对弯曲部47进行卡止而辅助长度方向的定位。由此，在主体部44a从孔39偏离的情况下，卡止部38b也卡止导线部44b的弯曲部47，由此能够抑制电容器44错位。
[0084]此外，本实施方式中，燃料91相当于“液体”，燃料箱90相当于“容器”，磁电转换元件42相当于“检测元件部”，电容器44相当于“电子部件”，燃油液位仪100相当于“液面检测
目.ο
[0085](其他实施方式)
[0086]以上，对本发明的一实施方式进行了说明，但本发明未被限定而解释为该实施方式，能够在不脱离本发明的主旨的范围内用于各种实施方式。
[0087]作为变形例1，孔39若在配置工序S30中通过该孔39的边缘39c夹持弯曲面45，则也可以是圆筒孔形状以外的其他形状。该例子中，如图13所示，孔39成为从基准面37朝端子41a?41c侧凹陷的矩形。而且，在配置工序S30中，通过矩形的4边的边缘39c，在沿着长度方向的剖面上上，孔39的边缘39c的两点夹持弯曲面45，并且在沿着宽度方向的剖面上，孔39的边缘39c的两点夹持弯曲面45。
[0088]作为变形例2，如图14所示，也可以设置向壳体26的内周侧即向安装面36的中央部中板厚方向突出的卡止部38b。
[0089]作为变形例3，三个端子41a?41c和与这些端子41a?41c对应的两个电容器44的个数能够自由设定。作为该例子，如图15所示，也能够在具备两个端子41和与这些端子对应的一个电容器44的液面检测装置应用本发明。
[0090]作为变形例4，电子部件不限定于电容器44，也可以是例如用于调整磁电转换元件42的输出等级的电阻器等。
[0091]作为变形例5，孔39若在配置工序S30中任一个方向上通过孔39的边缘39c夹持弯曲面45，则也可以在沿着长度方向以外的剖面上通过孔39的边缘39c夹持弯曲面45。
[0092]作为变形例6，在成形工序S10中，也可以使孔39以成为与主体部44a的弯曲面45中心偏心的配置的方式形成。
[0093]作为变形例7，覆盖工序S50也可以置换为其他方法。
[0094]作为变形例8，在成形工序S10中，也可以没有有底的孔39，而是设置在安装面36的相反的一侧贯通的孔39。
[0095]作为变形例9，在成形工序S10中，也可以不在岛部38设置在长度方向上卡止弯曲部47的卡止部38b。
[0096]作为变形例10，本发明的应用对象不需要限定于车辆用的燃油液位仪100，也可以在搭载于车辆的其他液体例如制动液、发动机冷却水、发动机油等的容器内的液面检测装置应用本发明。
【主权项】
1.一种液面检测装置的制造方法，其中， 所述液面检测装置具备:多个端子(41、41&、4113、41(3)，所述多个端子向外部输出对存积于容器(90)的液体(91)的液面高度进行检测的元件检测部(42)的电信号；以及电子部件(44)，其具有主体部(44a)和从所述主体部突出并与所述端子连接的导线部(44b)， 所述液面检测装置的制造方法的特征在于，包括: 成形工序(S10)，在该成形工序中，使包括具有平面状的基准面(37)、从所述基准面突出并形成定位槽(25)的岛部(38)、以及从所述基准面凹陷的孔(39)的安装面(36)并覆盖所述端子的壳体(26)成形； 配置工序(S30)，在该配置工序中，在所述成形工序后，以与所述岛部之间空出间隙的方式将所述导线部沿着所述基准面配置于所述定位槽(25)，并且配置所述主体部，以使得通过所述孔的边缘(39c)夹持所述主体部中向所述安装面侧突出的弯曲面(45);以及连接工序(S40)，在该连接工序中，在所述配置工序后，将所述导线部与所述端子连接。2.根据权利要求1所述的液面检测装置的制造方法，其特征在于， 将在所述配置工序中完成配置的所述导线部所突出的方向定义为长度方向时， 将所述主体部配置成:在沿着所述长度方向的剖面上，所述弯曲面被所述孔的所述边缘夹持。3.根据权利要求1或2所述的液面检测装置的制造方法，其特征在于， 在所述成形工序中，使所述孔形成为中心与所述主体部的所述弯曲面匹配的配置。4.根据权利要求1?3中任一项所述的液面检测装置的制造方法，其特征在于， 还包括覆盖工序(S50)，在所述连接工序后，将所述壳体设置于模具(84)的模腔(85)并向所述模腔填充成形材料，由此覆盖所述电子部件， 在所述成形工序中设置有底的所述孔。5.根据权利要求1?4中任一项所述的液面检测装置的制造方法，其特征在于， 将在所述配置工序中完成配置的所述导线部所突出的方向定义为长度方向时， 所述电子部件的所述导线部具有与所述端子间的宽度匹配地弯曲的弯曲部(47)， 在所述成形工序中，在所述岛部设置在长度方向上卡止所述弯曲部的卡止部(38b)。6.