一种待磨热轧辊油浴冷却装置及其使用方法
一种待磨热轧辊油浴冷却装置及其使用方法
【技术领域】
[0001]本发明属于冶金工业设备技术领域，涉及待磨热轧辊冷却装置，尤其是一种待磨热轧辊油浴冷却装置及其使用方法。
【背景技术】
[0002]在冶金工业领域，通过滚动的轧辊轧制、加工各种金属板材被广泛应用，目前普遍采用四辊和六辊轧机，工作辊是直接与轧件接触的设备，支撑辊则是用来达到使工作辊能承载更高强度压力，维持工作辊工作区域稳定而添加的辅助辊。它们的辊型和表面质量是影响轧件质量的重要因素，对保证稳定轧制和板形平直度非常重要，特别会影响轧件的板形平直度和表面质量。磨削后的辊型和表面质量是影响箔材产品质量的两大因素，需要根据生产情况对轧辊及时进行重复磨削使用。
[0003]若从轧机拆卸下来的轧辊没有冷却就直接磨削，则乳辊容易变形，辊型无法保证，轧制板材，特别是超薄的箔材时，将会严重影响轧制后的产品质量。
[0004]轧辊辊型可通过精密磨床按照设定的技术要求磨削后所形成的特殊形状，是为了在轧制过程中沿轧辊长度方向保持辊缝均匀。但在实际轧制过程中，有许多因素影响轧辊辊缝大小。因此必须根据生产情况预先综合考虑，将轧辊设计成一定的形状，以保证在轧制过程中辊缝均匀，产品板形最佳。
[0005]为保证轧制过程良好的辊型，要求轧辊磨削时必等到轧辊辊身内外完全冷却到常温，这是保证磨削辊型满足工艺要求的首要条件。在线使用的轧辊，由于生产加工过程中摩擦生热，轧辊蓄热后温度通常要超过常温30°C以上，需要冷却到常温后才能进行磨削加工，然后再次安装到轧机上使用。刚从轧机上卸下来的轧辊温度通常都要比环境温度高30°C或更高，作为铝箔精轧工作辊温度也在55°C以上。这样的高温轧辊不能直接上磨床磨削，必须待工作辊完全冷却至室温以后才能磨削。目前采用的方法是放置在空气中自然冷却24h以上，待温度降至室温后才磨削。
[0006]轧辊自然冷却的等待时间段内，乳机生产过程中因为各种原因需要换辊的情况随时存在，同时，根据不同的工艺要求需要配备相应的轧辊，那么每台轧机需要配置备用的轧辊通常在6对以上。配置周转的轧辊数量增加，生产成本会大幅提高。一旦轧辊备用配置不足，出现轧辊调度周转困难，甚至停机待辊。有时会出现热轧辊不待冷却直接就上磨床磨削的情况，导致轧制产品板形质量下降，废品率增加。
[0007]如何缩短热轧辊彻底冷却到常温的时间，减少轧机配置轧辊数，缩短轧辊磨削周期，提高轧辊的使用效率，是本发明产生的主要技术背景。
【发明内容】
[0008]刚从工作轧机卸下的热轧辊放置在自然环境冷却时间过长，乳辊的使用效率低下，备用辊数量增加，生产成本上升，特别是当配置的备用辊数量不足时，给生产带来不便，甚至出现停机待辊。为了解决上述问题，本发明的一个目的在于公开了一种待磨热轧辊油浴冷却装置。
[0009]一种待磨热轧辊油浴冷却装置，由油浴槽(1)、循环泵(2)、导向进出油管(3)组成，所述油浴槽(I)为矩形，底部设有至少一对辊枕，所述辊枕用以放置待磨热轧辊；油浴槽(I)槽体壁开设二孔，形成出油口与进油口，所述开孔通过导向进出油管(3)与循环泵
(2)相连。
[0010]本发明的较优实施例中，所述出油口与进油口可开设于油浴槽(I)槽体壁同侧或不同侧。
[0011]本发明的较优实施例中，所述循环泵(2)通过导向进出油管(3)与进油口与出油口连接，冷却介质在循环泵的作用下形成回流。
[0012]本发明的较优实施例中，所述的油浴槽(I)内所盛冷却介质可用轧制油或其他工业用油剂，方便回收使用。
