环形动力传输带和用于制造环形动力传输带的方法
环形动力传输带和用于制造环形动力传输带的方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种用于环形动力传输带(Endlos-Kraf tiibertragungsriemen)的制 造方法，所述环形动力传输带是楔形皮带（Keilriemen)或者楔形筋条皮带 (Keilrippenriemen)的形式，以及涉及以此方式制造的动力传输带本身。
【背景技术】
[0002] 环形动力传输带原则上包括背离动力传输侧的皮带背部和基体，在所述基体上构 造动力传输区。基体在此可楔形地构造或者具有多个筋条。所选的型廓与接收皮带的皮带 轮精确地一致。动力传输主要通过楔形的或者筋条的齿侧进行。在基体和皮带背部之间通 常布置有增强载体或者牵拉载体，所述增强载体和牵拉载体可由单个股线或者绳或者也可 由面状物（Fliichengebi lde)组成。使用不同的牵拉载体材料，包括钢、玻璃、碳纤维、人造 纤维和天然纤维。在期望弹性牵拉载体的情况下，常常使用聚酯牵拉载体或者聚酰胺牵拉 载体。基体通常由弹性体材料制成，在个别情况中也使用热塑性塑料。皮带背部通常同样由 弹性体材料或者热塑性塑料制成。不仅皮带背部而且基体也可多层地构建并且具有外部覆 盖层。对于许多应用来说纺织覆盖物和/或薄膜覆盖物不仅用于动力传输侧也用于皮带背 侧。牵拉载体常常处于分立的埋置材料中，所述埋置材料要好地包围牵拉载体并且在皮带 中锚固牵拉载体。埋置材料可以是弹性体材料、热塑性塑料，但也可以是树脂。基本上必要 时用于皮带背部、埋置部和基体的不同材料好地互相连接，以避免在负载下皮带失效。
[0003] 对于一些应用来说期望牵拉载体有较少的弹性和尽量少地延展。对于这些应用来 说研制出了所谓"高模量增强载体"。这种高模量增强载体的延展性非常小。例如对于高模 量绳而言，高模量增强载体由碳、玻璃、钢或者芳香族聚酰胺制成。
[0004] 现有技术中的制造方法
[0005] 具有成型的动力传输区的环形动力传输带原则上可由不同方式来制造。通常首先 制作软管状坯料，所述坯料接下来被切割成单个的、环状的环形带。也可行的是，所述皮带 由带状材料制造，所述带状材料接着被接合起来成为环形带，然而对此产生了常常不希望 有的接缝。因此本发明仅仅涉及由软管状坯料获得的环形带。
[0006] 动力传输侧上希望的型廓原则上能以两种不同方式构造在坯料上：要么借助磨削 工艺要么借助成型工艺。在磨削工艺中，型廓由足够强的层来切出，在成型工艺中，型廓在 热和压力下被压入到设置用于基体的层中。
[0007] 在此在成型工艺中要被进一步加工处理的还料，以下述方式来制造：
[0008] 在所谓皮带构造鼓上首先施加用于之后的皮带背部的一个或者多个覆层。接下 来，围绕这个覆层或者这些覆层施加增强载体或者说牵拉载体。在股线状牵拉载体的情况 下，其优选地围绕皮带背部覆层来卷绕，也就是说，螺旋形地绕行。面状的增强载体可由滚 子展开并且以一个覆层或者多个覆层的方式围绕给定的皮带背部覆层绕置。在施加牵拉载 体覆层后，施加用于基体的一个或者多个层。如此坯料包含全部所需材料。这种坯料也被称 作量产卷材(Konfektionswickel)。接下来，所述量产卷材被成型。最后对皮带进行分离。对 于皮带弹性体而言，在坯料中常常有橡胶层，所述橡胶层在成型时在热量中被硫化。然而也 可设置其他的弹性体材料，例如热塑性的弹性体。对于特殊应用而言，也可使用确定的热塑 性塑料作为皮带材料。
[0009] 然后从皮带构造鼓上取下坯料并且引入到可加热的高压釜鼓 (Autoklaventrommel)中，用于成型和必要时用于硫化。对此，鼓形锅炉在其内壁具有压入 到软管状坯料的外壁的型廓。对此，借助风箱通过可延展的套筒使必需的压力由鼓内部施 加到软管状坯料的内壁上。使软管状坯料径向向外朝向硫化和成型锅炉的壁被挤压，使得 能够压印成所述型廓。在此，坯料的周长扩展和直径扩展是必需的。
[0010] 如果压力借助风箱从内部气动地施加，则也称作"气囊工艺（A i r b a g -Verfahren)''。
[0011] 从上述气囊工艺的说明而清楚得知:对此仅仅具有一定延展性的牵拉载体是可加 工的，例如聚酯纤维绳或者聚酰胺纤维绳。这样的弹性人造纤维绳能够在压印时参与软管 状坯料的必需的周向延展。所述延展是必须的，借此所述绳在压印阶段到达正确的绳覆层。 在皮带构造鼓上量产坯料时，可延展绳还没有处于正确的最终位置。坯料的周长和坯料的 直径比压印后的产品要小。在硫化锅炉中的压印阶段，坯料才通过套筒压力被压到或者说 延展到正确的最终位置中。就气囊成型工艺而言，相比于最终产品中要达到的正确绳覆层， 高模量绳的延展或者说总体不可延展或可少量延展的材料的延展太小了。通过套筒压力不 可能实现足够的延展。
[0012] 迄今具有高模量绳的皮带仅能合理且经济地以欧玛(Auma)工艺和磨削工艺来制 造。然而以成型工艺来制造具有不同的优点。首先，成型工艺的材料节约相对于磨削工艺多 达30%。所述节约在粗的型廓沟纹时尤其显著。磨削的皮带在滑移-功率图中总是显示出提 前的局部最大值。以气囊成型工艺制造的皮带没有显示出这个缺点，并且在高功率保持 (Leistungserhalt)直到结束(较少滑移）的情况下都具有高运行效率。
[0013] 因此，用于具有带低延展性的牵拉载体(如特别的高模量牵拉载体)的皮带的成型 工艺是很有利的。
[0014] DT 26 43 529 A1已经阐明具有难延展的纤维长度加强部的传动带的成型制造。 如果在芯和弹性体气囊或者气泡之间产生交联，则这种纤维长度牵拉件会形成不希望的倾 斜、隆起，所述交联围绕皮带套筒设置。因此DT 26 43 529 A1设置为:在实施硫化和成型 时，同时施加向外指向和向内指向的压力到皮带坯料上。由此，在仍然可流动的或者可塑的 硫化橡胶材料成型和交联时，使牵拉件当场并且同时在张力下被保持。所述成型围绕牵拉 载体发生，所述牵拉载体自身不明显地延展。
[0015] 按照DT 26 43 529 A1的方法，必须使不同的压力非常精确地协调并且在模具中 精确地定位材料。所述方法因此相对高成本。通过反压力实现尽可能的压力补偿，使得牵拉 载体无压力地或者仅仅在小压力下被保持。这有时引起制造不精确性，所述制造不精确性 可由向外或者向内的小的压力移位引起。
【发明内容】
[0016] 因此本发明的任务在于，提供一种新的用于制造环形动力传输带的成型方法，所 述环形动力传输带具有低延展性的牵拉载体，并且在此尽可能大程度地避免现有技术中的 缺点，并且，实现新的、有利的具有高模量牵拉载体的皮带产品。
[0017] 所述任务借助根据权利要求1的方法和根据权利要求8的环形动力传输带来解决。