—种液面检测装置的制造方法，其中， 所述液面检测装置具备:多个端子(41、41&、4113、41(3)，所述多个端子向外部输出对存积于容器(90)的液体(91)的液面高度进行检测的元件检测部(42)的电信号；以及电子部件(44)，其包括具有弯曲面(45)的主体部(44a)以及从所述主体部突出并与所述端子连接的导线部(44b)， 所述液面检测装置的制造方法的特征在于，包括: 配置工序(S30)，在该配置工序中，在包括具有平面状的基准面(37)、从所述基准面朝一方侧突出并形成定位槽(25)的岛部(38)、以及从所述基准面向与所述岛部(38)的突出方向相反的一侧凹陷的孔(39)的安装面(36)并覆盖所述端子的壳体(26)，配置所述电子部件，以使得所述导线部收纳于所述定位槽(25)，所述主体部的所述弯曲面的一部分收纳于所述孔，并且所述弯曲面被所述基准面与形成所述孔的侧面(39a)的边缘(39c)支承；以及连接工序(S40)，在该连接工序中，在所述配置工序后，将所述导线部与所述端子连接。7.一种液面检测装置，其特征在于，是通过权利要求1?6中任一项所述的制造方法而形成的液面检测装置。
【专利摘要】液面检测装置具备：多个端子(41a～41c)；和电子部件(44)，其形成主体部(44a)以及从主体部(44a)突出并与端子(41a～41c)连接的导线部(44b)。该液面检测装置的制造方法包括：配置工序(S30)，在该工序中，在包括具有平面状的基准面(37)、从基准面(37)朝一方侧突出的岛部(38)、以及从基准面(37)凹陷的孔(39)的安装面(36)并覆盖端子(41a～41c)的壳体(26)配置电子部件(44)，以使得导线部(44b)配置于岛部(38)之间的定位槽(25)，主体部(44a)的弯曲面(45)被孔(39)的边缘(39c)支承；以及连接工序(S40)，在该工序中将导线部(44b)端子(41a～41c)连接。由此，能够提高成品率。
【IPC分类】G01F23/38
【公开号】CN105492876
【申请号】CN201480047454
【发明人】寺田欣史
【申请人】株式会社电装
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2014年8月6日
【公告号】US20160209262, WO2015029343A1
【技术领域】
[0001 ] 本申请基于2013年8月27日申请的日本申请编号2013 —175818号，并在此引用其记载内容。
[0002]本发明涉及对存积于容器的液体的液面高度进行检测的液面检测装置的制造方法以及通过该制造方法制造的液面检测装置。
【背景技术】
[0003]以往，公知有对存积于容器的液体的液面高度进行检测的液面检测装置的制造方法。作为这样的液面检测装置的制造方法，例如，在专利文献1所公开的液面检测装置的制造方法中，在安装面中，形成长条形状的定位槽，该定位槽的长度方向(长度方向是导线部突出的方向)的两端中的一端是封闭的封闭端，另一端是开放的开放端。另外，导线部通过沿着长度方向延伸的该定位槽的侧壁面来限制与定位槽的长度方向交叉的方向即定位槽的宽度方向上的移动。因此，导线部插入于定位槽的电子部件在定位槽的宽度方向上的位置被规定。
[0004]专利文献1:日本特开2011 — 203022号公报
[0005]然而，在专利文献1所公开的液面检测装置的制造方法中，定位槽的宽度以相对于导线部的粗细空出间隙的方式设定。因此，在专利文献1所公开的液面检测装置的制造方法中，具有电子部件在长度方向脱落的可能性，该情况下，难以正确地进行下一次的连接工序。另外，在使用专利文献1所示的夹具等的情况下，必须准备夹具，并正确地配置夹具。
【发明内容】
[0006]本发明是鉴于以上说明的问题而完成的，其目的在于能够可靠地进行连接工序，从而能够提高成品率的液面检测装置的制造方法。
[0007]根据本发明的第一方式，具备向外部输出对存积于容器的液体的液面高度进行检测的元件检测部的电信号的多个端子、以及具有主体部和从主体部突出并与端子连接的导线部的液面检测装置的制造方法包括:成形工序，在该成形工序中，使设置具有平面状的基准面、从基准面突出而形成定位槽的岛部、以及从基准面凹陷的孔的安装面并覆盖端子的壳体成形;配置工序，在成形工序后，以与岛部之间空出间隙的方式使导线部沿着基准面配置于定位槽，并且配置主体部，以使得通过孔的边缘夹持主体部中向安装面侧突出的弯曲面;以及连接工序，在配置工序后，将导线部与端子连接。
[0008]根据上述方式，在配置工序中，导线部以沿着基准面空出与岛部之间的间隙的方式配置于岛部间的定位槽，然后通过孔的边缘夹持主体部的向安装面侧突出的弯曲面，从而进行配置。据此，即使在定位槽有间隙也能够抑制电子部件错位。并且，在配置工序后的连接工序中，电子部件难以错位，因此可靠地将导线部与端子连接。以上，能够提供能提高成品率的液面检测装置的制造方法。
[0009]根据本发明的第二方式，液面检测装置的制造方法还包括覆盖工序，在连接工序后，将壳体设置于模具的模腔，在模腔填充成形材料，由此覆盖电子部件。在成形工序中，设置有底的孔。
