一种新型有机复合管式膜的制作方法
一种新型有机复合管式膜的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及膜分离领域，具体涉及一种新型有机复合管式膜。
【背景技术】
[0002]管式膜通常在内径5-25mm，长度0.3_6m的玻璃纤维合成纸、无纺布、塑料或不锈钢等支撑体内侧流延而成。由于管式膜在较低的操作压力下可以保持足够的湍流，防止了颗粒物在膜的内层表面获堆积，因此可以使该膜系统获得非常高的膜过滤通量，同时延长膜的使用寿命。这种湍流、错流过滤以及大通道膜管，降低了对预处理的需求，和其它膜结构形式相比，管式膜具更大的应用领域和发展前景。
[0003]传统的有机管式膜制造方法一般有两种:
涂布法:先将有机材料制成圆管，再通过流延、刮膜等方法形成膜表面；
烧结法:将有机材料制成纳米级粉末，再通过高温烧结形成管式膜。
[0004]将若干根单根膜管整装成一束膜管放在塑料或不锈钢筒体内用适宜的方法定位紧固，构成管式膜组件。
[0005]现有技术的缺陷和不足:用上述传统的有机管式膜制造方法，其制备条件较难控制；单位体积内有效膜面积小(填充率低)；管口的密封也比较困难，造成管式膜生产成本高，妨碍了管式膜的广泛应用。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于提供一种膜管制作工艺简单，高效，质量稳定，操作要求低，热熔精度高，热熔区不容易破裂，承压能力强的新型有机复合管式膜。
[0007]本发明的技术方案是，一种新型有机复合管式膜，包括有机复合膜片，所述有机复合膜片由内层的过滤层以及外层的支撑层复合而成，所述过滤层为高分子材料包括PTFE、PVDF、PES、PP以及再生纤维素，所述支撑层包括PET和PP，所述过滤层的厚度为15-40 μ m，所述支撑层的厚度为100-300 μ m。
[0008]在本发明一个较佳实施例中，所述有机复合膜片卷置在杆状模具上并且在对接处设有热熔区。
[0009]在本发明一个较佳实施例中，所述有机复合膜片的两端部间隔处内侧设置有第一焊料，所述第一焊料与所述有机复合膜片的接合面设置有过滤层热熔区，所述有机复合膜片的两端部间隔处外层设置有第二焊料，所述第二焊料与所述有机复合膜片的接合面设置有支撑层热熔区，所述有机复合膜片、第一焊料以及第二焊料采用直缝型热熔方式形成膜管。
[0010]在本发明一个较佳实施例中，所述热熔方式包括全热熔压合和部分热熔压合。
[0011 ] 在本发明一个较佳实施例中，所述第一焊料和第二焊料的材料组成与其相接合面的有机复合膜片材料组成相同。
[0012]在本发明一个较佳实施例中，所述有机复合膜片卷置在模具上并与第三焊料形成膜管，所述有机复合膜片与所述第三焊料采用螺旋型热熔方式形成膜管。
[0013]本发明所述为一种新型有机复合管式膜，本发明膜管制作工艺简单，高效，质量稳定，操作要求低，热熔精度高，热熔区不容易破裂，承压能力强。
【附图说明】
[0014]图1为本发明一较佳实施例中新型有机复合管式膜的直缝型热熔结构示意图；
图2为本发明一较佳实施例中新型有机复合管式膜的螺旋型热熔结构示意图。
【具体实施方式】
[0015]下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0016]本发明所述为一种新型有机复合管式膜，参见图1所示，包括有机复合膜片，所述有机复合膜片由内层的过滤层I以及外层的支撑层2复合而成，所述过滤层I为高分子材料包括PTFE、PVDF, PES、PP以及再生纤维素，所述支撑层2包括PET和PP，为获得高通量，所述过滤层I的厚度为15-40 μ m，所述支撑层2的厚度为100-300 μ m，具有极好的热熔性，可通过直缝型热熔方式(焊料材料组成应与其相接合面的有机复合膜片材料组成相同)，有机膜管具有较高的承压能力。