[0013]更进一步的，在所述待磨热轧辊油浴冷却装置的油浴槽体外侧还可设有阀门(4)，方便冷却介质的放空及循环泵的维修。
[0014]本申请所述的待磨热轧辊油浴冷却装置，油浴槽(I)的尺寸大小要保证轧辊能全部浸入冷却介质内，至少能放置一对轧辊，循环泵(2)功率可根据油浴槽体积配置。通过附图所示的导向进出油管(3)的布置，使冷却介质在油浴槽内形成围绕热轧辊的循环流动，达到使热轧辊快速均匀冷却的目的。
[0015]本发明的另外一个目的，公开了这种待磨热轧辊油浴冷却装置的使用方法，包括如下步骤:
A、将待磨热轧辊吊装到油浴槽底部的辊枕上固定，不和槽壁或槽底接触，冷却介质将轧辊完全浸没；
B、启动循环泵，使冷却介质循环流动，冷却热轧辊；
C、待磨热轧辊冷却至室温，关闭循环泵，将轧辊吊起并擦干辊身油渍，待磨削。
[0016]当冷却过程经历若干次后，冷却介质需要更换，则打开阀门排空油浴槽，重新更换新的冷却介质。
[0017]使用时，首先要在油浴槽注入一定液位的冷却介质，考虑回收和使用方便，通常直接采用公司生产惯常使用的轧制油，需要冷却的热轧辊卸下轴承箱后吊放到油浴槽内的辊枕上，冷却介质能浸过轧辊。启动循环泵，检查油浴循环是否正常。
[0018]一般的，工作辊经油浴冷却4_5h，支承辊经油浴冷却15_20h，整个辊身可冷却到常温，缩短了轧辊存放在自然环境中的冷却时间，解决了因生产急需用辊，热轧辊无法冷透就上磨床磨削带来的种种弊病。
[0019]有益效果
本发明所公开的装置可将待磨热轧辊快速、均匀、彻底将冷却到常温，同时，也可使轧辊两端辊颈得到清洗。本发明首次将油浴冷却应用于待磨削热辊，减少了热辊自然冷却到常温的时间，极大的缩短轧辊磨削周期，提高了轧辊的利用率。利用本发明所述装置，可有效减少配置轧辊的数量，降低企业生产成本，能够避免出现可能因轧辊数量不足，热辊磨削导致的辊型不良，乳制不稳定，轧制产品板形不良等情况。
【附图说明】
[0020]附图为待磨热轧辊油浴冷却装置示意图；
其中，各部件名称分别是:1、油浴槽；2、循环泵；3、导向进出油管；4、阀门。
【具体实施方式】
[0021]本发明的其他细节和特点可通过阅读下文结合附图详加描述的实施例即可清楚明了，以下实施例只为本领域技术人员领会本发明精神而给出的详例，并非以此限定本发明。
[0022]实施例1
一种待磨热轧辊油浴冷却装置，由油浴槽1、循环泵2、导向进出油管3组成。所述油浴槽为矩形，底部设有至少一对辊枕，所述辊枕用以放置待磨热轧辊；油浴槽槽体壁开设 二孔，形成出油口与进油口，所述开孔通过导向进出油管3与循环泵2相连。出油口与进油口开设于油浴槽槽体壁同侧，在油浴槽外侧加装阀门4，以方便放空维护。
[0023]实施例2
一种待磨热轧辊油浴冷却装置，由油浴槽1、循环泵2、导向进出油管3组成。所述油浴槽为矩形，底部设有至少一对辊枕，所述辊枕用以放置待磨热轧辊；油浴槽槽体壁开设二孔，形成出油口与进油口，所述开孔通过导向进出油管3与循环泵2相连。出油口与进油口开设于油浴槽相邻槽体壁之上，在油浴槽外侧加装阀门4，以方便放空维护。
[0024]实施例3
一种待磨热轧辊油浴冷却装置，由油浴槽1、循环泵2、导向进出油管3组成。所述油浴槽为矩形，底部设有至少一对辊枕，所述辊枕用以放置待磨热轧辊；油浴槽槽体壁开设二孔，形成出油口与进油口，所述开孔通过导向进出油管3与循环泵2相连。出油口与进油口开设于油浴槽相对槽体壁之上侧，在油浴槽外侧加装阀门4，以方便放空维护。