[0010]根据上述第二方式，通过覆盖工序，将电子部件覆盖，因此能够抑制电子部件与液体接触。另外，通过在成形工序中设置的有底的孔，在覆盖工序时，能够抑制成形材料从安装面的相反侧流入孔而导致主体部浮上来向外露出的情况。
[0011]根据本发明的第三方式，在配置工序中，在将完成配置的导线部所突出的方向定义为长度方向时，电子部件的导线部具有与端子间的宽度匹配地弯曲的弯曲部，在成形工序中，在岛部设置在长度方向上卡止弯曲部的卡止部。
[0012]根据上述第三方式，在具有与端子间的宽度匹配地弯曲的弯曲部的导线部的情况下，设置于岛部的卡止部对弯曲部进行卡止来辅助长度方向的定位。据此，即使在主体部从孔偏离的情况下，通过卡止部卡止导线部的弯曲部，也能够抑制电子部件错位。
[0013]根据本发明的第四方式的液面检测装置的制造方法，其中，液面检测装置具备向外部输出对存积于容器的液体的液面高度进行检测的元件检测部的电信号的多个端子、和包括具有弯曲面的主体部以及从上述主体部突出并与上述端子连接的导线部的电子部件，上述液面检测装置的制造方法包括:配置工序，在该配置工序中，在包括具有平面状的基准面、从上述基准面朝一方侧突出并形成定位槽的岛部、以及从上述基准面向与上述岛部的突出方向相反的一侧凹陷的孔的安装面、并覆盖上述端子的壳体配置上述电子部件，以使得上述导线部收纳于上述定位槽，上述主体部的上述弯曲面的一部分收纳于上述孔，并且上述弯曲面被上述基准面与形成上述孔的侧面的边缘支承；以及连接工序，在上述配置工序后，将上述导线部与上述端子连接。
[0014]在上述第四方式的制造方法中，也能够抑制电子部件错位，在连接工序中，电子部件难以错位，导线部与端子可靠地连接。根据以上，能够提供能提高成品率的液面检测装置的制造方法。
[0015]在通过上述任一个制造方法制造出的液面检测装置中，将电子部件适当地配置于安装面，将导线部与端子部可靠地连接，因此能够成为连接可靠性提高的液面检测装置。
【附图说明】
[0016]本发明的上述目的以及其他的目的、特征、优点参照附图并且通过下述的详细的记载，变得更加明确。附图中，
[0017]图1是表示通过本发明的一实施方式的制造方法制造的燃油液位仪的主视图。
[0018]图2是图1的II 一 II线剖视图。
[0019]图3是表示图2的电容器的主视图。
[0020]图4是表示图2的电容器的立体图。
[0021 ]图5是表示一实施方式的制造方法的流程图。
[0022]图6是表示图5的成形工序的图。
[0023]图7是表示图5的成形工序的壳体的安装面的主视图。
[0024]图8是图7的VIII — VIII线剖视图。
[0025]图9是表示图5的配置工序的壳体的安装面的主视图。
[0026]图10是将图9的X— X线剖面的一部分放大示出的图，且是表示电容器的配置状态的图。
[0027]图11是表示图5的连接工序的图。
[0028]图12是表示图5的覆盖工序的图。
[0029]图13是表示变形例1的配置工序的壳体的安装面的主视图。
[0030]图14是表示变形例2的配置工序的壳体的安装面的主视图。
[0031 ]图15是表示变形例3的配置工序的安装面的主视图。
【具体实施方式】
[0032]以下，基于附图对本发明的一实施方式进行说明。
[0033]以下，如图1所示，示出将基于本发明的一实施方式的液面检测装置设置于车辆的燃料箱90内，对存积于该燃料箱90的燃料91的液面9la的高度进行检测，将输出结果向组合仪表(未图示)等输出的燃油液位仪所适用的例子。
[0034]如图1、图2所示，基于本实施方式的燃油液位仪100固定于作为容器的燃料箱90内。该燃油液位仪100安装于设置于燃料箱90内的燃料栗模块93的壁面，经由该燃料栗模块93—体地固定于燃料箱90。此处，燃油液位仪100向燃料箱90的安装方法不限定于上述的方式，也可以经由工作台等(未图示)直接地固定于燃料箱90的内部。
[0035](基本结构)
[0036]首先，基于图1以及图2对燃油液位仪100的基本结构进行说明。燃油液位仪100将浮子60、浮子臂50、磁铁支架30、外壳20、电路部40以及布线70等组合而成。
[0037]浮子60通过例如发泡的硬橡胶等比重小的材料形成。浮子60由比作为液体的燃料91比重更小的材料形成，由此能够漂浮于燃料91的液面91a。浮子60为了在燃料91的余量很小的状态下也能够检测液面91a的高度而形成为厚度薄的立方体形状。另外，在浮子60以通过浮子60的重心的方式形成贯通孔61。此外，该浮子60不局限于上述的立方体形状，也可以为圆柱状等。
[0038]浮子臂50通过由不锈钢等金属材料构成的圆棒状的芯材而形成。在浮子臂50的两端部中的浮子60侧的端部，通过使该浮子臂50向与磁铁支架30的旋转轴相同方向以90度左右弯曲，形成有浮子保持部53。使该浮子保持部53插通于浮子60的贯通孔61，由此浮子臂50保持浮子60。在浮子臂50的磁铁支架30侧的端部，通过使该浮子臂50向与磁铁支架30的旋转轴相同方向并且向外壳20侧以90度左右 弯曲，形成有限位器部51。
