一种曲面led显示器背板冲压模具加工方法
一种曲面led显示器背板冲压模具加工方法
【技术领域】
[0001]本发明是涉及一种曲面LED显示器重要结构部件(BOT CHASSIS)背板冲压模具加工方法。
【背景技术】
[0002](OLED BOT CHASSIS)曲面背板是用来安装曲面液晶面板和电路板重要结构部件。曲面背板相对于平面背板的结构相似，四周都有折弯边的成型面，背板上有许多定位孔、凸起、下凹、倒角、各种形状的起伏、卡勾、抽芽等结构，不同点是曲面背板如上所有工艺结构是在曲面上完成，生产难度更大。
[0003]现有的模具生产方法:
方法1:最后折弯成型工艺前，按一般平面背板方法生产，而在折弯成型工艺的同时完成曲面工艺或者在折弯成型工艺完成后增加一曲面整形工艺来达到背板曲面目的。
[0004]方法2:曲面先完成，先在第一工程拉伸出底部为曲面的的盒状拉伸体，后面其他工艺如切边、凸包整形、卡勾成型、孔冲压、刻印、压毛刺、小折弯、刻印、抽芽以及全周折弯等都在曲面基础上进行。
[0005]以上所述方法I方案技术缺陷是:定位孔、凸起、下凹、倒角、卡勾、抽芽等工艺是在平面基准上先完成，而在经过曲面成型以后，这些工艺形状的相对位置发生改变，尺寸发生较大偏差。产品品质不稳定，增加装配难度。
[0006]而方法2的技术虽然曲面先完成其他工艺后完成，克服了方法I装配尺寸不稳定的问题，但曲面的的盒状拉伸本身又产生新的缺陷:
1.材料利用率低，拉伸体的上下盒状结构为辅助部分，后面工程要进行切除，造成材料浪费；
2.拉伸盒体进行外形冲切时，冲切废料为盒体的侧面和外延组成，废料呈异形立体状，占用空间大，4片以上废料堆积就可能造成堵塞，因此生产中要人工进行不停处理，浪费人力。
【发明内容】
[0007]为了克服现有技术的缺陷，本发明提供一种新的曲面背板模具生产技术。
[0008]本发明的模具制造方法是:
1.先在第一工程拉伸出曲面的片体，片体的弧形边如图2中(2)所示由产品曲面自然延伸而成，产品上的凸包、段差和其曲面同时成型。成型模具(如图3)设计有凸模(2)、凹模
(I)和压料板(3)，凸模(2)、凹模(I)和压料板(3)的工作表面设计为曲面，产品曲面成型靠凸模(2)和凹模(I)挤压贴合完成，压料板(3)的作用是成型时压住钣金料片，使其进行塑性变形，保证曲面成型稳定。
[0009]2.后面五个工程中如切边、凸包整形、卡勾成型、孔冲压、刻印、压毛刺、小折弯、刻印、抽芽以及全周折弯等都在已先完成的曲面上进行，并且模具同样设有凸模和凹模。
[0010]3.所述第一工程成型模凸模、凹模和压料板的工作表面上曲面的弧度比产品原本的弧度小200度，目的是为了补偿钣金成型回弹而引起弧度变大。
[0011]4.所述第2、3、4、5、6工程模具上同样设计有凸模和凹模，其工作表面形状为弧形，与第一工程(即曲面成型工程)凸模和凹模曲面的弧度一致，同样比产品原本的弧度小200 度。
[0012]5.所述第一工程中压料板工作表面形状为弧形，与凹模曲面的弧度一致，同样比产品原本的弧度小200度。其上设有压筋(如图4)，以增大压料板压料力，压筋比其所在压料板曲面上相对位置高4MM，压筋截面视图为半径4.(MM圆弧，高度为4.(MM，宽度为
8.0MM0
[0013]6.冲压产品所用原材料为片材，所用冲压设备为六台冲床为一体的自动生产线。 采用本发明技术方案后:不但使曲面液晶显示器背板成型稳定可靠，背板上的定位孔、
凸起、下凹、倒角、各种形状的起伏、卡勾，抽芽等复杂结构位置尺寸精确，而且第一工程模具成型结构简单，切边落料工程简单。
【附图说明】
[0014]图1，曲面液晶显不器背板广品图图2，曲面成型片体
图中所示(I)为产品压筋，(2)为片体弧形边图3，曲面成型结构剖视图
图中所示(I)为凹模，(2)为凸模，(3)为压料板，(4)为压筋图4，曲面成型脱料压筋剖视图图5，发明的冲压工艺方案。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图对本发明的方式做进一步的阐述:
按照所述发明方案，将按照新的方案制作好的6套模具分别安装在6台冲压机上安装调试到位。
[0016]大体分工是这样的:
将片料进入I号冲压机，工作面为曲面并设有压筋的压料板下行将料胚压在同样工作面为曲面的凹模上，然后凸模再下行进入凹模将料胚成型为曲面片体，同时曲面上的凸包也一起拉伸。
