一种电池连接弹片表面抛光剂及其制备方法
一种电池连接弹片表面抛光剂及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种抛光剂及其制备，尤其是涉及一种电池连接弹片表面抛光剂及其制备方法。
【背景技术】
[0002]金属材料的显微组织直接影响到机械零件的性能和使用寿命，金相分析是控制机械零件内在质量的重要手段。在新材料，新工艺，新产品的研宄开发中，在提高金属制品内在质量的科研中，都离不开金相技术分析。
[0003]在金相技术分析的过程中，抛光是一项非常重要的步骤，抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。抛光的目的是去除金相磨面上的磨痕，得到光滑平整的观察面，抛光质量的高低直接决定了金相检测面的质量好坏。抛光主要有机械抛光、化学抛光和电解抛光，化学抛光是靠化学试剂对样品表面凹凸不平区域的选择性溶解作用消除磨痕、侵蚀整平的一种方法，其操作简单，不需要借助机械设备，现场适应度高，携带方便，非常适于现场金相制作使用。
[0004]电池连接弹片的材料一般为不锈钢和磷铜钢，不锈钢硬度较低，属于较难抛光的金属，传统方法是用机械抛光和电解抛光的方式，但现场往往不具备条件，机械抛光和电解抛光方式无法使用，因此，现场对不锈钢部件的金相制作，抛光方式选择化学抛光较为方便，现有的化学抛光使用的不锈钢抛光剂抛光能力差，磨料的分散性不好，组合物稳定性较差，抛光后对连接弹片的腐蚀现象较为严重。
【发明内容】
[0005]发明目的:为了解决现有技术中所存在的抛光剂抛光能力差、组合物稳定性较差、磨料分散性不好、抛光后对连接弹片的腐蚀现象严重的问题，本发明提出了一种被抛光弹片光亮度高、无腐蚀现象、磨料分散性好且组合物稳定性较好的电池连接弹片表面抛光剂及其制备方法。
[0006]技术方案:为达以上目的，本发明采取以下技术方案:一种电池连接弹片表面抛光剂，按照重量计由以下组分制备而成:无机酸10-15份、硬脂酸盐20-30份、甘油12-18份、丙烯酸酯类12-16份、羧酸盐化合物5-15份、烯丙基磺酸钠5-10份、表面活性剂16-20份、硅油10-20份、稳定剂6-8份、消泡剂10-12份、润湿剂5-13份、催化剂3_9份、分散剂22-28 份，水 20-40 份。
[0007]更进一步的，所述无机酸为络合酸。
[0008]更进一步的，所述硬脂酸盐为水性硬脂酸盐。
[0009]更进一步的，所述水性硬脂酸盐为水性硬脂酸钙、水性硬脂酸铝、水性硬脂酸锌中的一种或两种。
[0010]更进一步的，所述羧酸盐化合物为苯基二元羧酸化合物、三元羧酸化合物中的一种或两种。
[0011]更进一步的，所述表面活性剂为两性离子型表面活性剂。
[0012]更进一步的，所述两性离子型表面活性剂为氨基酸型两性离子型表面活性剂。
[0013]更进一步的，所述稳定剂为复合型稳定剂，具体为亚磷酸三苯酯与铝盐的复合物。
[0014]更进一步的，所述催化剂的载体为硅藻土，催化活性成分为Ni或Pd。
[0015]更进一步的，所述消泡剂为高碳醇类消泡剂。
[0016]更进一步的，所述分散剂为高分子分散剂。
[0017]上述电池连接弹片表面抛光剂的制备方法，其特征在于包括以下步骤:
(1)将所需重量的无机酸、硬脂酸盐、羧酸盐化合物、烯丙基磺酸钠、稳定剂、催化剂以及消泡剂混合搅拌均匀后加热至70-80°C，保温15-18min后冷却至室温；
(2)用分散剂、表面活性剂、甘油、硅油和润湿剂将丙烯酸酯类分散于水中，制成分散液；