[0025]以实施例1所公开的待磨热轧辊油浴冷却装置为例，下述实施例采用了使用本发明所公开的待磨热轧辊油浴冷却装置，数据显示能极大缩短冷却时间。
[0026]实施例4
粗轧机工作辊规格:辊径260 mm,辊面1650 mm,整个辊身3100 mm长，刚从轧机卸下时辊温72°C，环境温度25°C，放在空气中自然冷却25h后测得辊面两端和中间温度为24.8°C、24.7°C、24.9°C，反复3次各个点温度基本不变，说明整个辊身已冷透到环境温度，满足磨削工艺要求。相对的，将同样热轧辊再次从轧机卸下后，测得辊温为71.8°C，放入实施例1公开的待磨热轧辊油浴冷却装置中冷却，入槽时辊温71°C，环境温度不变。冷却4h后，测得辊身两端和中部的温度为25.8°C、25.5°C、25.7°C，反复3次，温度基本一致，继续冷却到5h，再次测得的温度为24.8°C、24.7°C、24.9°C，反复3次测得的温度基本一致，说明辊身已经冷却彻底，满足再次磨削的工艺条件。相比自然冷却时间缩短了将近20h。
[0027]实施例5
精轧机工作辊规格:辊径230 mm,辊面1500 mm,整个辊身2900 mm长，刚从轧机卸下时辊温62°C，环境温度25°C，放在空气中自然冷却22h后测得辊面两端和中间温度为24.8°C、
24.7°C、24.9°C，反复3次各个点温度基本不变，说明整个辊身已冷到环境温度，满足磨削工艺温度要求。相对的，这对轧辊再次卸下后，测得辊温61°C，放入实施例1公开的待磨热轧辊油浴冷却装置中冷却，入槽时辊温60.50C，环境温度未变。冷却4h，测的辊身两端和中部的温度为24.8°C、24.9°C、24.7°C，反复测3次，温度基本一致，说明辊身已经冷却彻底，满足再次磨削的工艺条件。相比自然冷却时间缩短了将近18h。
[0028]实施例6
粗轧机支撑辊规格:辊径750 mm,辊面1450 mm,整个辊身2800 mm长，刚从轧机卸下时辊温73°C，环境温度25°C，放在空气中自然冷却6d后测得辊面两端和中间温度为26.1°C、26.2°C、26.(TC，反复3次各个点温度基本不变，第7d再次测得两端和中间各点的温度分别为25.0°C、25.10C,24.9°C，说明整个辊身基本已冷透到环境温度，满足磨削工艺要求。相对的，将同样的支撑辊从轧机卸下后测得辊温为71.8°C，放入实施例1公开的待磨热轧辊油浴冷却装置中冷却，入槽时辊温71.5°C，环境温度不变。按【具体实施方式】油浴冷却12h，测的辊身两端和中部的温度为28.8°C、28.5°C、28.7°C。继续冷却到15h，再次测得的温度为26.8°C、26.7°C、26.9°C。冷却到20h后，测得两端和中间各点的温度为:25.2°C、25.1°C、
25.(TC。反复3次测得的温度基本一致，说明辊身已经冷却彻底，满足再次磨削的工艺条件。相比自然冷却时间缩短了将近6d。
[0029]上述【具体实施方式】不以任何形式限制本发明的技术思路，凡是采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案均落在本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种待磨热轧辊油浴冷却装置，由油浴槽(1)、循环泵(2)、导向进出油管(3)组成，其特征在于，所述油浴槽(I)为矩形，底部设有至少一对辊枕，所述辊枕用以放置待磨热轧辊；油浴槽(I)槽体壁开设二孔，形成出油口与进油口，所述开孔通过导向进出油管(3)与循环泵(2)相连。2.