[0017]实施例一
所述有机复合膜片卷置在杆状模具上并且在对接处设有热熔区。所述有机复合膜片的两端部间隔处内侧设置有第一焊料3，所述第一焊料3与所述有机复合膜片的接合面设置有过滤层热熔区，所述有机复合膜片的两端部间隔处外层设置有第二焊料4，所述第二焊料4与所述有机复合膜片的接合面设置有支撑层热熔区，所述有机复合膜片、第一焊料3以及第二焊料4采用直缝型热熔方式形成膜管。所述热熔方式包括全热熔压合和部分热熔压合，所述第一焊料3和第二焊料4的材料组成与其相接合面的有机复合膜片材料组成相同。
[0018]先根据膜管的展开形状和尺寸裁剪有机复合膜片，之后将有机复合膜片卷置在一定直径的模具上，有机复合膜片两端有一定的距离，在该位置有机复合膜片内外两侧分别垫上第一焊料3和第二焊料4，通过直缝型热熔形成牢固承压的膜管。
[0019]实施例二
结合图2所示，所述有机复合膜片绕置在模具上通过螺旋型热熔与第三焊料5形成膜管，热熔时模具顺时针旋转，便于有机复合膜片与第三焊料5的热熔。
[0020]本发明所述为一种新型有机复合管式膜，本发明膜管制作工艺简单，高效，质量稳定，操作要求低，热熔精度高，热熔区不容易破裂，承压能力强。
[0021]以上所述仅为本发明的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
【主权项】
1.一种新型有机复合管式膜，包括有机复合膜片，其特征在于:所述有机复合膜片由内层的过滤层以及外层的支撑层复合而成，所述过滤层为高分子材料包括PTFE、PVDF、PES、PP以及再生纤维素，所述支撑层包括PET和PP，所述过滤层的厚度为15-40 μπι，所述支撑层的厚度为100-300 μ m。2.根据权利要求1所述的一种新型有机复合管式膜，其特征在于:所述有机复合膜片卷置在杆状模具上并且在对接处设有热熔区。3.根据权利要求2所述的一种新型有机复合管式膜，其特征在于:所述有机复合膜片的两端部间隔处内侧设置有第一焊料，所述第一焊料与所述有机复合膜片的接合面设置有过滤层热熔区，所述有机复合膜片的两端部间隔处外层设置有第二焊料，所述第二焊料与所述有机复合膜片的接合面设置有支撑层热熔区，所述有机复合膜片、第一焊料以及第二焊料采用直缝型热熔方式形成膜管。4.根据权利要求3所述的一种新型有机复合管式膜，其特征在于:所述热熔方式包括全热熔压合和部分热熔压合。5.根据权利要求4所述的一种新型有机复合管式膜，其特征在于:所述第一焊料和第二焊料的材料组成与其相接合面的有机复合膜片材料组成相同。6.根据权利要求5所述的一种新型有机复合管式膜，其特征在于:所述有机复合膜片卷置在模具上并与第三焊料形成膜管，所述有机复合膜片与所述第三焊料采用螺旋型热熔方式形成膜管。
【专利摘要】本发明揭示了一种新型有机复合管式膜，包括有机复合膜片，所述有机复合膜片由内层的过滤层以及外层的支撑层复合而成，所述过滤层为高分子材料包括PTFE、PVDF、PES、PP以及再生纤维素，所述支撑层包括PET和PP，所述过滤层的厚度为15-40μm，所述支撑层的厚度为100-300μm。本发明膜管制作工艺简单，高效，质量稳定，操作要求低，热熔精度高，热熔区不容易破裂，承压能力强。
【IPC分类】B01D71/06, B01D71/10, B01D69/08
【公开号】CN104888619
【申请号】CN201510231417
【发明人】薛向东
【申请人】苏州英特工业水处理工程有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年5月8日