(3)向步骤(I)所制成的溶剂中加入步骤(2)制成的分散液并加热至90°C时保温10-20min，继续边搅拌边加热至100°C后保温40_60min后冷却至室温得到所需电池连接弹片表面抛光剂。
[0018]有益效果:本发明提供的一种电池连接弹片表面抛光剂及其制备方法，针对现有抛光剂存在的缺陷，由无机酸、硬脂酸盐、甘油、丙烯酸酯类、羧酸盐化合物、烯丙基磺酸钠、表面活性剂、硅油、稳定剂、消泡剂、润湿剂、催化剂份、分散剂份，以及水按照一定的制备方法制作而成，本发明的电池连接弹片表面抛光剂，不仅具有抛光质量好的优点，被抛光弹片光亮度高、无腐蚀现象、磨料分散性好且组合物稳定性较好摒弃了传统抛光剂的缺陷性，对于电池连接弹片表面抛光剂的抛光表面平整度和被腐蚀现象的避免效果显著，此外其制备方法简单易操作，成本低廉。
【具体实施方式】
[0019]实施例1:
一种电池连接弹片表面抛光剂，按照重量计由以下组分制备而成:无机酸10份、硬脂酸盐20份、甘油12份、丙烯酸酯类12份、羧酸盐化合物5份、烯丙基磺酸钠5份、表面活性剂16份、硅油10份、稳定剂6份、消泡剂10份、润湿剂5份、催化剂3份、分散剂22份，水20份。
[0020]其中，所述无机酸为络合酸；所述硬脂酸盐为水性硬脂酸盐具体为水性硬脂酸钙和水性硬脂酸铝质量比为1:3的混合物；所述羧酸盐化合物为苯基二元羧酸化合物；所述表面活性剂为氨基酸型两性离子型表面活性剂；所述稳定剂为复合型稳定剂，具体为亚磷酸三苯酯与铝盐的复合物；所述催化剂的载体为硅藻土，催化活性成分为Ni ;所述消泡剂为高碳醇类消泡剂；所述分散剂为高分子分散剂。
[0021]上述电池连接弹片表面抛光剂的制备方法，其特征在于包括以下步骤:
(1)将所需重量的无机酸、硬脂酸盐、羧酸盐化合物、烯丙基磺酸钠、稳定剂、催化剂以及消泡剂混合搅拌均匀后加热至70°c，保温15min后冷却至室温；
(2)用分散剂、表面活性剂、甘油、硅油和润湿剂将丙烯酸酯类分散于水中，制成分散液；
(3)向步骤(I)所制成的溶剂中加入步骤(2)制成的分散液并加热至90°C时保温10min，继续边搅拌边加热至100°c后保温40min后冷却至室温得到所需电池连接弹片表面抛光剂。
[0022]实施例2:
一种电池连接弹片表面抛光剂，按照重量计由以下组分制备而成:无机酸15份、硬脂酸盐30份、甘油18份、丙烯酸酯类16份、羧酸盐化合物15份、烯丙基磺酸钠10份、表面活性剂20份、硅油20份、稳定剂8份、消泡剂12份、润湿剂13份、催化剂9份、分散剂28份、水40份。
[0023]其中，所述无机酸为络合酸；所述硬脂酸盐为水性硬脂酸铝和水性硬 脂酸锌质量比为2:1的混合物；所述羧酸盐化合物为三元羧酸化合物；所述表面活性剂为氨基酸型两性离子型表面活性剂；所述稳定剂为复合型稳定剂，具体为亚磷酸三苯酯与铝盐的复合物；所述催化剂的载体为硅藻土，催化活性成分为Pd ;所述消泡剂为高碳醇类消泡剂；所述分散剂为高分子分散剂。
[0024]上述电池连接弹片表面抛光剂的制备方法，其特征在于包括以下步骤:
(1)将所需重量的无机酸、硬脂酸盐、羧酸盐化合物、烯丙基磺酸钠、稳定剂、催化剂以及消泡剂混合搅拌均匀后加热至80°C，保温ISmin后冷却至室温；
(2)用分散剂、表面活性剂、甘油、硅油和润湿剂将丙烯酸酯类分散于水中，制成分散液；
(3)向步骤(I)所制成的溶剂中加入步骤(2)制成的分散液并加热至90°C时保温20min，继续边搅拌边加热至100°C后保温60min后冷却至室温得到所需电池连接弹片表面抛光剂。
[0025]实施例3:
一种电池连接弹片表面抛光剂，按照重量计由以下组分制备而成:无机酸13份、硬脂酸盐25份、甘油15份、丙烯酸酯类14份、羧酸盐化合物10份、烯丙基磺酸钠8份、表面活性剂18份、硅油15份、稳定剂7份、消泡剂11份、润湿剂9份、催化剂6份、分散剂25份，水300份。