[0018] 根据本发明的、根据权力要求1的方法涉及一个成型工艺、特别是气囊成型工艺， 用于制造型廓成型的、优选地呈楔形或者楔形筋条皮带形式的环形皮带，所述皮带具有低 延展性牵拉载体和突出的运转特性和耐久特性。用于所述方法的软管状坯料包括:至少两 个皮带材料层;和在这两个皮带材料层之间的、由牵拉载体制成的覆层。从外部(型廓侧）向 内部(皮带背侧)构造所述坯料如下：
[0019] a)由皮带材料(Ml)制成的层，用于基体的最外部的、筋条侧的皮带型廓区，
[0020] b)由具有低延展性的牵拉载体制成的覆层，
[0021] c)由皮带材料(M2)制成的层，所述皮带材料在成型条件下具有这种粘度:所述粘 度足够使皮带材料(M2)受压穿过牵拉载体之间的中间空间并且由此形成牵拉载体埋置部。
[0022] 根据本发明，皮带材料(M2)在坯料中以这种量存在并且在成型期间以这样的程度 压穿，使得皮带材料(M2)的一部分在成型过程之后在楔形或者筋条内形成基体区域。由被 穿压的M2层形成的基体区域和牵拉载体埋置部形成了一个一体化的无界面区。
[0023] 根据本发明的方法的特征在于，所述材料(M2)从首先在坯料中设置在皮带背侧的 材料层部分地并且优选以显著的量被压穿过牵拉载体覆层，以便由此共同成型为皮带基体 的一部分。在如此制造的环形带上产生一体化材料的区，所述区包括牵拉载体埋置部、在牵 拉载体埋置部中邻接的基体区域和必要时皮带背部区域，其中，这个区是一体的。在牵拉股 线埋置部和最下面的皮带背部层之间，以及在牵拉股线埋置部和皮带基体之间不存在分界 层，由于运行时的强大的拉力或者说剪力可使所述分界层上断裂倾向或撕裂倾向提高。
[0024] 为了实施本方法，该一体化的材料(M2)在成型过程期间的条件下必须是如此粘性 的，使得所述材料能被压穿过牵拉载体覆层。这种材料可具有特别的机械特性，所述特性使 所述材料区别于用于外层的基体材料。可以涉及到例如较柔软的材料，所述材料在皮带的 性能中赋予皮带更多的动力性和灵活性。与此相对，较外部的基体层Ml的材料可以是具有 更大耐磨性的、相对更硬的材料。
[0025] 使较大量的、首先设置在皮带背侧的材料M2受压穿过牵拉载体覆层，能实现制造 粗的型廓，例如标准型廓PL和PM，否则所述粗的型廓不能在气囊工艺中以高模量绳来制造。 材料M2不仅挤入在牵拉 载体之间，还在一定的时间段期间继续地穿过牵拉载体覆层来输 送。通过风箱的、从内部在径向上向外部的、均匀压力使牵拉载体处于均匀的压力下，所述 压力使整个覆层均匀向外张紧并且相对于周缘非常精确地同心地定位。通过材料M2的环绕 流过使牵拉载体被优化地埋置。
[0026] 受压穿过牵拉载体直到基体区域中的材料M2的份额，优选地至少占5%，并且优选 地这是在皮带总高直到大约5mm并且筋条高直到大约2.5mm(标准筋条带型廓直到PK)的小 型廓的情况下。在自皮带总高大约>5mm起并且筋条宽度自大约>2.5mm起(标准筋条皮带型 廓PL、PM和必要时更大）的较大的楔形筋条皮带的情况下，所述材料M2的份额优选地至少占 30%，进一步优选地至少占50%。所述材料M2的份额可优选地最大直至90% (全部参数是体 积百分比），对于小的型廓优选直到30%，对于大的型廓优选直到70%，进一步优选直到 90% 〇
[0027] 由于型廓几何结构，根据本发明的方法导致:较外部的层的材料Ml总是靠到模具 上并且几乎覆盖所述模具，同时穿压的材料M2依照所述模具，由此朝向各个筋条或齿隆起 或者隆起到楔形中。这种通过在动力传输的齿侧后部、在基体内的皮带材料M2的芯形成，有 利地影响制成的皮带的机械特性。材料M2的相对份额越高，所述作用就越大，并且首先在型 廓大的情况下起作用。
[0028] 材料Ml按照使用目的来选择并且尤其影响大尺寸的皮带的机械特性。材料Ml可例 如在耐磨性方面并且为了好的摩擦系数或者为了导电能力的存在进行优化。
[0029] 材料M2作为埋置的、较软的材料关注于更多的皮带灵活性，由此降低在运转时皮 带的自身加热，并与Ml共同作用改善运行特性和运行效率。
[0030] 对于牵拉载体，在本发明的范围内一般使用这样的具有低延展性的牵拉载体。牵 拉载体优选地是高模量牵拉载体。高模量牵拉载体可以是可穿透的、允许M2材料流通的面 状物，例如织物或者无纺布，优选地作为牵拉载体绳来使用。单个绳优选地包括绞捻且合并 (geschlagenen)成绳的材料丝。在各个情况下，牵拉载体优选地由碳纤维、芳香族聚酰胺、 钢、玻璃或者ΡΒ0纤维(ΡΒ0 =聚(对亚苯基-2，6-苯并二噁唑））制成。这些优选的材料可混入 其他材料或者说纤维。由优选材料制成的纤维可与其他纤维绞捻、交织或者以其他方式结 合。
[0031] 牵拉载体覆层可由单独的股线组成。那么可例如涉及卷绕的绳覆层。然而牵拉载 体覆层也可面状地构造，例如以优选的粗的织物结构构造，所述织物结构可实现材料M2的 穿压。尤其当牵拉载体覆层由单独的股线组成时，可有利的是，牵拉载体覆层在一侧上或者 在两侧上以网状或者栅格状的覆盖物来覆盖。这在必要时可提高牵拉载体的定位精确性。 牵拉载体覆层也可由绳组成，所述绳通过接片来固定。这种绳例如在"MulticorcK多股绳)" 的名字下可商业地获得。在此，绳组由经纱穿过炜纱连接而成，所述接片在绳股线之间形 成。
[0032]在优选的实施方式中，皮带材料Ml和M2是可硫化的橡胶材料，并且，牵拉载体覆层 包括芳香族聚酰胺-增强载体或者碳-增强载体。
[0033]本发明的改进方案中设定：用于皮带背侧，施加至少一个另外的层到由皮带材料 M2制成的层上，以便形成坯料。在此，可涉及其他皮带材料或者涉及例如薄膜或者织物制成 的覆盖物。该附加的层可在皮带中形成支撑作用，特别是在处于其下的皮带材料M2尤其柔 软时。所述另外的层与皮带材料M2的、没有穿压的剩余部共同形成最终成型的皮带的皮带 背部。纺织覆盖物或者薄膜覆盖物也可附加于这个层在外部施加到皮带上。
[0034]在优选的实施方式中，皮带材料Ml和M2互相的体积比例是10:90到95:5,进一步优 选的是10:90到80:20。也就是说，基体的很大部分可由穿压的皮带材料M2构成。那么皮带材 料Ml仅仅还构成覆盖压印模的外层，所述外层在制成的皮带上覆盖动力传输区。然而，基体 在另一个极端也可最大部分地由材料Ml构成，只要材料M2经过纯绳埋置区向外伸到基体 中。
[0035]在一个特殊情况下，皮带材料Ml和M2可相同，其中，共同材料则是材料M2,在成型 过程中为了使所述材料压穿过牵拉载体，所述材料M2必需满足足够小的粘度的条件。
[0036]根据本发明的第一方面，至少皮带材料Ml是可硫化的材料，所述材料在成型时在 热和压力下在气囊工艺的硫化鼓中完全硫化。那么在材料M2的情况下，可要么同样地涉及 可硫化的材料，要么涉及热塑性塑料或者热塑性的弹性体。