[0017]由机械手臂将I号冲压机中半成品取出移送至2号冲压机，对产品外形切料，曲面上凸包整形，卡勾成型。
[0018]由机械手臂将2号冲压机中半成品取出移送至3号冲压机，产品外形剩余部分切料，曲面上小孔冲压，刻印，局部成型等。
[0019]由机械手臂将3号冲压机中半成品取出移送至4号冲压机，产品部分压毛刺，小折弯，刻印，局部成型。
[0020]由机械手臂将4号冲压机中半成品取出移送至5号冲压机，产品剩余部分全部压毛刺，小孔压毛刺，抽芽等。
[0021]由机械手臂将5号冲压机中半成品取出移送至6号冲压机，全周折弯加部分曲面整形，冲压完成。
【主权项】
1.一种针对曲面液晶显示器背板的冲压生产方法，先在第一工程把钣金片料成型为曲面片体，后续各工程在其曲面片体上进行如切边，凸包整形，冲孔，全周压毛刺，全周折弯整形等工艺。2.其特征在于:第一工程成型为曲面片体，片体的两弧形边由曲面自然延伸而成，成型模具设计有凸模(2)、凹模(I)和压料板(3)，且凸模(2)、凹模(I)和压料板(3)的工作表面设计为曲面。3.根据权利要求1所述第一工程成型模凸模、凹模和压料板的工作表面上曲面的弧度比产品原本的弧度小200度。4.根据权利要求1所述第一工程中压料板工作表面形状为弧形，与凹模曲面的弧度一致，同样比产品原本的弧度小200度。5.其上设有压筋，压筋比其所在压料板曲面上相对位置高4MM，压筋截面视图为半径4.0MM圆弧，高度为4.0ΜΜ,宽度为8.0ΜΜ。6.根据权利要求1所述的制造方法，第二，三，四，五，六各工程，模具同样设有凸模和凹模，凸模和凹模工作表面形状为弧形，与第一工程(即曲面成型工程)凸模和凹模曲面的弧度一致，同样比产品原本的弧度小200度。7.根据权利要求1冲压产品所用原材料为片材，所用冲压设备为六台冲床为一体的自动生产线。
【专利摘要】本发明是涉及一种曲面LED显示器背板冲压模具加工方法，特点是所用原材料为片料，其片料在第一工程曲面成型为曲面片体，后面其他工艺如切边、凸包整形、卡勾成型、孔冲压、刻印、压毛刺、小折弯、刻印、抽芽以及全周折弯等都在其已成型的曲面片体上完成。曲面成型时，设有凸模、凹模和压料板，其工作表面为曲面，模具压料板上设有压筋，有利拉伸和曲面稳定，从而提高生产效率，减少浪费。
【IPC分类】B21D37/10
【公开号】CN104889248
【申请号】CN201510305274
【发明人】关超, 朴日模
【申请人】江苏凡润电子有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月8日
【技术领域】
[0001]本发明是涉及一种曲面LED显示器重要结构部件(BOT CHASSIS)背板冲压模具加工方法。
【背景技术】
[0002](OLED BOT CHASSIS)曲面背板是用来安装曲面液晶面板和电路板重要结构部件。曲面背板相对于平面背板的结构相似，四周都有折弯边的成型面，背板上有许多定位孔、凸起、下凹、倒角、各种形状的起伏、卡勾、抽芽等结构，不同点是曲面背板如上所有工艺结构是在曲面上完成，生产难度更大。
[0003]现有的模具生产方法:
方法1:最后折弯成型工艺前，按一般平面背板方法生产，而在折弯成型工艺的同时完成曲面工艺或者在折弯成型工艺完成后增加一曲面整形工艺来达到背板曲面目的。
[0004]方法2:曲面先完成，先在第一工程拉伸出底部为曲面的的盒状拉伸体，后面其他工艺如切边、凸包整形、卡勾成型、孔冲压、刻印、压毛刺、小折弯、刻印、抽芽以及全周折弯等都在曲面基础上进行。
[0005]以上所述方法I方案技术缺陷是:定位孔、凸起、下凹、倒角、卡勾、抽芽等工艺是在平面基准上先完成，而在经过曲面成型以后，这些工艺形状的相对位置发生改变，尺寸发生较大偏差。产品品质不稳定，增加装配难度。
[0006]而方法2的技术虽然曲面先完成其他工艺后完成，克服了方法I装配尺寸不稳定的问题，但曲面的的盒状拉伸本身又产生新的缺陷:
1.材料利用率低，拉伸体的上下盒状结构为辅助部分，后面工程要进行切除，造成材料浪费；
2.拉伸盒体进行外形冲切时，冲切废料为盒体的侧面和外延组成，废料呈异形立体状，占用空间大，4片以上废料堆积就可能造成堵塞，因此生产中要人工进行不停处理，浪费人力。
【发明内容】