[0039]磁铁支架30由耐油/耐溶剂性良好并且机械性质优异的例如聚甲醛(Ρ0Μ)树脂等形成为圆筒形状。该磁铁支架30具有凸缘部34以及浮子臂固定部32。凸缘部34具有轴承部33、磁铁31以及限位器孔35。磁铁支架30通过形成于其内周面的轴承部33以能够旋转的方式被支承于外壳20。
[0040]磁铁31是显示出强磁性的圆筒形状的部件，通过嵌入成型等固定于磁铁支架30内。磁铁31以其中心轴与磁铁支架30的中心轴一致的方式固定，并与磁铁支架30—体旋转。作为该磁铁31使用例如铁氧体磁铁、稀土类磁铁、铝镍钴磁铁、粘合磁铁等永磁铁。
[0041]凸缘部34设置于磁铁支架30的外周面，具备限位器孔35。浮子臂50在使限位器部51插通于限位器孔35的状态下，固定于浮子臂固定部32。
[0042]通过以上的结构，通过将一个端部支承于磁铁支架30的浮子臂50，随着燃料91的液面91a而上下移动的浮子60的往复动作转换为旋转运动而传递至由浮子臂50以及磁铁支架30构成的一体要素。因此，磁铁支架30随着存积于燃料箱90的燃料91的液面的变化而相对于外壳20相对旋转。
[0043]外壳20通过不会被燃料91那样的有机溶剂浸入、高温下强度也不会降低的聚苯硫醚(PPS)树脂等形成为矩形的板状。外壳20在使其长度方向朝向铅垂方向的状态下安装于燃料栗模块93的壁面，将燃油液位仪100固定于燃料箱90。该外壳20具有轴部21和限位器壁24a、24b。
[0044]轴部21是形成于外壳20的中央部附近，并向该外壳20的板厚方向突出的圆柱形状的凸部。通过在该轴部21外嵌有磁铁支架30的轴承部33，而将磁铁支架30以能够旋转的方式支承于外壳20。此外，根据轴部21的外径比轴承部33的内径稍微小径，磁铁支架30能够相对于外壳20顺利地旋转。
[0045]限位器壁24a、24b在外壳20安装于燃料栗模块93的壁面的状态下，设置于在水平方向上对置的两个壁部。这些限位器壁24a、24b以与浮子臂50的限位器部51抵接的方式设置于成为该限位器部51的旋转轨道上的位置。一个限位器壁24a用于防止浮子60朝燃料箱90的底面90b的接触，且设置为在燃料箱90内的燃料91的余量很少的状态(图1的实线)下与限位器部51抵接。另外，另一个限位器壁24b用于防止浮子60朝燃料箱90的顶面90a的接触，且设置为在燃料91以最大量填充于燃料箱90内的状态(图1的双点划线)下与限位器部51抵接。
[0046]旋转部40具有磁电转换元件42、端子41a、41b、41c以及电容器44，并对磁铁支架30的旋转角度进行检测。
[0047]磁电转换元件42以位于配置于磁铁支架30内的磁铁31的内周侧的方式埋设于外壳20的轴部21内。磁电转换元件42具备作为输入端子、接地端子以及输出端子的三个输输入输出部42a。三个输入输出部42a分别与端子41a、41b、41c连接(参照图9)。磁电转换元件42是霍尔元件，在外加了电压的状态下从外部受到磁场的作用，从而将与磁电转换元件42的通过磁束的密度成比例的电压作为检测结果，从输入输出部42a中的输出端子输出。
[0048]端子41a、41b、41c由导电性高的磷青铜板或者黄铜板等构成，且在外壳20内三个沿该外壳20的水平方向并列地埋设。各端子41a、41b、41c呈沿着外壳20的铅垂方向延伸的板状。此外，使三个端子41a、41b、41c中的最接近限位器壁24a的为端子41a、最接近限位器壁24b的为端子41c。另外，将夹设于端子41a与端子41c之间中央的设为端子41b。上述三个端子41a?41c在延伸方向的两端部中的铅垂方向下侧的端部与磁电转换元件42的各输入输出部42a电连接。另外，埋设的各端子41a?41c的两端部中的铅垂方向上侧的端部向外壳20的外部突出。
[0049]电容器44是能够积蓄以及放出与预先决定的电容对应的量的电荷的无源元件，且能够将产生或者输入于电路部40的噪声除去。该电容器44如图3、图4所示，具有主体部44a以及两条导线部44b。主体部44a通过与导线部44b电连接的电极夹持电介质(未图示)，并由树脂等外装材料覆盖它们，从而形成向外部突出的弯曲面45。
[0050]导线部44b是由金属构成的线材，两条导线部44b从该主体部44a的侧面46实质平行地突出。此处，将导线部44b突出的方向定义为电容器44的长度方向。电容器44通过导线部44b的长度方向的前端焊接于端子41a?41c的任一个而连接于该端子41a?41c。[0051 ] 在本实施方式中，在电路部40设置有两个电容器44。对于其中一个电容器44而言，其中一条导线部44b与端子41a连接，另一条导线部44b与端子41b连接。对于另一个电容器44而言，其中一条导线部44b与端子41b连接，另一条导线部44b与端子41c连接。因此，各电容器44中两条导线部44b形成与端子(41a与41b、或者41b与41c)之间的宽度匹配地弯曲的弯曲部47。