[0037]然而尤其优选的是，皮带材料Ml和M2两者都是可硫化的材料，所述材料关于其特 性是不同的。那么这两种材料在成型时在热和压力下被硫化并且在其边界面互相连接。对 此很有利的是，材料Ml和M2属于同一橡胶类别或者说弹性体类别。
[0038]在优选的实施方式中，材料M2可例如是软的、尤其是弹性的、好粘附的橡胶弹性 体，并且，材料Ml是较硬的橡胶弹性体，所述较硬的橡胶弹性体例如带来在磨损、摩擦系数 和形状稳定性方面的优点。
[0039]在本发明的尤其优选的实施方式中，穿过绳平面的材料M2的流通例如可如此设 置：由材料Ml和M2制成的基体的10%到90%由材料M2来组成。
[0040] 此外，本发明的任务通过呈楔形皮带或者楔形筋条皮带形式的环形动力传输带来 解决，所述环形动力传输带借助根据本发明的方法获得。根据本发明的动力传输带的特征 在于：埋置牵拉载体的材料M2附加地形成基体的伸入到各个的筋条或者说楔形中的一部 分。牵拉载体埋置材料和伸入到基体中的材料形成无界面的一体化区。在特别的实施方式 中，这个区也可同时包括皮带背部的一部分。那么由坯料材料M2制成的区涉及环形的无接 缝层，所述层具有在筋条位置上的隆起部或者说朝向楔形方向的隆起部。所述隆起部可如 此强，使得其能在筋条或者楔形的内部形成芯。这就是下述情况:Ml比M2的比值相当小，例 如为10:90。
[0041] 为根据本发明的方法所描述的、优选的实施方式重又处于制成的皮带产品中。例 如坯料的皮带材料Ml和M2的硫化物的体积比例转而互相处于优选地10:90到90:5的比例， 进一步优选10:90到80:20的比例。在背侧上，可在硫化的皮带材料M2上铺设另一层，例如由 另一皮带材料M3、热塑性的材料，例如薄膜或者织物制成。总之，可在由任意多个层制成的 皮带背部上附加地铺设一个织物层。
[0042] 也可容易地借助纺织覆盖物实现动力传输侧的覆盖。同样地，所述背部被附加地 覆盖。
[0043]根据本发明的动力传输带包含上面已列举的小延展性的牵拉载体。
[0044] 皮带内部可存在其他材料。例如，在确定的层中可包含短纤维，所述短纤维可加上 颜色标识等等。在皮带材料Ml和M2之间，除了牵拉载体之外，还可存在另外的层。用于最外 筋条侧的皮带型廓区的、在坯料中处于外部的那个层可设置有另外的层，或者说Ml的那个 层可由多个层来代替。
[0045] 根据本发明的皮带示出了优化的价格-性能比;所述皮带具有好的动力特性、好的 功率传输值、好的使用寿命和较小的形成断裂和撕裂的倾向。
【附图说明】
[0046] 下面将参照实施例结合附图更详细地阐明本发明。
[0047] 在附图中：
[0048] 图1-展示了压印锅炉中的坯料的层顺序，作为示意性的截面视图的局部一一图la 示出在铺放之后、压印之前，图lb示出在施加压力后、压入到模具中；
[0049]图2-展示了硫化锅炉壁和铺放的坯料的简化的剖面视图一一图2a示出在压力施 加之前，图2b示出在压力施加之后的成型状态一一具有不根据本发明的坯料；
[0050]图3-展示了如图2的视图、具有根据本发明的坯料，再次地，图3a示出在压印之前， 以及在图3b中示出在压力施加之后的成型状态。
【具体实施方式】
[0051]在附图中分别示出了根据本发明的包括如下三个基本的层的坯料的成型（图2中 不根据本发明的坯料的成型）：外部的基体层M1、牵拉载体覆层Z、皮带背侧的层M2(穿压层） 和附加的皮带背部层M3。制造楔形筋条传送带，分别示出了一个局部，图1中仅仅示出了 1个 筋条。对所述三个方法步骤的介绍来说材料不是关键的。然而示例性的材料构造下面进一 步在"实施例"中描述。
[0052]图la中，坯料10放到未详细示出的硫化锅炉中，所述硫化锅炉具有套筒24和型廓 限定的鼓22,压印压力可通过套筒24被施加。总体以10表明的坯料包括:外部的型廓侧的层 12,所述层之后形成具有动力传输区的基体外部层）；具有多个单独的股线状的牵拉载体14 的牵拉载体覆层Z;首先布置在皮带背侧的、在成型时要穿压的层16;和之后的皮带背部层 18。指向套筒24的箭头表示压力，所述压力在成型工艺时从鼓22的内部径向向外被施加。在 热和压力下坯料现在变形，并产生图lb中显示的形态。压印压力使层12压到鼓22的型廓槽 口中，使得层12的材料Ml提供之后的皮带的整个齿侧区域和动力传输区。层16在热的条件 下成为有足够的流动性，也就是说足够的低粘性，以使其在成型过程中在通过套筒24的压 力下压穿过具有牵拉股线14的覆层 ，使得层16现在邻接到变形的层12上并且形成基体的一 部分。由于型廓的楔形或者筋条形，跟随覆盖层12的层16形成朝向楔形或者筋条的隆起的 层或者说形成在楔形或者筋条内部的芯。在图1中展示的实施例中，皮带材料M2的穿压非常 完全地实行，从而实现皮带背部层18在成型过程结束时直接邻接到具有绳14的牵拉载体覆 层Z上。
[0053]现在在图2和图3中更详细地介绍：如本发明可实现，少延展性的牵拉载体覆层在 成型过程中保留在其位置上。
[0054]图2中首先示出了不根据本发明的坯料，所述坯料的构造由图2a清楚地展示。图2a 中的坯料如通常的具有人造纤维牵拉股线的坯料那样构造，例如由聚酰胺或者聚酯制成。 所述坯料在此仅包括三个层，即：由皮带材料Ml制成的型廓侧的层，作为层12;具有卷绕绳 14的牵拉载体覆层Z;和由皮带材料M2制成的、在皮带背侧施加的层。在成型工艺期间，套筒 24,如通过图2a中箭头表示的，径向向外朝硫化锅炉20的型廓限定的鼓22按压整个坯料。因 此使全部材料向外移动并且也使相对远离皮带背部布置的抗拉股线14也必需被延展，如图 2b明显的。图2b展示了成型过程的最终状态，其中，层12的材料Ml适配于鼓22的型廓并且因 此构成筋条。材料M2现在包围绳股线14并且邻接到层12的材料Ml上。材料Ml和M2在此可相 同，从而使层16不再独立地出现。则甚至形成单一的皮带材料，所述绳股线14埋置到所述皮 带材料中。在该情况下，所述层16不完全或者几乎完全受压穿过绳股线平面Z。如果是上述 这种情况，还必需使绳股线在这种坯料几何结构的情况下在压印期间向外延展和移动。移 动的大小借助表示绳股线平面Z的、虚线来说明：可清楚地得知，这个平面在比较图2a和2b 的情况下通过成型很明显地移动了 A的量。如果要使用小延展性的绳股线，则气囊成型工 艺因此不能用于图2中示出的坯料。