根据权利要求1所述的待磨热轧辊油浴冷却装置，其特征在于，所述出油口与进油口开设于油浴槽(I)槽体壁同侧或不同侧。3.根据权利要求1所述的待磨热轧辊油浴冷却装置，其特征在于，所述的油浴槽(I)内所盛冷却介质为轧制油或其他工业用油剂。4.根据权利要求1所述的待磨热轧辊油浴冷却装置，其特征在于，在所述待磨热轧辊油浴冷却装置的油浴槽体外侧还可设有阀门(4)。5.一种使用如上权利要求1-4任一所述装置的方法，其特征在于，包括如下步骤: A、将待磨热轧辊吊装到油浴槽底部的辊枕上固定，不和槽壁或槽底接触，冷却介质将轧辊完全浸没； B、启动循环泵，使冷却介质循环流动，冷却热轧辊； C、待磨热轧辊冷却至室温，关闭循环泵，将轧辊吊起并擦干辊身油渍，待磨削。
【专利摘要】本发明属于冶金工业设备技术领域，涉及一种待磨热轧辊油浴冷却装置及其使用方法。本发明所公开的冷却装置，由油浴槽、循环泵、导向进出油管组成，所述油浴槽为矩形，底部设有至少一对辊枕，所述辊枕用以放置待磨热轧辊；油浴槽槽体壁开设二孔，形成出油口与进油口，所述开孔通过导向进出油管与循环泵相连。本发明还公开了该装置的使用方法。本发明首次将油浴冷却应用于待磨削热辊，减少了热辊自然冷却到常温的时间，缩短了轧辊磨削周期，提高了轧辊的利用率。利用本发明所述装置，可有效减少配置轧辊的数量，降低企业生产成本，能够避免出现可能因轧辊数量不足，热辊磨削导致的辊型不良，轧制不稳定，轧制产品板形不良等情况。
【IPC分类】B21B27/06
【公开号】CN104889165
【申请号】CN201510270689
【发明人】刘文中
【申请人】大亚科技股份有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年5月26日
【技术领域】
[0001]本发明属于冶金工业设备技术领域，涉及待磨热轧辊冷却装置，尤其是一种待磨热轧辊油浴冷却装置及其使用方法。
【背景技术】
[0002]在冶金工业领域，通过滚动的轧辊轧制、加工各种金属板材被广泛应用，目前普遍采用四辊和六辊轧机，工作辊是直接与轧件接触的设备，支撑辊则是用来达到使工作辊能承载更高强度压力，维持工作辊工作区域稳定而添加的辅助辊。它们的辊型和表面质量是影响轧件质量的重要因素，对保证稳定轧制和板形平直度非常重要，特别会影响轧件的板形平直度和表面质量。磨削后的辊型和表面质量是影响箔材产品质量的两大因素，需要根据生产情况对轧辊及时进行重复磨削使用。
[0003]若从轧机拆卸下来的轧辊没有冷却就直接磨削，则乳辊容易变形，辊型无法保证，轧制板材，特别是超薄的箔材时，将会严重影响轧制后的产品质量。
[0004]轧辊辊型可通过精密磨床按照设定的技术要求磨削后所形成的特殊形状，是为了在轧制过程中沿轧辊长度方向保持辊缝均匀。但在实际轧制过程中，有许多因素影响轧辊辊缝大小。因此必须根据生产情况预先综合考虑，将轧辊设计成一定的形状，以保证在轧制过程中辊缝均匀，产品板形最佳。
[0005]为保证轧制过程良好的辊型，要求轧辊磨削时必等到轧辊辊身内外完全冷却到常温，这是保证磨削辊型满足工艺要求的首要条件。在线使用的轧辊，由于生产加工过程中摩擦生热，轧辊蓄热后温度通常要超过常温30°C以上，需要冷却到常温后才能进行磨削加工，然后再次安装到轧机上使用。刚从轧机上卸下来的轧辊温度通常都要比环境温度高30°C或更高，作为铝箔精轧工作辊温度也在55°C以上。这样的高温轧辊不能直接上磨床磨削，必须待工作辊完全冷却至室温以后才能磨削。目前采用的方法是放置在空气中自然冷却24h以上，待温度降至室温后才磨削。