[0052]此处，在各端子41a?41c中，将连接有磁电转换元件42的输入输出部42a的部分设为检测元件连接部40a。此外，在各端子41a?41c中，将连接有电容器44的导线部44b的部分设为电容器连接部40b。
[0053]布线70设置有三条，分别与端子41a?41c连接。基于磁电转换元件42的磁铁支架30的旋转角度的检测结果经由上述各布线70，传递于燃料箱90外部的例如组合仪表等测量装置。这些布线70分别具有端子部72以及导线73。端子部72通过导电性高的磷青铜板或者黄铜板等形成，通过实施铆接或者熔合(热铆接)等，可靠地与各端子41a?41c电连接。导线73通过由橡胶等绝缘体覆盖导电性高的金属性的线材的外表面而形成。
[0054]根据以上，一个端子41a经由连接的布线70与电池(未图示)电连接，能够将电池电压变压外加于作为磁电转换元件42的输入端子的输入输出部42a。其它的端子41b经由连接的布线70等而设置，能够对作为磁电转换元件42的接地端子的输入输出部42a提供接地电压。而且其他端子41c经由连接的布线70等与组合仪表等外部的测量机器连接，能够从作为磁电转换元件42的输出端子的输入输出部42a将作为电信号的检测结果输出。
[0055]通过以上说明的结构，燃油液位仪100将与燃料91的液面91a的等级对应的电压输出。具体而言，通过基于与磁铁支架30—体旋转位移的磁铁31产生的磁力线与磁电转换元件42的角度，使作为由磁电转换元件42输出的输出结果的电压变化。
[0056](制造方法)
[0057]接下来，利用图5?图12对本实施方式的燃油液位仪100的制造方法详细地进行说明。如图5的流程图所示，该燃油液位仪100的制造方法包括成形工序S10、配置工序S30、连接工序S40以及覆盖工序S50。
[0058]成形工序S10中，将端子41a?41c设置于第一模具81内的模腔82(参照图6)。而且，在第一模具81内的模腔82熔融并填充外壳20的成形材料(例如PPS树脂等)，由此形成覆盖端子41a?41c的壳体26。此外，用于将熔融的成形材料填充于模腔82的浇口在图6中省略。
[0059]在该成形工序S10所成形的壳体26形成有如图7、图8所示那样的安装面36。安装面36具有基准面37、岛部38以及孔39。基准面37形成为与端子41a?41c的延伸方向实质平行的平面状。岛部38从基准面37沿端子41a?41c的板厚方向朝向与端子41a?41c的相反的一侧突出，与包围基准面37的周壁部27共同形成后述的多个定位槽25。孔39是从基准面37朝端子41a?41c侧凹陷的圆筒孔形状，通过形成有圆筒状的侧面39a以及平面状的底面39b而有底。另外，孔39使实质直角的边缘39c在与基准面37之间形成为圆周状。
[0060]另外，在覆盖端子41a?41c的壳体26的基准面37设置有电极孔29a，端子41a?41c的电容器连接部40b露出。另外，在基准面37设置有收纳磁电转换元件42的元件收纳部28b。其他，通过在基准面37设置有电极孔29b，使端子41a?41c的检测元件连接部40a露出。
[0061]定位槽25呈从周壁部27的内周侧朝向外周侧延伸的 长条形状。换言之，定位槽25呈从安装面36的内侧朝外侧延伸的长条形状。定位槽25具有开放端25a、封闭端25b以及侧壁面25c。另外，定位槽25的形成个数与同端子4 la?41c连接的电容器44的导线部44b的总数一致。而且，邻接的定位槽25彼此实质平行地与端子(41a与41b或者41b与41c)之间的宽度匹配地形成。
[0062]开放端25a是定位槽25的长度方向的一端，且向周壁部27的内周侧开放。另外，封闭端25b是定位槽25的长度方向的另一端，且通过周壁部27封闭。侧壁面25c是从开放端25a直至封闭端25b延伸的定位槽25的壁面，且在相互定位槽25的宽度方向上对置。侧壁面25c之间的宽度亦即定位槽25的宽度考虑从主体部44a突出的导线部44b的角度误差等而设定，因此定位槽25的宽度设定为相对于导线部44b的粗细空出间隙。换句话说，以在导线部44b与侧壁部25c之间形成间隙的方式设定定位槽25的宽度。此外，封闭端25b的上侧以及侧壁面25c的上侧成为朝向定位槽25下降的斜面状。例如，封闭端25b的上侧成为朝向开放端25a下降的斜面38c，侧壁面25c的上侧成为朝向定位槽25沿宽度方向下降的斜面38c。
[0063]而且在岛部38，且在邻接的定位槽25的开放端25a之间，设置在长度方向上朝与封闭端25b的相反的一侧突出的突起部38a。此外，在岛部38设置从周壁部27向定位槽25的宽度方向突出的卡止部38b。卡止部38b在开放端25a的与封闭端25b相反的一侧，闭塞开放端25a的一部分。此外，卡止部38b的上侧也成为朝向定位槽25下将的斜面38c。