[0026]其中，所述无机酸为络合酸；所述硬脂酸盐为水性硬脂酸锌；所述表面活性剂为氨基酸型两性离子型表面活性剂；所述稳定剂为复合型稳定剂，具体为亚磷酸三苯酯与铝盐的复合物；所述催化剂的载体为硅藻土，催化活性成分为Ni ;所述消泡剂为高碳醇类消泡剂；所述分散剂为高分子分散剂。
[0027]上述电池连接弹片表面抛光剂的制备方法，其特征在于包括以下步骤:
(1)将所需重量的无机酸、硬脂酸盐、羧酸盐化合物、烯丙基磺酸钠、稳定剂、催化剂以及消泡剂混合搅拌均匀后加热至75°C，保温17min后冷却至室温；
(2)用分散剂、表面活性剂、甘油、硅油和润湿剂将丙烯酸酯类分散于水中，制成分散液；
(3)向步骤(I)所制成的溶剂中加入步骤(2)制成的分散液并加热至90°C时保温15min，继续边搅拌边加热至100°C后保温50min后冷却至室温得到所需电池连接弹片表面抛光剂。
[0028]使用上述实施例1-3的一种电池连接弹片表面抛光剂及其制备方法制备的抛光剂，经过对电池连接弹片的抛光试验，结果显示，较传统抛光剂相比，本发明的电池连接弹片表面抛光剂的抛光效果好，电池连接弹片无微刺现象，平整度好，无腐蚀，此外，不仅具有抛光质量好的优点，被抛光弹片光亮度高、无腐蚀现象、磨料分散性好且组合物稳定性较好，抛光的连接弹片废品率降低了 90%以上，摒弃了传统抛光剂的缺陷性，此外其制备方法简单易操作，成本低廉，具有很强的实用性。
[0029]应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于按照重量计由以下组分制备而成:无机酸10-15份、硬脂酸盐20-30份、甘油12-18份、丙烯酸酯类12-16份、羧酸盐化合物5_15份、烯丙基磺酸钠5-10份、表面活性剂16-20份、硅油10-20份、稳定剂6-8份、消泡剂10-12份、润湿剂5-13份、催化剂3-9份、分散剂22-28份，水20-40份。
2.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述无机酸为络合酸。
3.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述硬脂酸盐为水性硬脂酸盐。
4.根据权利要求3所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述水性硬脂酸盐为水性硬脂酸钙、水性硬脂酸铝、水性硬脂酸锌中的一种或两种。
5.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述羧酸盐化合物为苯基二元羧酸化合物、三元羧酸化合物中的一种或两种。
6.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述表面活性剂为两性离子型表面活性剂。
7.根据权利要求4所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述两性离子型表面活性剂为氨基酸型两性离子型表面活性剂。
8.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述稳定剂为复合型稳定剂，具体为亚磷酸三苯酯与铝盐的复合物。
9.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述催化剂的载体为硅藻土，催化活性成分为Ni或Pd。