[0006]轧辊自然冷却的等待时间段内，乳机生产过程中因为各种原因需要换辊的情况随时存在，同时，根据不同的工艺要求需要配备相应的轧辊，那么每台轧机需要配置备用的轧辊通常在6对以上。配置周转的轧辊数量增加，生产成本会大幅提高。一旦轧辊备用配置不足，出现轧辊调度周转困难，甚至停机待辊。有时会出现热轧辊不待冷却直接就上磨床磨削的情况，导致轧制产品板形质量下降，废品率增加。
[0007]如何缩短热轧辊彻底冷却到常温的时间，减少轧机配置轧辊数，缩短轧辊磨削周期，提高轧辊的使用效率，是本发明产生的主要技术背景。
【发明内容】
[0008]刚从工作轧机卸下的热轧辊放置在自然环境冷却时间过长，乳辊的使用效率低下，备用辊数量增加，生产成本上升，特别是当配置的备用辊数量不足时，给生产带来不便，甚至出现停机待辊。为了解决上述问题，本发明的一个目的在于公开了一种待磨热轧辊油浴冷却装置。
[0009]一种待磨热轧辊油浴冷却装置，由油浴槽(1)、循环泵(2)、导向进出油管(3)组成，所述油浴槽(I)为矩形，底部设有至少一对辊枕，所述辊枕用以放置待磨热轧辊；油浴槽(I)槽体壁开设二孔，形成出油口与进油口，所述开孔通过导向进出油管(3)与循环泵
(2)相连。
[0010]本发明的较优实施例中，所述出油口与进油口可开设于油浴槽(I)槽体壁同侧或不同侧。
[0011]本发明的较优实施例中，所述循环泵(2)通过导向进出油管(3)与进油口与出油口连接，冷却介质在循环泵的作用下形成回流。
[0012]本发明的较优实施例中，所述的油浴槽(I)内所盛冷却介质可用轧制油或其他工业用油剂，方便回收使用。
[0013]更进一步的，在所述待磨热轧辊油浴冷却装置的油浴槽体外侧还可设有阀门(4)，方便冷却介质的放空及循环泵的维修。
[0014]本申请所述的待磨热轧辊油浴冷却装置，油浴槽(I)的尺寸大小要保证轧辊能全部浸入冷却介质内，至少能放置一对轧辊，循环泵(2)功率可根据油浴槽体积配置。通过附图所示的导向进出油管(3)的布置，使冷却介质在油浴槽内形成围绕热轧辊的循环流动，达到使热轧辊快速均匀冷却的目的。
[0015]本发明的另外一个目的，公开了这种待磨热轧辊油浴冷却装置的使用方法，包括如下步骤:
A、将待磨热轧辊吊装到油浴槽底部的辊枕上固定，不和槽壁或槽底接触，冷却介质将轧辊完全浸没；
B、启动循环泵，使冷却介质循环流动，冷却热轧辊；
C、待磨热轧辊冷却至室温，关闭循环泵，将轧辊吊起并擦干辊身油渍，待磨削。
[0016]当冷却过程经历若干次后，冷却介质需要更换，则打开阀门排空油浴槽，重新更换新的冷却介质。
[0017]使用时，首先要在油浴槽注入一定液位的冷却介质，考虑回收和使用方便，通常直接采用公司生产惯常使用的轧制油，需要冷却的热轧辊卸下轴承箱后吊放到油浴槽内的辊枕上，冷却介质能浸过轧辊。启动循环泵，检查油浴循环是否正常。
[0018]一般的，工作辊经油浴冷却4_5h，支承辊经油浴冷却15_20h，整个辊身可冷却到常温，缩短了轧辊存放在自然环境中的冷却时间，解决了因生产急需用辊，热轧辊无法冷透就上磨床磨削带来的种种弊病。
[0019]有益效果
本发明所公开的装置可将待磨热轧辊快速、均匀、彻底将冷却到常温，同时，也可使轧辊两端辊颈得到清洗。本发明首次将油浴冷却应用于待磨削热辊，减少了热辊自然冷却到常温的时间，极大的缩短轧辊磨削周期，提高了轧辊的利用率。利用本发明所述装置，可有效减少配置轧辊的数量，降低企业生产成本，能够避免出现可能因轧辊数量不足，热辊磨削导致的辊型不良，乳制不稳定，轧制产品板形不良等情况。