[0055]根据本发明的图1的实施例又在图3中相似地展示，其中，坯料构造就气囊工艺而 言的特别优点显现。与图1的坯料构造不同的是牵拉载体覆层Z上的型廓侧的层包括由材料 Ml制成的外部层12和处于其下的、由材料M2制成的层16'。如果由材料Ml制成的、特别薄并 且仍然均匀的外部层要被构造在原本几乎仅仅由材料M2制成的基体上，则可选择这种结 构。替代地，在此也可取消层16'，并且，在牵拉载体覆层的背侧上的层可相应更厚地构造。 附加地，在皮带背侧上添加的层18,所述层18在此由可硫化的弹性体材料M3形成。现在压力 又经过套筒24径向向外朝向硫化锅炉20的鼓来施加。具有热和压力的压印导向如图3b中展 示的最终状态。层12紧贴到鼓22的型廓上，层16大部分地受压穿过牵拉载体覆层Z，从而使 层18直接处于牵拉载体上，其中，材料M2埋置牵拉载体并且不被材料M3排挤。层16形成由材 料M2制成的连续的区，所述区在成型状态下将动力传输区与牵拉载体区域无界面地连接。 [0056] 实施例:筋条带型廓PL
[0057]可提出下面的构造用于根据本发明的坯料：
[0058] M1:CR(氯丁二烯橡胶）；粘度 MLl+4/100°C =大约 45;
[0059] 层厚大约1.2mm
[0060] M2:CR，MLl+4/100°C =大约 38;
[0061] 层厚大约2.4mm
[0062] M3:织物;厚度大约0.5mm
[0063] 体积比例 M1:M2 = 1:2
[0064] 由所述材料使皮带坯料缠绕在构造鼓上，所述皮带坯料与附图中展示的相符。在 本实施例中，绳是卷绕的，并且没有引入限界的网层。
[0065] 从构造鼓取下之后得到的量产卷材随后被放置到具有适当的鼓内型廓的硫化鼓 中。一个套筒被放置到软管状坯料的内部，所述套筒传递由充气的风箱施加的压力。通过风 箱借助压力加载的套筒使皮带坯料径向向外压到加热的硫化鼓中。在热条件下出现成型过 程，如参照附图所说明的。最后在持续的热的情况被硫化。
[0066]使用汉诺威的Ei lhauer公司的硫化锅炉用于制造该实施例的皮带。
[0067] 对另外的实施例，可使用例如EPDM、BR、SBR或者ACSM来代替上述的CR。
[0068] 產禮
[0069] 该环形动力传输带呈楔形皮带或者楔形筋条皮带的形式，具有低延展性的牵拉载 体，该环形动力传输以成型工艺被制造，其中：首先构造软管状坯料，所述软管状坯料具有 至少两个皮带材料层和具有由牵拉载体制成的覆层;并且接下来的步骤中，软管状坯料在 热和压力下在型廓限定的鼓中朝向鼓的型廓被成型。在此，在压力和热下的成型过程期间， 使首先被施加在牵拉载体覆层的皮带背侧上的、由设在背侧上的皮带材料制成的层受压穿 过牵拉载体覆层，以便在制成的皮带中不仅形成牵拉载体埋置部而且形成皮带的基体的一 部分。
[0070] 附图标记列表
[0071] 10 坯料
[0072] 12层，外部的，筋条侧(Ml)
[0073] 14牵拉载体
[0074] 15由M2制成的基体区域
[0075] 16 层，背侧(M2)
[0076] 16' 层(M2)
[0077] 17 基体
[0078] 18层，皮带背部(M3)
[0079] 19皮带背部
[0080] 20硫化锅炉
[0081] 22鼓，成型的
[0082] 24套筒(压力加载件）
[0083] Z 牵拉载体覆层
[0084] Ml第一皮带材料，外部的基体层
[0085] M2第二皮带材料，穿压的，牵拉载体埋置和基体芯 [0086] M3第三皮带材料，皮带背部层
【主权项】
1. 用于以成型工艺制造具有低延展性牵拉载体（14)的楔形-或者楔形筋条-环形皮带 的方法，其中：首先制造软管状坯料（10)，所述软管状坯料具有至少两个皮带材料层（12、 16)和具有由牵拉载体（14)制成的覆层(Z);在接下来的步骤中，所述软管状坯料在限定型 廓的鼓(22)中在热和压力下朝向所述鼓的型廓被成型，其特征在于，在坯料（10)中从外向 内使用下列层结构： a) 由皮带材料Ml制成的层(12)，用于基体(17)的最外部的、筋条侧的皮带型廓区， b) 由低延展性的牵拉载体(14)制成的覆层(Z)， c) 由皮带材料M2制成的层（16)，所述皮带材料M2在成型条件下具有这种粘度:所述粘 度足够小，以使所述皮带材料M2在成型过程期间受压穿过所述牵拉载体(14)之间的中间空 间，并在此形成牵拉载体埋置部， 其中，所述皮带材料M2在所述坯料（10)中以这种量存在并且在成型期间以这样的程度 压穿，使得所述皮带材料M2的一部分在所述成型过程之后在楔形或者筋条内部形成基体区 域(15)。2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，使用由碳、芳香族聚酰胺、钢、玻璃或者PBO 制成的高模量牵拉载体作为低延展性的牵拉载体(14)。3. 根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述牵拉载体覆层(Z)在至少一侧上覆 盖网状或者栅格状的覆盖物。4. 根据权利要求1至3中的任一项所述的方法，其特征在于，至少一个另外的层（18)施 加到由皮带材料M2制成的层（16)上。5. 根据权利要求1至4中的任一项所述的方法，其特征在于，所述皮带材料Ml和M2互相 的体积比例从10:90到90:5，优选地从10:90到80:20。6. 根据权利要求1至5中的任一项所述的方法，其特征在于，至少所述皮带材料Ml是可 硫化材料，并且，在成型期间在所述鼓(22)中在热和压力下产生硫化。7. 根据权利要求1至6中的任一项所述的方法，其特征在于，所述皮带材料Ml和M2是不 同的可硫化材料，并且，在成型期间在热和压力下产生硫化。8. 呈楔形皮带或者楔形筋条皮带形式的环形动力传输带，其借助根据权利要求1至7中 的任一项所述的方法获得，其特征在于，埋置所述牵拉载体（14)的材料M2附加地形成伸入 直到各个筋条或者说楔形中的基体区域(15)。
【专利摘要】呈楔形皮带或者楔形筋条皮带形式的环形动力传输带，具有低延展性牵拉载体(14)，所述环形动力传输以成型工艺被制造，其中：首先构造软管状坯料(10)，软管状坯料具有至少两个皮带材料层(M1、M2)和具有由牵拉载体(14)制成的覆层Z；并且在接下来的步骤中，软管状坯料在限定型廓的鼓(22)中在热和压力下朝向鼓的型廓被成型。在此，在成形过程中在压力和热下，首先被施加在牵拉载体覆层Z的皮带背侧的、由皮带材料M2制成的层(16)受压穿过牵拉载体覆层Z，以在制成的皮带中不仅形成牵拉载体埋置部而且形成皮带的基体(17)的一部分(15)。
【IPC分类】B29D29/10, F16G5/14, F16G5/06
【公开号】CN105555513
【申请号】CN201480049830
【发明人】S·哈兹马, F·洛茨
【申请人】阿茨合众有限及两合公司
【公开日】2016年5月4日
【申请日】2014年9月9日
【公告号】DE102013015047A1, EP3044476A1, WO2015035973A1