10.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述消泡剂为高碳醇类消泡剂。
11.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述分散剂为高分子分散剂。
12.—种权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂的制备方法，其特征在于包括以下步骤: (1)将所需重量的无机酸、硬脂酸盐、羧酸盐化合物、烯丙基磺酸钠、稳定剂、催化剂以及消泡剂混合搅拌均匀后加热至70-80°C，保温15-18min后冷却至室温； (2)用分散剂、表面活性剂、甘油、硅油和润湿剂将丙烯酸酯类分散于水中，制成分散液； (3)向步骤(I)所制成的溶剂中加入步骤(2)制成的分散液并加热至90°C时保温10-20min，继续边搅拌边加热至100°C后保温40_60min后冷却至室温得到所需电池连接弹片表面抛光剂。
【专利摘要】本发明公开了一种电池连接弹片表面抛光剂及其制备方法，针对现有抛光剂存在的缺陷，由无机酸、硬脂酸盐、甘油、丙烯酸酯类、羧酸盐化合物、烯丙基磺酸钠、表面活性剂、硅油、稳定剂、消泡剂、润湿剂、催化剂份、分散剂份，以及水按照一定的制备方法制作而成，本发明的电池连接弹片表面抛光剂，不仅具有抛光质量好的优点，被抛光弹片光亮度高、无腐蚀现象、磨料分散性好且组合物稳定性较好摒弃了传统抛光剂的缺陷性，对于电池连接弹片表面抛光剂的抛光表面平整度和被腐蚀现象的避免效果显著，此外其制备方法简单易操作，成本低廉。
【IPC分类】C09G1-18, C09G1-02
【公开号】CN104762019
【申请号】CN201510147425
【发明人】张伟, 陈明辉
【申请人】瑞虹电子（昆山）有限公司
【公开日】2015年7月8日
【申请日】2015年4月1日
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种抛光剂及其制备，尤其是涉及一种电池连接弹片表面抛光剂及其制备方法。
【背景技术】
[0002]金属材料的显微组织直接影响到机械零件的性能和使用寿命，金相分析是控制机械零件内在质量的重要手段。在新材料，新工艺，新产品的研宄开发中，在提高金属制品内在质量的科研中，都离不开金相技术分析。
[0003]在金相技术分析的过程中，抛光是一项非常重要的步骤，抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。抛光的目的是去除金相磨面上的磨痕，得到光滑平整的观察面，抛光质量的高低直接决定了金相检测面的质量好坏。抛光主要有机械抛光、化学抛光和电解抛光，化学抛光是靠化学试剂对样品表面凹凸不平区域的选择性溶解作用消除磨痕、侵蚀整平的一种方法，其操作简单，不需要借助机械设备，现场适应度高，携带方便，非常适于现场金相制作使用。
[0004]电池连接弹片的材料一般为不锈钢和磷铜钢，不锈钢硬度较低，属于较难抛光的金属，传统方法是用机械抛光和电解抛光的方式，但现场往往不具备条件，机械抛光和电解抛光方式无法使用，因此，现场对不锈钢部件的金相制作，抛光方式选择化学抛光较为方便，现有的化学抛光使用的不锈钢抛光剂抛光能力差，磨料的分散性不好，组合物稳定性较差，抛光后对连接弹片的腐蚀现象较为严重。
【发明内容】
[0005]发明目的:为了解决现有技术中所存在的抛光剂抛光能力差、组合物稳定性较差、磨料分散性不好、抛光后对连接弹片的腐蚀现象严重的问题，本发明提出了一种被抛光弹片光亮度高、无腐蚀现象、磨料分散性好且组合物稳定性较好的电池连接弹片表面抛光剂及其制备方法。