【附图说明】
[0020]附图为待磨热轧辊油浴冷却装置示意图；
其中，各部件名称分别是:1、油浴槽；2、循环泵；3、导向进出油管；4、阀门。
【具体实施方式】
[0021]本发明的其他细节和特点可通过阅读下文结合附图详加描述的实施例即可清楚明了，以下实施例只为本领域技术人员领会本发明精神而给出的详例，并非以此限定本发明。
[0022]实施例1
一种待磨热轧辊油浴冷却装置，由油浴槽1、循环泵2、导向进出油管3组成。所述油浴槽为矩形，底部设有至少一对辊枕，所述辊枕用以放置待磨热轧辊；油浴槽槽体壁开设 二孔，形成出油口与进油口，所述开孔通过导向进出油管3与循环泵2相连。出油口与进油口开设于油浴槽槽体壁同侧，在油浴槽外侧加装阀门4，以方便放空维护。
[0023]实施例2
一种待磨热轧辊油浴冷却装置，由油浴槽1、循环泵2、导向进出油管3组成。所述油浴槽为矩形，底部设有至少一对辊枕，所述辊枕用以放置待磨热轧辊；油浴槽槽体壁开设二孔，形成出油口与进油口，所述开孔通过导向进出油管3与循环泵2相连。出油口与进油口开设于油浴槽相邻槽体壁之上，在油浴槽外侧加装阀门4，以方便放空维护。
[0024]实施例3
一种待磨热轧辊油浴冷却装置，由油浴槽1、循环泵2、导向进出油管3组成。所述油浴槽为矩形，底部设有至少一对辊枕，所述辊枕用以放置待磨热轧辊；油浴槽槽体壁开设二孔，形成出油口与进油口，所述开孔通过导向进出油管3与循环泵2相连。出油口与进油口开设于油浴槽相对槽体壁之上侧，在油浴槽外侧加装阀门4，以方便放空维护。
[0025]以实施例1所公开的待磨热轧辊油浴冷却装置为例，下述实施例采用了使用本发明所公开的待磨热轧辊油浴冷却装置，数据显示能极大缩短冷却时间。
[0026]实施例4
粗轧机工作辊规格:辊径260 mm,辊面1650 mm,整个辊身3100 mm长，刚从轧机卸下时辊温72°C，环境温度25°C，放在空气中自然冷却25h后测得辊面两端和中间温度为24.8°C、24.7°C、24.9°C，反复3次各个点温度基本不变，说明整个辊身已冷透到环境温度，满足磨削工艺要求。相对的，将同样热轧辊再次从轧机卸下后，测得辊温为71.8°C，放入实施例1公开的待磨热轧辊油浴冷却装置中冷却，入槽时辊温71°C，环境温度不变。冷却4h后，测得辊身两端和中部的温度为25.8°C、25.5°C、25.7°C，反复3次，温度基本一致，继续冷却到5h，再次测得的温度为24.8°C、24.7°C、24.9°C，反复3次测得的温度基本一致，说明辊身已经冷却彻底，满足再次磨削的工艺条件。相比自然冷却时间缩短了将近20h。
[0027]实施例5
精轧机工作辊规格:辊径230 mm,辊面1500 mm,整个辊身2900 mm长，刚从轧机卸下时辊温62°C，环境温度25°C，放在空气中自然冷却22h后测得辊面两端和中间温度为24.8°C、
24.7°C、24.9°C，反复3次各个点温度基本不变，说明整个辊身已冷到环境温度，满足磨削工艺温度要求。相对的，这对轧辊再次卸下后，测得辊温61°C，放入实施例1公开的待磨热轧辊油浴冷却装置中冷却，入槽时辊温60.50C，环境温度未变。冷却4h，测的辊身两端和中部的温度为24.8°C、24.9°C、24.7°C，反复测3次，温度基本一致，说明辊身已经冷却彻底，满足再次磨削的工艺条件。相比自然冷却时间缩短了将近18h。
[0028]实施例6