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种用于环形动力传输带(Endlos-Kraf tiibertragungsriemen)的制 造方法，所述环形动力传输带是楔形皮带（Keilriemen)或者楔形筋条皮带 (Keilrippenriemen)的形式，以及涉及以此方式制造的动力传输带本身。
【背景技术】
[0002] 环形动力传输带原则上包括背离动力传输侧的皮带背部和基体，在所述基体上构 造动力传输区。基体在此可楔形地构造或者具有多个筋条。所选的型廓与接收皮带的皮带 轮精确地一致。动力传输主要通过楔形的或者筋条的齿侧进行。在基体和皮带背部之间通 常布置有增强载体或者牵拉载体，所述增强载体和牵拉载体可由单个股线或者绳或者也可 由面状物（Fliichengebi lde)组成。使用不同的牵拉载体材料，包括钢、玻璃、碳纤维、人造 纤维和天然纤维。在期望弹性牵拉载体的情况下，常常使用聚酯牵拉载体或者聚酰胺牵拉 载体。基体通常由弹性体材料制成，在个别情况中也使用热塑性塑料。皮带背部通常同样由 弹性体材料或者热塑性塑料制成。不仅皮带背部而且基体也可多层地构建并且具有外部覆 盖层。对于许多应用来说纺织覆盖物和/或薄膜覆盖物不仅用于动力传输侧也用于皮带背 侧。牵拉载体常常处于分立的埋置材料中，所述埋置材料要好地包围牵拉载体并且在皮带 中锚固牵拉载体。埋置材料可以是弹性体材料、热塑性塑料，但也可以是树脂。基本上必要 时用于皮带背部、埋置部和基体的不同材料好地互相连接，以避免在负载下皮带失效。
[0003] 对于一些应用来说期望牵拉载体有较少的弹性和尽量少地延展。对于这些应用来 说研制出了所谓"高模量增强载体"。这种高模量增强载体的延展性非常小。例如对于高模 量绳而言，高模量增强载体由碳、玻璃、钢或者芳香族聚酰胺制成。
[0004] 现有技术中的制造方法
[0005] 具有成型的动力传输区的环形动力传输带原则上可由不同方式来制造。通常首先 制作软管状坯料，所述坯料接下来被切割成单个的、环状的环形带。也可行的是，所述皮带 由带状材料制造，所述带状材料接着被接合起来成为环形带，然而对此产生了常常不希望 有的接缝。因此本发明仅仅涉及由软管状坯料获得的环形带。
[0006] 动力传输侧上希望的型廓原则上能以两种不同方式构造在坯料上：要么借助磨削 工艺要么借助成型工艺。在磨削工艺中，型廓由足够强的层来切出，在成型工艺中，型廓在 热和压力下被压入到设置用于基体的层中。
[0007] 在此在成型工艺中要被进一步加工处理的还料，以下述方式来制造：
[0008] 在所谓皮带构造鼓上首先施加用于之后的皮带背部的一个或者多个覆层。接下 来，围绕这个覆层或者这些覆层施加增强载体或者说牵拉载体。在股线状牵拉载体的情况 下，其优选地围绕皮带背部覆层来卷绕，也就是说，螺旋形地绕行。面状的增强载体可由滚 子展开并且以一个覆层或者多个覆层的方式围绕给定的皮带背部覆层绕置。在施加牵拉载 体覆层后，施加用于基体的一个或者多个层。如此坯料包含全部所需材料。这种坯料也被称 作量产卷材(Konfektionswickel)。接下来，所述量产卷材被成型。最后对皮带进行分离。对 于皮带弹性体而言，在坯料中常常有橡胶层，所述橡胶层在成型时在热量中被硫化。然而也 可设置其他的弹性体材料，例如热塑性的弹性体。对于特殊应用而言，也可使用确定的热塑 性塑料作为皮带材料。
[0009] 然后从皮带构造鼓上取下坯料并且引入到可加热的高压釜鼓 (Autoklaventrommel)中，用于成型和必要时用于硫化。对此，鼓形锅炉在其内壁具有压入 到软管状坯料的外壁的型廓。对此，借助风箱通过可延展的套筒使必需的压力由鼓内部施 加到软管状坯料的内壁上。使软管状坯料径向向外朝向硫化和成型锅炉的壁被挤压，使得 能够压印成所述型廓。在此，坯料的周长扩展和直径扩展是必需的。
[0010] 如果压力借助风箱从内部气动地施加，则也称作"气囊工艺（A i r b a g -Verfahren)''。
[0011] 从上述气囊工艺的说明而清楚得知:对此仅仅具有一定延展性的牵拉载体是可加 工的，例如聚酯纤维绳或者聚酰胺纤维绳。这样的弹性人造纤维绳能够在压印时参与软管 状坯料的必需的周向延展。所述延展是必须的，借此所述绳在压印阶段到达正确的绳覆层。 在皮带构造鼓上量产坯料时，可延展绳还没有处于正确的最终位置。坯料的周长和坯料的 直径比压印后的产品要小。在硫化锅炉中的压印阶段，坯料才通过套筒压力被压到或者说 延展到正确的最终位置中。就气囊成型工艺而言，相比于最终产品中要达到的正确绳覆层， 高模量绳的延展或者说总体不可延展或可少量延展的材料的延展太小了。通过套筒压力不 可能实现足够的延展。
[0012] 迄今具有高模量绳的皮带仅能合理且经济地以欧玛(Auma)工艺和磨削工艺来制 造。然而以成型工艺来制造具有不同的优点。首先，成型工艺的材料节约相对于磨削工艺多 达30%。所述节约在粗的型廓沟纹时尤其显著。磨削的皮带在滑移-功率图中总是显示出提 前的局部最大值。以气囊成型工艺制造的皮带没有显示出这个缺点，并且在高功率保持 (Leistungserhalt)直到结束(较少滑移）的情况下都具有高运行效率。
[0013] 因此，用于具有带低延展性的牵拉载体(如特别的高模量牵拉载体)的皮带的成型 工艺是很有利的。
[0014] DT 26 43 529 A1已经阐明具有难延展的纤维长度加强部的传动带的成型制造。 如果在芯和弹性体气囊或者气泡之间产生交联，则这种纤维长度牵拉件会形成不希望的倾 斜、隆起，所述交联围绕皮带套筒设置。因此DT 26 43 529 A1设置为:在实施硫化和成型 时，同时施加向外指向和向内指向的压力到皮带坯料上。由此，在仍然可流动的或者可塑的 硫化橡胶材料成型和交联时，使牵拉件当场并且同时在张力下被保持。所述成型围绕牵拉 载体发生，所述牵拉载体自身不明显地延展。
[0015] 按照DT 26 43 529 A1的方法，必须使不同的压力非常精确地协调并且在模具中 精确地定位材料。所述方法因此相对高成本。通过反压力实现尽可能的压力补偿，使得牵拉 载体无压力地或者仅仅在小压力下被保持。这有时引起制造不精确性，所述制造不精确性 可由向外或者向内的小的压力移位引起。
【发明内容】
[0016] 因此本发明的任务在于，提供一种新的用于制造环形动力传输带的成型方法，所 述环形动力传输带具有低延展性的牵拉载体，并且在此尽可能大程度地避免现有技术中的 缺点，并且，实现新的、有利的具有高模量牵拉载体的皮带产品。
[0017] 所述任务借助根据权利要求1的方法和根据权利要求8的环形动力传输带来解决。