[0006]技术方案:为达以上目的，本发明采取以下技术方案:一种电池连接弹片表面抛光剂，按照重量计由以下组分制备而成:无机酸10-15份、硬脂酸盐20-30份、甘油12-18份、丙烯酸酯类12-16份、羧酸盐化合物5-15份、烯丙基磺酸钠5-10份、表面活性剂16-20份、硅油10-20份、稳定剂6-8份、消泡剂10-12份、润湿剂5-13份、催化剂3_9份、分散剂22-28 份，水 20-40 份。
[0007]更进一步的，所述无机酸为络合酸。
[0008]更进一步的，所述硬脂酸盐为水性硬脂酸盐。
[0009]更进一步的，所述水性硬脂酸盐为水性硬脂酸钙、水性硬脂酸铝、水性硬脂酸锌中的一种或两种。
[0010]更进一步的，所述羧酸盐化合物为苯基二元羧酸化合物、三元羧酸化合物中的一种或两种。
[0011]更进一步的，所述表面活性剂为两性离子型表面活性剂。
[0012]更进一步的，所述两性离子型表面活性剂为氨基酸型两性离子型表面活性剂。
[0013]更进一步的，所述稳定剂为复合型稳定剂，具体为亚磷酸三苯酯与铝盐的复合物。
[0014]更进一步的，所述催化剂的载体为硅藻土，催化活性成分为Ni或Pd。
[0015]更进一步的，所述消泡剂为高碳醇类消泡剂。
[0016]更进一步的，所述分散剂为高分子分散剂。
[0017]上述电池连接弹片表面抛光剂的制备方法，其特征在于包括以下步骤:
(1)将所需重量的无机酸、硬脂酸盐、羧酸盐化合物、烯丙基磺酸钠、稳定剂、催化剂以及消泡剂混合搅拌均匀后加热至70-80°C，保温15-18min后冷却至室温；
(2)用分散剂、表面活性剂、甘油、硅油和润湿剂将丙烯酸酯类分散于水中，制成分散液；
(3)向步骤(I)所制成的溶剂中加入步骤(2)制成的分散液并加热至90°C时保温10-20min，继续边搅拌边加热至100°C后保温40_60min后冷却至室温得到所需电池连接弹片表面抛光剂。
[0018]有益效果:本发明提供的一种电池连接弹片表面抛光剂及其制备方法，针对现有抛光剂存在的缺陷，由无机酸、硬脂酸盐、甘油、丙烯酸酯类、羧酸盐化合物、烯丙基磺酸钠、表面活性剂、硅油、稳定剂、消泡剂、润湿剂、催化剂份、分散剂份，以及水按照一定的制备方法制作而成，本发明的电池连接弹片表面抛光剂，不仅具有抛光质量好的优点，被抛光弹片光亮度高、无腐蚀现象、磨料分散性好且组合物稳定性较好摒弃了传统抛光剂的缺陷性，对于电池连接弹片表面抛光剂的抛光表面平整度和被腐蚀现象的避免效果显著，此外其制备方法简单易操作，成本低廉。
【具体实施方式】
[0019]实施例1:
一种电池连接弹片表面抛光剂，按照重量计由以下组分制备而成:无机酸10份、硬脂酸盐20份、甘油12份、丙烯酸酯类12份、羧酸盐化合物5份、烯丙基磺酸钠5份、表面活性剂16份、硅油10份、稳定剂6份、消泡剂10份、润湿剂5份、催化剂3份、分散剂22份，水20份。
[0020]其中，所述无机酸为络合酸；所述硬脂酸盐为水性硬脂酸盐具体为水性硬脂酸钙和水性硬脂酸铝质量比为1:3的混合物；所述羧酸盐化合物为苯基二元羧酸化合物；所述表面活性剂为氨基酸型两性离子型表面活性剂；所述稳定剂为复合型稳定剂，具体为亚磷酸三苯酯与铝盐的复合物；所述催化剂的载体为硅藻土，催化活性成分为Ni ;所述消泡剂为高碳醇类消泡剂；所述分散剂为高分子分散剂。
[0021]上述电池连接弹片表面抛光剂的制备方法，其特征在于包括以下步骤:
(1)将所需重量的无机酸、硬脂酸盐、羧酸盐化合物、烯丙基磺酸钠、稳定剂、催化剂以及消泡剂混合搅拌均匀后加热至70°c，保温15min后冷却至室温；
(2)用分散剂、表面活性剂、甘油、硅油和润湿剂将丙烯酸酯类分散于水中，制成分散液；