粗轧机支撑辊规格:辊径750 mm,辊面1450 mm,整个辊身2800 mm长，刚从轧机卸下时辊温73°C，环境温度25°C，放在空气中自然冷却6d后测得辊面两端和中间温度为26.1°C、26.2°C、26.(TC，反复3次各个点温度基本不变，第7d再次测得两端和中间各点的温度分别为25.0°C、25.10C,24.9°C，说明整个辊身基本已冷透到环境温度，满足磨削工艺要求。相对的，将同样的支撑辊从轧机卸下后测得辊温为71.8°C，放入实施例1公开的待磨热轧辊油浴冷却装置中冷却，入槽时辊温71.5°C，环境温度不变。按【具体实施方式】油浴冷却12h，测的辊身两端和中部的温度为28.8°C、28.5°C、28.7°C。继续冷却到15h，再次测得的温度为26.8°C、26.7°C、26.9°C。冷却到20h后，测得两端和中间各点的温度为:25.2°C、25.1°C、
25.(TC。反复3次测得的温度基本一致，说明辊身已经冷却彻底，满足再次磨削的工艺条件。相比自然冷却时间缩短了将近6d。
[0029]上述【具体实施方式】不以任何形式限制本发明的技术思路，凡是采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案均落在本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种待磨热轧辊油浴冷却装置，由油浴槽(1)、循环泵(2)、导向进出油管(3)组成，其特征在于，所述油浴槽(I)为矩形，底部设有至少一对辊枕，所述辊枕用以放置待磨热轧辊；油浴槽(I)槽体壁开设二孔，形成出油口与进油口，所述开孔通过导向进出油管(3)与循环泵(2)相连。2.根据权利要求1所述的待磨热轧辊油浴冷却装置，其特征在于，所述出油口与进油口开设于油浴槽(I)槽体壁同侧或不同侧。3.根据权利要求1所述的待磨热轧辊油浴冷却装置，其特征在于，所述的油浴槽(I)内所盛冷却介质为轧制油或其他工业用油剂。4.根据权利要求1所述的待磨热轧辊油浴冷却装置，其特征在于，在所述待磨热轧辊油浴冷却装置的油浴槽体外侧还可设有阀门(4)。5.一种使用如上权利要求1-4任一所述装置的方法，其特征在于，包括如下步骤: A、将待磨热轧辊吊装到油浴槽底部的辊枕上固定，不和槽壁或槽底接触，冷却介质将轧辊完全浸没； B、启动循环泵，使冷却介质循环流动，冷却热轧辊； C、待磨热轧辊冷却至室温，关闭循环泵，将轧辊吊起并擦干辊身油渍，待磨削。
【专利摘要】本发明属于冶金工业设备技术领域，涉及一种待磨热轧辊油浴冷却装置及其使用方法。本发明所公开的冷却装置，由油浴槽、循环泵、导向进出油管组成，所述油浴槽为矩形，底部设有至少一对辊枕，所述辊枕用以放置待磨热轧辊；油浴槽槽体壁开设二孔，形成出油口与进油口，所述开孔通过导向进出油管与循环泵相连。本发明还公开了该装置的使用方法。本发明首次将油浴冷却应用于待磨削热辊，减少了热辊自然冷却到常温的时间，缩短了轧辊磨削周期，提高了轧辊的利用率。利用本发明所述装置，可有效减少配置轧辊的数量，降低企业生产成本，能够避免出现可能因轧辊数量不足，热辊磨削导致的辊型不良，轧制不稳定，轧制产品板形不良等情况。
【IPC分类】B21B27/06
【公开号】CN104889165
【申请号】CN201510270689
【发明人】刘文中
【申请人】大亚科技股份有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年5月26日
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