【技术领域】
[0001]本发明涉及膜分离领域，具体涉及一种新型有机复合管式膜。
【背景技术】
[0002]管式膜通常在内径5-25mm，长度0.3_6m的玻璃纤维合成纸、无纺布、塑料或不锈钢等支撑体内侧流延而成。由于管式膜在较低的操作压力下可以保持足够的湍流，防止了颗粒物在膜的内层表面获堆积，因此可以使该膜系统获得非常高的膜过滤通量，同时延长膜的使用寿命。这种湍流、错流过滤以及大通道膜管，降低了对预处理的需求，和其它膜结构形式相比，管式膜具更大的应用领域和发展前景。
[0003]传统的有机管式膜制造方法一般有两种:
涂布法:先将有机材料制成圆管，再通过流延、刮膜等方法形成膜表面；
烧结法:将有机材料制成纳米级粉末，再通过高温烧结形成管式膜。
[0004]将若干根单根膜管整装成一束膜管放在塑料或不锈钢筒体内用适宜的方法定位紧固，构成管式膜组件。
[0005]现有技术的缺陷和不足:用上述传统的有机管式膜制造方法，其制备条件较难控制；单位体积内有效膜面积小(填充率低)；管口的密封也比较困难，造成管式膜生产成本高，妨碍了管式膜的广泛应用。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于提供一种膜管制作工艺简单，高效，质量稳定，操作要求低，热熔精度高，热熔区不容易破裂，承压能力强的新型有机复合管式膜。
[0007]本发明的技术方案是，一种新型有机复合管式膜，包括有机复合膜片，所述有机复合膜片由内层的过滤层以及外层的支撑层复合而成，所述过滤层为高分子材料包括PTFE、PVDF、PES、PP以及再生纤维素，所述支撑层包括PET和PP，所述过滤层的厚度为15-40 μ m，所述支撑层的厚度为100-300 μ m。
[0008]在本发明一个较佳实施例中，所述有机复合膜片卷置在杆状模具上并且在对接处设有热熔区。
[0009]在本发明一个较佳实施例中，所述有机复合膜片的两端部间隔处内侧设置有第一焊料，所述第一焊料与所述有机复合膜片的接合面设置有过滤层热熔区，所述有机复合膜片的两端部间隔处外层设置有第二焊料，所述第二焊料与所述有机复合膜片的接合面设置有支撑层热熔区，所述有机复合膜片、第一焊料以及第二焊料采用直缝型热熔方式形成膜管。
[0010]在本发明一个较佳实施例中，所述热熔方式包括全热熔压合和部分热熔压合。
[0011 ] 在本发明一个较佳实施例中，所述第一焊料和第二焊料的材料组成与其相接合面的有机复合膜片材料组成相同。
[0012]在本发明一个较佳实施例中，所述有机复合膜片卷置在模具上并与第三焊料形成膜管，所述有机复合膜片与所述第三焊料采用螺旋型热熔方式形成膜管。
[0013]本发明所述为一种新型有机复合管式膜，本发明膜管制作工艺简单，高效，质量稳定，操作要求低，热熔精度高，热熔区不容易破裂，承压能力强。
【附图说明】
[0014]图1为本发明一较佳实施例中新型有机复合管式膜的直缝型热熔结构示意图；
图2为本发明一较佳实施例中新型有机复合管式膜的螺旋型热熔结构示意图。
【具体实施方式】
[0015]下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0016]本发明所述为一种新型有机复合管式膜，参见图1所示，包括有机复合膜片，所述有机复合膜片由内层的过滤层I以及外层的支撑层2复合而成，所述过滤层I为高分子材料包括PTFE、PVDF, PES、PP以及再生纤维素，所述支撑层2包括PET和PP，为获得高通量，所述过滤层I的厚度为15-40 μ m，所述支撑层2的厚度为100-300 μ m，具有极好的热熔性，可通过直缝型热熔方式(焊料材料组成应与其相接合面的有机复合膜片材料组成相同)，有机膜管具有较高的承压能力。