[0064]此外，孔39考虑电容器的主体部44a的长度方向的尺寸L1，形成于从突起部38a朝封闭端25b的相反的一侧离开的基准面37。即，使孔39以成为与主体部44a的弯曲面45中心匹配的配置的方式形成。
[0065]在成形工序S10后的元件收纳工序S20中，在元件收纳部28b插入磁电转换元件42(参照图9)。而且，通过使磁电转换元件42收纳于元件收纳部28b，成为输入输出部42a与检测元件连接部40a相互接触的状态。
[0066]另外，在元件收纳工序S20中，准备一对圆柱状的电极，通过该一对电极夹持检测元件连接部40a与输入输出部42a。这样在电极间使检测元件连接部40a以及输入输出部42a压焊的状态下，通过对电极间外加电流，在检测元件连接部40a以及输入输出部42a的相互接触部分从产生电阻热。利用该电阻热将检测元件连接部40a以及输入输出部42a的接触部分恪化，通过焊接在端子41a?41c连接磁电转换元件42。
[0067]在元件收纳工序S20后(即也在成形工序S10后)的配置工序S30中，如图9所示，将各电容器44配置于安装面36。具体而言，将导线部44b沿着基准面37配置于定位槽25，通过以孔39的边缘39c夹持弯曲面45来配置主体部44a。
[0068]例如在本实施方式中，首先，使端子41a?41c以及壳体26成为使基准面37的露出侧朝向上方的姿势。接下来，将电容器44保持为导线部44b的长度方向与基准面37实质平行(换言之，弯曲面45向安装面36侧突出)并且导线部44b的长度方向与定位槽25的延伸方向一致的姿势。而且，使电容器44从上方朝向安装面36载置。更详细而言，使电容器44朝向安装面36，以近距离从上方的落下开始位置落下。通过这样的落下，将导线部44b收纳于定位槽25，并且主体部44a的弯曲面45被孔39的边缘39c夹持。换句话说，主体部44a的弯曲面45的一部分收纳于孔39，另外，弯曲面45同基准面37与形成孔39的侧面39a的边缘39c抵接而被支承，由此将主体部44a配置于安装面36。
[0069]对于这样配置的电容器44的位置而言，例如主体部44a侧面46中的被两条导线部44b夹持的部分通过与安装面36的突起部38a抵接来规定。此外，电容器44的位置也可以通过导线部44b的前端与封闭端25b抵接来规定。
[0070]电容器44通过侧壁25c与导线部44b的抵接被限制与长度方向交叉的方向即定位槽25的宽度方向上的移动。
[0071]另外，主体部44a的弯曲面45被孔39的边缘39c夹持，由此限制电容器44的错位。具体而言，如图10所示，在沿着长度方向的剖面状中，孔39的直径Rh为主体部44a的长度方向的尺寸L1以下，并且孔39的深度Dh满足弯曲面45的突出尺寸L2以上的关系。此处突出尺寸L2是指在弯曲面45被孔39的边缘39c夹持时，在沿着长度方向的剖面上的高度方向上，从孔39的边缘直至弯曲面45的顶点45a的高度。通过这样的关系，在沿着长度方向的剖面上，孔39的边缘39c的两点夹持主体部44a，从而受到该主体部44a的负载。而且，在主体部44a加载有长度方向的负载的情况下，主体部44a通过从孔39的边缘39c受到反弹力而止动。因此，电容器44通过被孔39的边缘39c夹持而被限制长度方向上的移动。此外，在本实施方式中，通过圆周状的边缘39c，以边缘39c的外周全体夹持，因此电容器44通过被孔39的边缘39c夹持不仅在长度方向上，还被限制在沿着基准面37的任意的方向上移动。
[0072]此外，本实施方式中，在落下开始位置产生误差的情况下，通过设置于岛部38的斜面38c而使电容器44配置于所希望的位置。即，在落下开始位置在定位槽25的宽度方向产生误差的情况下，导线部44b在设置于侧壁面25c的上侧的斜面38c落下而沿宽度方向滑落，从而电容器44配置于所希望的位置。在落下开始位置在长度方向产生误差的情况下，导线部44b在设置于封闭端25b的上侧或者卡止部38b的上侧的斜面38c落下而沿长度方向滑落，从而电容器44配置于所希望的位置。
[0073]在配置工序S30后的连接工序S40中，使导线部44b与端子41a?41c连接。具体而言，如图11所示，使电极89分别插入电极孔29a。由此一对电极89夹持导线部44b以及电容器连接部40b。在通过电极89夹持的状态下，导线部44b朝向电容器连接部40b被按压。这样，在导线部44b朝向电容器连接部40b被按压的状态下，经由电极89对导线部44b以及电容器连接部40b外加电流，由此使相互的接触部分产生电阻热。通过该电阻热将导线部44b以及电容器连接部40b的接触部分熔化，通过焊接将电容器44的导线部44b与端子41a?41c连接。