(3)向步骤(I)所制成的溶剂中加入步骤(2)制成的分散液并加热至90°C时保温10min，继续边搅拌边加热至100°c后保温40min后冷却至室温得到所需电池连接弹片表面抛光剂。
[0022]实施例2:
一种电池连接弹片表面抛光剂，按照重量计由以下组分制备而成:无机酸15份、硬脂酸盐30份、甘油18份、丙烯酸酯类16份、羧酸盐化合物15份、烯丙基磺酸钠10份、表面活性剂20份、硅油20份、稳定剂8份、消泡剂12份、润湿剂13份、催化剂9份、分散剂28份、水40份。
[0023]其中，所述无机酸为络合酸；所述硬脂酸盐为水性硬脂酸铝和水性硬 脂酸锌质量比为2:1的混合物；所述羧酸盐化合物为三元羧酸化合物；所述表面活性剂为氨基酸型两性离子型表面活性剂；所述稳定剂为复合型稳定剂，具体为亚磷酸三苯酯与铝盐的复合物；所述催化剂的载体为硅藻土，催化活性成分为Pd ;所述消泡剂为高碳醇类消泡剂；所述分散剂为高分子分散剂。
[0024]上述电池连接弹片表面抛光剂的制备方法，其特征在于包括以下步骤:
(1)将所需重量的无机酸、硬脂酸盐、羧酸盐化合物、烯丙基磺酸钠、稳定剂、催化剂以及消泡剂混合搅拌均匀后加热至80°C，保温ISmin后冷却至室温；
(2)用分散剂、表面活性剂、甘油、硅油和润湿剂将丙烯酸酯类分散于水中，制成分散液；
(3)向步骤(I)所制成的溶剂中加入步骤(2)制成的分散液并加热至90°C时保温20min，继续边搅拌边加热至100°C后保温60min后冷却至室温得到所需电池连接弹片表面抛光剂。
[0025]实施例3:
一种电池连接弹片表面抛光剂，按照重量计由以下组分制备而成:无机酸13份、硬脂酸盐25份、甘油15份、丙烯酸酯类14份、羧酸盐化合物10份、烯丙基磺酸钠8份、表面活性剂18份、硅油15份、稳定剂7份、消泡剂11份、润湿剂9份、催化剂6份、分散剂25份，水300份。
[0026]其中，所述无机酸为络合酸；所述硬脂酸盐为水性硬脂酸锌；所述表面活性剂为氨基酸型两性离子型表面活性剂；所述稳定剂为复合型稳定剂，具体为亚磷酸三苯酯与铝盐的复合物；所述催化剂的载体为硅藻土，催化活性成分为Ni ;所述消泡剂为高碳醇类消泡剂；所述分散剂为高分子分散剂。
[0027]上述电池连接弹片表面抛光剂的制备方法，其特征在于包括以下步骤:
(1)将所需重量的无机酸、硬脂酸盐、羧酸盐化合物、烯丙基磺酸钠、稳定剂、催化剂以及消泡剂混合搅拌均匀后加热至75°C，保温17min后冷却至室温；
(2)用分散剂、表面活性剂、甘油、硅油和润湿剂将丙烯酸酯类分散于水中，制成分散液；
(3)向步骤(I)所制成的溶剂中加入步骤(2)制成的分散液并加热至90°C时保温15min，继续边搅拌边加热至100°C后保温50min后冷却至室温得到所需电池连接弹片表面抛光剂。
[0028]使用上述实施例1-3的一种电池连接弹片表面抛光剂及其制备方法制备的抛光剂，经过对电池连接弹片的抛光试验，结果显示，较传统抛光剂相比，本发明的电池连接弹片表面抛光剂的抛光效果好，电池连接弹片无微刺现象，平整度好，无腐蚀，此外，不仅具有抛光质量好的优点，被抛光弹片光亮度高、无腐蚀现象、磨料分散性好且组合物稳定性较好，抛光的连接弹片废品率降低了 90%以上，摒弃了传统抛光剂的缺陷性，此外其制备方法简单易操作，成本低廉，具有很强的实用性。
[0029]应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于按照重量计由以下组分制备而成:无机酸10-15份、硬脂酸盐20-30份、甘油12-18份、丙烯酸酯类12-16份、羧酸盐化合物5_15份、烯丙基磺酸钠5-10份、表面活性剂16-20份、硅油10-20份、稳定剂6-8份、消泡剂10-12份、润湿剂5-13份、催化剂3-9份、分散剂22-28份，水20-40份。