[0017]实施例一
所述有机复合膜片卷置在杆状模具上并且在对接处设有热熔区。所述有机复合膜片的两端部间隔处内侧设置有第一焊料3，所述第一焊料3与所述有机复合膜片的接合面设置有过滤层热熔区，所述有机复合膜片的两端部间隔处外层设置有第二焊料4，所述第二焊料4与所述有机复合膜片的接合面设置有支撑层热熔区，所述有机复合膜片、第一焊料3以及第二焊料4采用直缝型热熔方式形成膜管。所述热熔方式包括全热熔压合和部分热熔压合，所述第一焊料3和第二焊料4的材料组成与其相接合面的有机复合膜片材料组成相同。
[0018]先根据膜管的展开形状和尺寸裁剪有机复合膜片，之后将有机复合膜片卷置在一定直径的模具上，有机复合膜片两端有一定的距离，在该位置有机复合膜片内外两侧分别垫上第一焊料3和第二焊料4，通过直缝型热熔形成牢固承压的膜管。
[0019]实施例二
结合图2所示，所述有机复合膜片绕置在模具上通过螺旋型热熔与第三焊料5形成膜管，热熔时模具顺时针旋转，便于有机复合膜片与第三焊料5的热熔。
[0020]本发明所述为一种新型有机复合管式膜，本发明膜管制作工艺简单，高效，质量稳定，操作要求低，热熔精度高，热熔区不容易破裂，承压能力强。
[0021]以上所述仅为本发明的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
【主权项】
1.一种新型有机复合管式膜，包括有机复合膜片，其特征在于:所述有机复合膜片由内层的过滤层以及外层的支撑层复合而成，所述过滤层为高分子材料包括PTFE、PVDF、PES、PP以及再生纤维素，所述支撑层包括PET和PP，所述过滤层的厚度为15-40 μπι，所述支撑层的厚度为100-300 μ m。2.根据权利要求1所述的一种新型有机复合管式膜，其特征在于:所述有机复合膜片卷置在杆状模具上并且在对接处设有热熔区。3.根据权利要求2所述的一种新型有机复合管式膜，其特征在于:所述有机复合膜片的两端部间隔处内侧设置有第一焊料，所述第一焊料与所述有机复合膜片的接合面设置有过滤层热熔区，所述有机复合膜片的两端部间隔处外层设置有第二焊料，所述第二焊料与所述有机复合膜片的接合面设置有支撑层热熔区，所述有机复合膜片、第一焊料以及第二焊料采用直缝型热熔方式形成膜管。4.根据权利要求3所述的一种新型有机复合管式膜，其特征在于:所述热熔方式包括全热熔压合和部分热熔压合。5.根据权利要求4所述的一种新型有机复合管式膜，其特征在于:所述第一焊料和第二焊料的材料组成与其相接合面的有机复合膜片材料组成相同。6.根据权利要求5所述的一种新型有机复合管式膜，其特征在于:所述有机复合膜片卷置在模具上并与第三焊料形成膜管，所述有机复合膜片与所述第三焊料采用螺旋型热熔方式形成膜管。
【专利摘要】本发明揭示了一种新型有机复合管式膜，包括有机复合膜片，所述有机复合膜片由内层的过滤层以及外层的支撑层复合而成，所述过滤层为高分子材料包括PTFE、PVDF、PES、PP以及再生纤维素，所述支撑层包括PET和PP，所述过滤层的厚度为15-40μm，所述支撑层的厚度为100-300μm。本发明膜管制作工艺简单，高效，质量稳定，操作要求低，热熔精度高，热熔区不容易破裂，承压能力强。
【IPC分类】B01D71/06, B01D71/10, B01D69/08
【公开号】CN104888619
【申请号】CN201510231417
【发明人】薛向东
【申请人】苏州英特工业水处理工程有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年5月8日
最新回复(0)