[0018] 根据本发明的、根据权力要求1的方法涉及一个成型工艺、特别是气囊成型工艺， 用于制造型廓成型的、优选地呈楔形或者楔形筋条皮带形式的环形皮带，所述皮带具有低 延展性牵拉载体和突出的运转特性和耐久特性。用于所述方法的软管状坯料包括:至少两 个皮带材料层;和在这两个皮带材料层之间的、由牵拉载体制成的覆层。从外部(型廓侧）向 内部(皮带背侧)构造所述坯料如下：
[0019] a)由皮带材料(Ml)制成的层，用于基体的最外部的、筋条侧的皮带型廓区，
[0020] b)由具有低延展性的牵拉载体制成的覆层，
[0021] c)由皮带材料(M2)制成的层，所述皮带材料在成型条件下具有这种粘度:所述粘 度足够使皮带材料(M2)受压穿过牵拉载体之间的中间空间并且由此形成牵拉载体埋置部。
[0022] 根据本发明，皮带材料(M2)在坯料中以这种量存在并且在成型期间以这样的程度 压穿，使得皮带材料(M2)的一部分在成型过程之后在楔形或者筋条内形成基体区域。由被 穿压的M2层形成的基体区域和牵拉载体埋置部形成了一个一体化的无界面区。
[0023] 根据本发明的方法的特征在于，所述材料(M2)从首先在坯料中设置在皮带背侧的 材料层部分地并且优选以显著的量被压穿过牵拉载体覆层，以便由此共同成型为皮带基体 的一部分。在如此制造的环形带上产生一体化材料的区，所述区包括牵拉载体埋置部、在牵 拉载体埋置部中邻接的基体区域和必要时皮带背部区域，其中，这个区是一体的。在牵拉股 线埋置部和最下面的皮带背部层之间，以及在牵拉股线埋置部和皮带基体之间不存在分界 层，由于运行时的强大的拉力或者说剪力可使所述分界层上断裂倾向或撕裂倾向提高。
[0024] 为了实施本方法，该一体化的材料(M2)在成型过程期间的条件下必须是如此粘性 的，使得所述材料能被压穿过牵拉载体覆层。这种材料可具有特别的机械特性，所述特性使 所述材料区别于用于外层的基体材料。可以涉及到例如较柔软的材料，所述材料在皮带的 性能中赋予皮带更多的动力性和灵活性。与此相对，较外部的基体层Ml的材料可以是具有 更大耐磨性的、相对更硬的材料。
[0025] 使较大量的、首先设置在皮带背侧的材料M2受压穿过牵拉载体覆层，能实现制造 粗的型廓，例如标准型廓PL和PM，否则所述粗的型廓不能在气囊工艺中以高模量绳来制造。 材料M2不仅挤入在牵拉 载体之间，还在一定的时间段期间继续地穿过牵拉载体覆层来输 送。通过风箱的、从内部在径向上向外部的、均匀压力使牵拉载体处于均匀的压力下，所述 压力使整个覆层均匀向外张紧并且相对于周缘非常精确地同心地定位。通过材料M2的环绕 流过使牵拉载体被优化地埋置。
[0026] 受压穿过牵拉载体直到基体区域中的材料M2的份额，优选地至少占5%，并且优选 地这是在皮带总高直到大约5mm并且筋条高直到大约2.5mm(标准筋条带型廓直到PK)的小 型廓的情况下。在自皮带总高大约>5mm起并且筋条宽度自大约>2.5mm起(标准筋条皮带型 廓PL、PM和必要时更大）的较大的楔形筋条皮带的情况下，所述材料M2的份额优选地至少占 30%，进一步优选地至少占50%。所述材料M2的份额可优选地最大直至90% (全部参数是体 积百分比），对于小的型廓优选直到30%，对于大的型廓优选直到70%，进一步优选直到 90% 〇
[0027] 由于型廓几何结构，根据本发明的方法导致:较外部的层的材料Ml总是靠到模具 上并且几乎覆盖所述模具，同时穿压的材料M2依照所述模具，由此朝向各个筋条或齿隆起 或者隆起到楔形中。这种通过在动力传输的齿侧后部、在基体内的皮带材料M2的芯形成，有 利地影响制成的皮带的机械特性。材料M2的相对份额越高，所述作用就越大，并且首先在型 廓大的情况下起作用。
[0028] 材料Ml按照使用目的来选择并且尤其影响大尺寸的皮带的机械特性。材料Ml可例 如在耐磨性方面并且为了好的摩擦系数或者为了导电能力的存在进行优化。
[0029] 材料M2作为埋置的、较软的材料关注于更多的皮带灵活性，由此降低在运转时皮 带的自身加热，并与Ml共同作用改善运行特性和运行效率。
[0030] 对于牵拉载体，在本发明的范围内一般使用这样的具有低延展性的牵拉载体。牵 拉载体优选地是高模量牵拉载体。高模量牵拉载体可以是可穿透的、允许M2材料流通的面 状物，例如织物或者无纺布，优选地作为牵拉载体绳来使用。单个绳优选地包括绞捻且合并 (geschlagenen)成绳的材料丝。在各个情况下，牵拉载体优选地由碳纤维、芳香族聚酰胺、 钢、玻璃或者ΡΒ0纤维(ΡΒ0 =聚(对亚苯基-2，6-苯并二噁唑））制成。这些优选的材料可混入 其他材料或者说纤维。由优选材料制成的纤维可与其他纤维绞捻、交织或者以其他方式结 合。
[0031] 牵拉载体覆层可由单独的股线组成。那么可例如涉及卷绕的绳覆层。然而牵拉载 体覆层也可面状地构造，例如以优选的粗的织物结构构造，所述织物结构可实现材料M2的 穿压。尤其当牵拉载体覆层由单独的股线组成时，可有利的是，牵拉载体覆层在一侧上或者 在两侧上以网状或者栅格状的覆盖物来覆盖。这在必要时可提高牵拉载体的定位精确性。 牵拉载体覆层也可由绳组成，所述绳通过接片来固定。这种绳例如在"MulticorcK多股绳)" 的名字下可商业地获得。在此，绳组由经纱穿过炜纱连接而成，所述接片在绳股线之间形 成。
[0032]在优选的实施方式中，皮带材料Ml和M2是可硫化的橡胶材料，并且，牵拉载体覆层 包括芳香族聚酰胺-增强载体或者碳-增强载体。
[0033]本发明的改进方案中设定：用于皮带背侧，施加至少一个另外的层到由皮带材料 M2制成的层上，以便形成坯料。在此，可涉及其他皮带材料或者涉及例如薄膜或者织物制成 的覆盖物。该附加的层可在皮带中形成支撑作用，特别是在处于其下的皮带材料M2尤其柔 软时。所述另外的层与皮带材料M2的、没有穿压的剩余部共同形成最终成型的皮带的皮带 背部。纺织覆盖物或者薄膜覆盖物也可附加于这个层在外部施加到皮带上。
[0034]在优选的实施方式中，皮带材料Ml和M2互相的体积比例是10:90到95:5,进一步优 选的是10:90到80:20。也就是说，基体的很大部分可由穿压的皮带材料M2构成。那么皮带材 料Ml仅仅还构成覆盖压印模的外层，所述外层在制成的皮带上覆盖动力传输区。然而，基体 在另一个极端也可最大部分地由材料Ml构成，只要材料M2经过纯绳埋置区向外伸到基体 中。
[0035]在一个特殊情况下，皮带材料Ml和M2可相同，其中，共同材料则是材料M2,在成型 过程中为了使所述材料压穿过牵拉载体，所述材料M2必需满足足够小的粘度的条件。
[0036]根据本发明的第一方面，至少皮带材料Ml是可硫化的材料，所述材料在成型时在 热和压力下在气囊工艺的硫化鼓中完全硫化。那么在材料M2的情况下，可要么同样地涉及 可硫化的材料，要么涉及热塑性塑料或者热塑性的弹性体。