2.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述无机酸为络合酸。
3.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述硬脂酸盐为水性硬脂酸盐。
4.根据权利要求3所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述水性硬脂酸盐为水性硬脂酸钙、水性硬脂酸铝、水性硬脂酸锌中的一种或两种。
5.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述羧酸盐化合物为苯基二元羧酸化合物、三元羧酸化合物中的一种或两种。
6.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述表面活性剂为两性离子型表面活性剂。
7.根据权利要求4所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述两性离子型表面活性剂为氨基酸型两性离子型表面活性剂。
8.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述稳定剂为复合型稳定剂，具体为亚磷酸三苯酯与铝盐的复合物。
9.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述催化剂的载体为硅藻土，催化活性成分为Ni或Pd。
10.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述消泡剂为高碳醇类消泡剂。
11.根据权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂，其特征在于:所述分散剂为高分子分散剂。
12.—种权利要求1所述的电池连接弹片表面抛光剂的制备方法，其特征在于包括以下步骤: (1)将所需重量的无机酸、硬脂酸盐、羧酸盐化合物、烯丙基磺酸钠、稳定剂、催化剂以及消泡剂混合搅拌均匀后加热至70-80°C，保温15-18min后冷却至室温； (2)用分散剂、表面活性剂、甘油、硅油和润湿剂将丙烯酸酯类分散于水中，制成分散液； (3)向步骤(I)所制成的溶剂中加入步骤(2)制成的分散液并加热至90°C时保温10-20min，继续边搅拌边加热至100°C后保温40_60min后冷却至室温得到所需电池连接弹片表面抛光剂。
【专利摘要】本发明公开了一种电池连接弹片表面抛光剂及其制备方法，针对现有抛光剂存在的缺陷，由无机酸、硬脂酸盐、甘油、丙烯酸酯类、羧酸盐化合物、烯丙基磺酸钠、表面活性剂、硅油、稳定剂、消泡剂、润湿剂、催化剂份、分散剂份，以及水按照一定的制备方法制作而成，本发明的电池连接弹片表面抛光剂，不仅具有抛光质量好的优点，被抛光弹片光亮度高、无腐蚀现象、磨料分散性好且组合物稳定性较好摒弃了传统抛光剂的缺陷性，对于电池连接弹片表面抛光剂的抛光表面平整度和被腐蚀现象的避免效果显著，此外其制备方法简单易操作，成本低廉。
【IPC分类】C09G1-18, C09G1-02
【公开号】CN104762019
【申请号】CN201510147425
【发明人】张伟, 陈明辉
【申请人】瑞虹电子（昆山）有限公司
【公开日】2015年7月8日
【申请日】2015年4月1日
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