[0074]在连接工序S40后的覆盖工序S50中，如图12所示，将壳体26设置于第二模具84内的模腔85，在模腔85填充成形材料，由此覆盖电容器44。具体而言，首先将壳体26设置于第二模具84内的模腔85。然后，在第二模具84内的模腔85，通过设置于第二模具84的浇口 86，熔融并填充外壳20的成形材料(例如PPS树脂等)，由此覆盖电容器44以及磁电转换元件42等并且形成外壳20的外观。
[0075]在覆盖工序S50中，在设置于第二模具84内的模腔85的壳体26中，成为周壁部27位于电容器44与浇口86之间的状态。这样，通过周壁部27包围电容器44的周围，由此从浇口86填充于模腔85的熔融的成形材料被周壁部27妨碍朝向电容器44的流动。另外，成形材料通过有底的孔39被妨碍从安装面36的相反的一侧朝向电容器44的流动。
[0076]在覆盖工序S50后的组装工序S60中，在通过上述的覆盖工序S50而形成的外壳20的轴部21嵌合磁铁支架30。并且，在磁铁支架30安装浮子臂50，在端子41a?41c连接布线70，由此燃油液位仪100完成(参照图1以及图2)。
[0077](作用效果)
[0078]下面，对以上说明的本实施方式的作用效果进行说明。
[0079]根据本实施方式，在配置工序S30中，导线部44b以沿着基准面37在与岛部38之间空出间隙的方式配置于岛部38间的定位槽25，然后主体部44a通过被孔39的边缘39c夹持向安装面36侧突出的弯曲面45来配置。由此，即使在定位槽25有间隙，也能够抑制电容器44错位。并且，在配置工序S30的后的连接工序S40中，电容器44难以错位，因此可靠地将导线部44b与端子41a?41c连接。根据以上，能够提供作为提高成品率的液面检测装置的燃油液位仪100的制造方法。
[0080]另外，根据本实施方式，在沿着长 度方向的剖面上，通过弯曲面45被孔39的边缘39c夹持的主体部44a，在主体部44a施加有长度方向的负载的情况下，主体部44a通过从孔39的边缘39c受到反弹力而止动。因此，能够抑制电容器44在长度方向上错位。
[0081 ]另外，根据本实施方式，在成形工序S10中，通过以成为与主体部44a的弯曲面45中心匹配的配置的方式形成的孔39的边缘39c夹持主体部44a，从而能够实现所希望的配置。因此，通过简单的配置工序S30便能够抑制电容器44错位。
[0082]另外，根据本实施方式，通过连接工序S40之后的覆盖工序S50中的电容器44的覆盖，能够抑制电容器44与燃料91接触。另外，通过在覆盖工序S50中设置的有底的孔93，在覆盖工序S50时，能够抑制成形材料从安装面36的相反的一侧流入孔39而导致主体部44a浮上来向外露出。
[0083]另外，根据本实施方式，在具有与端子41a?41c间的宽度匹配地弯曲的弯曲部47的导线部44b的情况下，设置于岛部38的卡止部38b对弯曲部47进行卡止而辅助长度方向的定位。由此，在主体部44a从孔39偏离的情况下，卡止部38b也卡止导线部44b的弯曲部47，由此能够抑制电容器44错位。
[0084]此外，本实施方式中，燃料91相当于“液体”，燃料箱90相当于“容器”，磁电转换元件42相当于“检测元件部”，电容器44相当于“电子部件”，燃油液位仪100相当于“液面检测
目.ο
[0085](其他实施方式)
[0086]以上，对本发明的一实施方式进行了说明，但本发明未被限定而解释为该实施方式，能够在不脱离本发明的主旨的范围内用于各种实施方式。
[0087]作为变形例1，孔39若在配置工序S30中通过该孔39的边缘39c夹持弯曲面45，则也可以是圆筒孔形状以外的其他形状。该例子中，如图13所示，孔39成为从基准面37朝端子41a?41c侧凹陷的矩形。而且，在配置工序S30中，通过矩形的4边的边缘39c，在沿着长度方向的剖面上上，孔39的边缘39c的两点夹持弯曲面45，并且在沿着宽度方向的剖面上，孔39的边缘39c的两点夹持弯曲面45。
[0088]作为变形例2，如图14所示，也可以设置向壳体26的内周侧即向安装面36的中央部中板厚方向突出的卡止部38b。
[0089]作为变形例3，三个端子41a?41c和与这些端子41a?41c对应的两个电容器44的个数能够自由设定。作为该例子，如图15所示，也能够在具备两个端子41和与这些端子对应的一个电容器44的液面检测装置应用本发明。
[0090]作为变形例4，电子部件不限定于电容器44，也可以是例如用于调整磁电转换元件42的输出等级的电阻器等。
[0091]作为变形例5，孔39若在配置工序S30中任一个方向上通过孔39的边缘39c夹持弯曲面45，则也可以在沿着长度方向以外的剖面上通过孔39的边缘39c夹持弯曲面45。
[0092]作为变形例6，在成形工序S10中，也可以使孔39以成为与主体部44a的弯曲面45中心偏心的配置的方式形成。
[0093]作为变形例7，覆盖工序S50也可以置换为其他方法。
[0094]作为变形例8，在成形工序S10中，也可以没有有底的孔39，而是设置在安装面36的相反的一侧贯通的孔39。