[0037]然而尤其优选的是，皮带材料Ml和M2两者都是可硫化的材料，所述材料关于其特 性是不同的。那么这两种材料在成型时在热和压力下被硫化并且在其边界面互相连接。对 此很有利的是，材料Ml和M2属于同一橡胶类别或者说弹性体类别。
[0038]在优选的实施方式中，材料M2可例如是软的、尤其是弹性的、好粘附的橡胶弹性 体，并且，材料Ml是较硬的橡胶弹性体，所述较硬的橡胶弹性体例如带来在磨损、摩擦系数 和形状稳定性方面的优点。
[0039]在本发明的尤其优选的实施方式中，穿过绳平面的材料M2的流通例如可如此设 置：由材料Ml和M2制成的基体的10%到90%由材料M2来组成。
[0040] 此外，本发明的任务通过呈楔形皮带或者楔形筋条皮带形式的环形动力传输带来 解决，所述环形动力传输带借助根据本发明的方法获得。根据本发明的动力传输带的特征 在于：埋置牵拉载体的材料M2附加地形成基体的伸入到各个的筋条或者说楔形中的一部 分。牵拉载体埋置材料和伸入到基体中的材料形成无界面的一体化区。在特别的实施方式 中，这个区也可同时包括皮带背部的一部分。那么由坯料材料M2制成的区涉及环形的无接 缝层，所述层具有在筋条位置上的隆起部或者说朝向楔形方向的隆起部。所述隆起部可如 此强，使得其能在筋条或者楔形的内部形成芯。这就是下述情况:Ml比M2的比值相当小，例 如为10:90。
[0041] 为根据本发明的方法所描述的、优选的实施方式重又处于制成的皮带产品中。例 如坯料的皮带材料Ml和M2的硫化物的体积比例转而互相处于优选地10:90到90:5的比例， 进一步优选10:90到80:20的比例。在背侧上，可在硫化的皮带材料M2上铺设另一层，例如由 另一皮带材料M3、热塑性的材料，例如薄膜或者织物制成。总之，可在由任意多个层制成的 皮带背部上附加地铺设一个织物层。
[0042] 也可容易地借助纺织覆盖物实现动力传输侧的覆盖。同样地，所述背部被附加地 覆盖。
[0043]根据本发明的动力传输带包含上面已列举的小延展性的牵拉载体。
[0044] 皮带内部可存在其他材料。例如，在确定的层中可包含短纤维，所述短纤维可加上 颜色标识等等。在皮带材料Ml和M2之间，除了牵拉载体之外，还可存在另外的层。用于最外 筋条侧的皮带型廓区的、在坯料中处于外部的那个层可设置有另外的层，或者说Ml的那个 层可由多个层来代替。
[0045] 根据本发明的皮带示出了优化的价格-性能比;所述皮带具有好的动力特性、好的 功率传输值、好的使用寿命和较小的形成断裂和撕裂的倾向。
【附图说明】
[0046] 下面将参照实施例结合附图更详细地阐明本发明。
[0047] 在附图中：
[0048] 图1-展示了压印锅炉中的坯料的层顺序，作为示意性的截面视图的局部一一图la 示出在铺放之后、压印之前，图lb示出在施加压力后、压入到模具中；
[0049]图2-展示了硫化锅炉壁和铺放的坯料的简化的剖面视图一一图2a示出在压力施 加之前，图2b示出在压力施加之后的成型状态一一具有不根据本发明的坯料；
[0050]图3-展示了如图2的视图、具有根据本发明的坯料，再次地，图3a示出在压印之前， 以及在图3b中示出在压力施加之后的成型状态。
【具体实施方式】
[0051]在附图中分别示出了根据本发明的包括如下三个基本的层的坯料的成型（图2中 不根据本发明的坯料的成型）：外部的基体层M1、牵拉载体覆层Z、皮带背侧的层M2(穿压层） 和附加的皮带背部层M3。制造楔形筋条传送带，分别示出了一个局部，图1中仅仅示出了 1个 筋条。对所述三个方法步骤的介绍来说材料不是关键的。然而示例性的材料构造下面进一 步在"实施例"中描述。
[0052]图la中，坯料10放到未详细示出的硫化锅炉中，所述硫化锅炉具有套筒24和型廓 限定的鼓22,压印压力可通过套筒24被施加。总体以10表明的坯料包括:外部的型廓侧的层 12,所述层之后形成具有动力传输区的基体外部层）；具有多个单独的股线状的牵拉载体14 的牵拉载体覆层Z;首先布置在皮带背侧的、在成型时要穿压的层16;和之后的皮带背部层 18。指向套筒24的箭头表示压力，所述压力在成型工艺时从鼓22的内部径向向外被施加。在 热和压力下坯料现在变形，并产生图lb中显示的形态。压印压力使层12压到鼓22的型廓槽 口中，使得层12的材料Ml提供之后的皮带的整个齿侧区域和动力传输区。层16在热的条件 下成为有足够的流动性，也就是说足够的低粘性，以使其在成型过程中在通过套筒24的压 力下压穿过具有牵拉股线14的覆层 ，使得层16现在邻接到变形的层12上并且形成基体的一 部分。由于型廓的楔形或者筋条形，跟随覆盖层12的层16形成朝向楔形或者筋条的隆起的 层或者说形成在楔形或者筋条内部的芯。在图1中展示的实施例中，皮带材料M2的穿压非常 完全地实行，从而实现皮带背部层18在成型过程结束时直接邻接到具有绳14的牵拉载体覆 层Z上。
[0053]现在在图2和图3中更详细地介绍：如本发明可实现，少延展性的牵拉载体覆层在 成型过程中保留在其位置上。
[0054]图2中首先示出了不根据本发明的坯料，所述坯料的构造由图2a清楚地展示。图2a 中的坯料如通常的具有人造纤维牵拉股线的坯料那样构造，例如由聚酰胺或者聚酯制成。 所述坯料在此仅包括三个层，即：由皮带材料Ml制成的型廓侧的层，作为层12;具有卷绕绳 14的牵拉载体覆层Z;和由皮带材料M2制成的、在皮带背侧施加的层。在成型工艺期间，套筒 24,如通过图2a中箭头表示的，径向向外朝硫化锅炉20的型廓限定的鼓22按压整个坯料。因 此使全部材料向外移动并且也使相对远离皮带背部布置的抗拉股线14也必需被延展，如图 2b明显的。图2b展示了成型过程的最终状态，其中，层12的材料Ml适配于鼓22的型廓并且因 此构成筋条。材料M2现在包围绳股线14并且邻接到层12的材料Ml上。材料Ml和M2在此可相 同，从而使层16不再独立地出现。则甚至形成单一的皮带材料，所述绳股线14埋置到所述皮 带材料中。在该情况下，所述层16不完全或者几乎完全受压穿过绳股线平面Z。如果是上述 这种情况，还必需使绳股线在这种坯料几何结构的情况下在压印期间向外延展和移动。移 动的大小借助表示绳股线平面Z的、虚线来说明：可清楚地得知，这个平面在比较图2a和2b 的情况下通过成型很明显地移动了 A的量。如果要使用小延展性的绳股线，则气囊成型工 艺因此不能用于图2中示出的坯料。
[0055]根据本发明的图1的实施例又在图3中相似地展示，其中，坯料构造就气囊工艺而 言的特别优点显现。与图1的坯料构造不同的是牵拉载体覆层Z上的型廓侧的层包括由材料 Ml制成的外部层12和处于其下的、由材料M2制成的层16'。如果由材料Ml制成的、特别薄并 且仍然均匀的外部层要被构造在原本几乎仅仅由材料M2制成的基体上，则可选择这种结 构。替代地，在此也可取消层16'，并且，在牵拉载体覆层的背侧上的层可相应更厚地构造。 附加地，在皮带背侧上添加的层18,所述层18在此由可硫化的弹性体材料M3形成。现在压力 又经过套筒24径向向外朝向硫化锅炉20的鼓来施加。具有热和压力的压印导向如图3b中展 示的最终状态。层12紧贴到鼓22的型廓上，层16大部分地受压穿过牵拉载体覆层Z，从而使 层18直接处于牵拉载体上，其中，材料M2埋置牵拉载体并且不被材料M3排挤。层16形成由材 料M2制成的连续的区，所述区在成型状态下将动力传输区与牵拉载体区域无界面地连接。 [0056] 实施例:筋条带型廓PL
[0057]可提出下面的构造用于根据本发明的坯料：
[0058] M1:CR(氯丁二烯橡胶）；粘度 MLl+4/100°C =大约 45;
[0059] 层厚大约1.2mm
[0060] M2:CR，MLl+4/100°C =大约 38;
[0061] 层厚大约2.4mm
[0062] M3:织物;厚度大约0.5mm
[0063] 体积比例 M1:M2 = 1:2
[0064] 由所述材料使皮带坯料缠绕在构造鼓上，所述皮带坯料与附图中展示的相符。在 本实施例中，绳是卷绕的，并且没有引入限界的网层。
[0065] 从构造鼓取下之后得到的量产卷材随后被放置到具有适当的鼓内型廓的硫化鼓 中。一个套筒被放置到软管状坯料的内部，所述套筒传递由充气的风箱施加的压力。通过风 箱借助压力加载的套筒使皮带坯料径向向外压到加热的硫化鼓中。在热条件下出现成型过 程，如参照附图所说明的。最后在持续的热的情况被硫化。
[0066]使用汉诺威的Ei lhauer公司的硫化锅炉用于制造该实施例的皮带。
[0067] 对另外的实施例，可使用例如EPDM、BR、SBR或者ACSM来代替上述的CR。
[0068] 產禮
[0069] 该环形动力传输带呈楔形皮带或者楔形筋条皮带的形式，具有低延展性的牵拉载 体，该环形动力传输以成型工艺被制造，其中：首先构造软管状坯料，所述软管状坯料具有 至少两个皮带材料层和具有由牵拉载体制成的覆层;并且接下来的步骤中，软管状坯料在 热和压力下在型廓限定的鼓中朝向鼓的型廓被成型。在此，在压力和热下的成型过程期间， 使首先被施加在牵拉载体覆层的皮带背侧上的、由设在背侧上的皮带材料制成的层受压穿 过牵拉载体覆层，以便在制成的皮带中不仅形成牵拉载体埋置部而且形成皮带的基体的一 部分。
[0070] 附图标记列表
[0071] 10 坯料
[0072] 12层，外部的，筋条侧(Ml)
[0073] 14牵拉载体
[0074] 15由M2制成的基体区域
[0075] 16 层，背侧(M2)
[0076] 16' 层(M2)
[0077] 17 基体
[0078] 18层，皮带背部(M3)
[0079] 19皮带背部
[0080] 20硫化锅炉
[0081] 22鼓，成型的
[0082] 24套筒(压力加载件）
[0083] Z 牵拉载体覆层
[0084] Ml第一皮带材料，外部的基体层
[0085] M2第二皮带材料，穿压的，牵拉载体埋置和基体芯 [0086] M3第三皮带材料，皮带背部层
【主权项】
1. 用于以成型工艺制造具有低延展性牵拉载体（14)的楔形-或者楔形筋条-环形皮带 的方法，其中：首先制造软管状坯料（10)，所述软管状坯料具有至少两个皮带材料层（12、 16)和具有由牵拉载体（14)制成的覆层(Z);在接下来的步骤中，所述软管状坯料在限定型 廓的鼓(22)中在热和压力下朝向所述鼓的型廓被成型，其特征在于，在坯料（10)中从外向 内使用下列层结构： a) 由皮带材料Ml制成的层(12)，用于基体(17)的最外部的、筋条侧的皮带型廓区， b) 由低延展性的牵拉载体(14)制成的覆层(Z)， c) 由皮带材料M2制成的层（16)，所述皮带材料M2在成型条件下具有这种粘度:所述粘 度足够小，以使所述皮带材料M2在成型过程期间受压穿过所述牵拉载体(14)之间的中间空 间，并在此形成牵拉载体埋置部， 其中，所述皮带材料M2在所述坯料（10)中以这种量存在并且在成型期间以这样的程度 压穿，使得所述皮带材料M2的一部分在所述成型过程之后在楔形或者筋条内部形成基体区 域(15)。2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，使用由碳、芳香族聚酰胺、钢、玻璃或者PBO 制成的高模量牵拉载体作为低延展性的牵拉载体(14)。3. 根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述牵拉载体覆层(Z)在至少一侧上覆 盖网状或者栅格状的覆盖物。4. 根据权利要求1至3中的任一项所述的方法，其特征在于，至少一个另外的层（18)施 加到由皮带材料M2制成的层（16)上。5. 根据权利要求1至4中的任一项所述的方法，其特征在于，所述皮带材料Ml和M2互相 的体积比例从10:90到90:5，优选地从10:90到80:20。6. 根据权利要求1至5中的任一项所述的方法，其特征在于，至少所述皮带材料Ml是可 硫化材料，并且，在成型期间在所述鼓(22)中在热和压力下产生硫化。7. 根据权利要求1至6中的任一项所述的方法，其特征在于，所述皮带材料Ml和M2是不 同的可硫化材料，并且，在成型期间在热和压力下产生硫化。8. 呈楔形皮带或者楔形筋条皮带形式的环形动力传输带，其借助根据权利要求1至7中 的任一项所述的方法获得，其特征在于，埋置所述牵拉载体（14)的材料M2附加地形成伸入 直到各个筋条或者说楔形中的基体区域(15)。
【专利摘要】呈楔形皮带或者楔形筋条皮带形式的环形动力传输带，具有低延展性牵拉载体(14)，所述环形动力传输以成型工艺被制造，其中：首先构造软管状坯料(10)，软管状坯料具有至少两个皮带材料层(M1、M2)和具有由牵拉载体(14)制成的覆层Z；并且在接下来的步骤中，软管状坯料在限定型廓的鼓(22)中在热和压力下朝向鼓的型廓被成型。在此，在成形过程中在压力和热下，首先被施加在牵拉载体覆层Z的皮带背侧的、由皮带材料M2制成的层(16)受压穿过牵拉载体覆层Z，以在制成的皮带中不仅形成牵拉载体埋置部而且形成皮带的基体(17)的一部分(15)。
【IPC分类】B29D29/10, F16G5/14, F16G5/06
【公开号】CN105555513
【申请号】CN201480049830
【发明人】S·哈兹马, F·洛茨
【申请人】阿茨合众有限及两合公司
【公开日】2016年5月4日
【申请日】2014年9月9日
【公告号】DE102013015047A1, EP3044476A1, WO2015035973A1
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