[0095]作为变形例9，在成形工序S10中，也可以不在岛部38设置在长度方向上卡止弯曲部47的卡止部38b。
[0096]作为变形例10，本发明的应用对象不需要限定于车辆用的燃油液位仪100，也可以在搭载于车辆的其他液体例如制动液、发动机冷却水、发动机油等的容器内的液面检测装置应用本发明。
【主权项】
1.一种液面检测装置的制造方法，其中， 所述液面检测装置具备:多个端子(41、41&、4113、41(3)，所述多个端子向外部输出对存积于容器(90)的液体(91)的液面高度进行检测的元件检测部(42)的电信号；以及电子部件(44)，其具有主体部(44a)和从所述主体部突出并与所述端子连接的导线部(44b)， 所述液面检测装置的制造方法的特征在于，包括: 成形工序(S10)，在该成形工序中，使包括具有平面状的基准面(37)、从所述基准面突出并形成定位槽(25)的岛部(38)、以及从所述基准面凹陷的孔(39)的安装面(36)并覆盖所述端子的壳体(26)成形； 配置工序(S30)，在该配置工序中，在所述成形工序后，以与所述岛部之间空出间隙的方式将所述导线部沿着所述基准面配置于所述定位槽(25)，并且配置所述主体部，以使得通过所述孔的边缘(39c)夹持所述主体部中向所述安装面侧突出的弯曲面(45);以及连接工序(S40)，在该连接工序中，在所述配置工序后，将所述导线部与所述端子连接。2.根据权利要求1所述的液面检测装置的制造方法，其特征在于， 将在所述配置工序中完成配置的所述导线部所突出的方向定义为长度方向时， 将所述主体部配置成:在沿着所述长度方向的剖面上，所述弯曲面被所述孔的所述边缘夹持。3.根据权利要求1或2所述的液面检测装置的制造方法，其特征在于， 在所述成形工序中，使所述孔形成为中心与所述主体部的所述弯曲面匹配的配置。4.根据权利要求1?3中任一项所述的液面检测装置的制造方法，其特征在于， 还包括覆盖工序(S50)，在所述连接工序后，将所述壳体设置于模具(84)的模腔(85)并向所述模腔填充成形材料，由此覆盖所述电子部件， 在所述成形工序中设置有底的所述孔。5.根据权利要求1?4中任一项所述的液面检测装置的制造方法，其特征在于， 将在所述配置工序中完成配置的所述导线部所突出的方向定义为长度方向时， 所述电子部件的所述导线部具有与所述端子间的宽度匹配地弯曲的弯曲部(47)， 在所述成形工序中，在所述岛部设置在长度方向上卡止所述弯曲部的卡止部(38b)。6.—种液面检测装置的制造方法，其中， 所述液面检测装置具备:多个端子(41、41&、4113、41(3)，所述多个端子向外部输出对存积于容器(90)的液体(91)的液面高度进行检测的元件检测部(42)的电信号；以及电子部件(44)，其包括具有弯曲面(45)的主体部(44a)以及从所述主体部突出并与所述端子连接的导线部(44b)， 所述液面检测装置的制造方法的特征在于，包括: 配置工序(S30)，在该配置工序中，在包括具有平面状的基准面(37)、从所述基准面朝一方侧突出并形成定位槽(25)的岛部(38)、以及从所述基准面向与所述岛部(38)的突出方向相反的一侧凹陷的孔(39)的安装面(36)并覆盖所述端子的壳体(26)，配置所述电子部件，以使得所述导线部收纳于所述定位槽(25)，所述主体部的所述弯曲面的一部分收纳于所述孔，并且所述弯曲面被所述基准面与形成所述孔的侧面(39a)的边缘(39c)支承；以及连接工序(S40)，在该连接工序中，在所述配置工序后，将所述导线部与所述端子连接。7.一种液面检测装置，其特征在于，是通过权利要求1?6中任一项所述的制造方法而形成的液面检测装置。
【专利摘要】液面检测装置具备：多个端子(41a～41c)；和电子部件(44)，其形成主体部(44a)以及从主体部(44a)突出并与端子(41a～41c)连接的导线部(44b)。该液面检测装置的制造方法包括：配置工序(S30)，在该工序中，在包括具有平面状的基准面(37)、从基准面(37)朝一方侧突出的岛部(38)、以及从基准面(37)凹陷的孔(39)的安装面(36)并覆盖端子(41a～41c)的壳体(26)配置电子部件(44)，以使得导线部(44b)配置于岛部(38)之间的定位槽(25)，主体部(44a)的弯曲面(45)被孔(39)的边缘(39c)支承；以及连接工序(S40)，在该工序中将导线部(44b)端子(41a～41c)连接。由此，能够提高成品率。
【IPC分类】G01F23/38
【公开号】CN105492876
【申请号】CN201480047454
【发明人】寺田欣史
【申请人】株式会社电装
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2014年8月6日
【公告号】US20160209262, WO2015029343A1
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