[0007]为了克服现有技术的缺陷，本发明提供一种新的曲面背板模具生产技术。
[0008]本发明的模具制造方法是:
1.先在第一工程拉伸出曲面的片体，片体的弧形边如图2中(2)所示由产品曲面自然延伸而成，产品上的凸包、段差和其曲面同时成型。成型模具(如图3)设计有凸模(2)、凹模
(I)和压料板(3)，凸模(2)、凹模(I)和压料板(3)的工作表面设计为曲面，产品曲面成型靠凸模(2)和凹模(I)挤压贴合完成，压料板(3)的作用是成型时压住钣金料片，使其进行塑性变形，保证曲面成型稳定。
[0009]2.后面五个工程中如切边、凸包整形、卡勾成型、孔冲压、刻印、压毛刺、小折弯、刻印、抽芽以及全周折弯等都在已先完成的曲面上进行，并且模具同样设有凸模和凹模。
[0010]3.所述第一工程成型模凸模、凹模和压料板的工作表面上曲面的弧度比产品原本的弧度小200度，目的是为了补偿钣金成型回弹而引起弧度变大。
[0011]4.所述第2、3、4、5、6工程模具上同样设计有凸模和凹模，其工作表面形状为弧形，与第一工程(即曲面成型工程)凸模和凹模曲面的弧度一致，同样比产品原本的弧度小200 度。
[0012]5.所述第一工程中压料板工作表面形状为弧形，与凹模曲面的弧度一致，同样比产品原本的弧度小200度。其上设有压筋(如图4)，以增大压料板压料力，压筋比其所在压料板曲面上相对位置高4MM，压筋截面视图为半径4.(MM圆弧，高度为4.(MM，宽度为
8.0MM0
[0013]6.冲压产品所用原材料为片材，所用冲压设备为六台冲床为一体的自动生产线。 采用本发明技术方案后:不但使曲面液晶显示器背板成型稳定可靠，背板上的定位孔、
凸起、下凹、倒角、各种形状的起伏、卡勾，抽芽等复杂结构位置尺寸精确，而且第一工程模具成型结构简单，切边落料工程简单。
【附图说明】
[0014]图1，曲面液晶显不器背板广品图图2，曲面成型片体
图中所示(I)为产品压筋，(2)为片体弧形边图3，曲面成型结构剖视图
图中所示(I)为凹模，(2)为凸模，(3)为压料板，(4)为压筋图4，曲面成型脱料压筋剖视图图5，发明的冲压工艺方案。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图对本发明的方式做进一步的阐述:
按照所述发明方案，将按照新的方案制作好的6套模具分别安装在6台冲压机上安装调试到位。
[0016]大体分工是这样的:
将片料进入I号冲压机，工作面为曲面并设有压筋的压料板下行将料胚压在同样工作面为曲面的凹模上，然后凸模再下行进入凹模将料胚成型为曲面片体，同时曲面上的凸包也一起拉伸。
[0017]由机械手臂将I号冲压机中半成品取出移送至2号冲压机，对产品外形切料，曲面上凸包整形，卡勾成型。
[0018]由机械手臂将2号冲压机中半成品取出移送至3号冲压机，产品外形剩余部分切料，曲面上小孔冲压，刻印，局部成型等。
[0019]由机械手臂将3号冲压机中半成品取出移送至4号冲压机，产品部分压毛刺，小折弯，刻印，局部成型。
[0020]由机械手臂将4号冲压机中半成品取出移送至5号冲压机，产品剩余部分全部压毛刺，小孔压毛刺，抽芽等。
[0021]由机械手臂将5号冲压机中半成品取出移送至6号冲压机，全周折弯加部分曲面整形，冲压完成。
【主权项】
1.一种针对曲面液晶显示器背板的冲压生产方法，先在第一工程把钣金片料成型为曲面片体，后续各工程在其曲面片体上进行如切边，凸包整形，冲孔，全周压毛刺，全周折弯整形等工艺。2.其特征在于:第一工程成型为曲面片体，片体的两弧形边由曲面自然延伸而成，成型模具设计有凸模(2)、凹模(I)和压料板(3)，且凸模(2)、凹模(I)和压料板(3)的工作表面设计为曲面。3.根据权利要求1所述第一工程成型模凸模、凹模和压料板的工作表面上曲面的弧度比产品原本的弧度小200度。4.根据权利要求1所述第一工程中压料板工作表面形状为弧形，与凹模曲面的弧度一致，同样比产品原本的弧度小200度。5.其上设有压筋，压筋比其所在压料板曲面上相对位置高4MM，压筋截面视图为半径4.0MM圆弧，高度为4.0ΜΜ,宽度为8.0ΜΜ。6.根据权利要求1所述的制造方法，第二，三，四，五，六各工程，模具同样设有凸模和凹模，凸模和凹模工作表面形状为弧形，与第一工程(即曲面成型工程)凸模和凹模曲面的弧度一致，同样比产品原本的弧度小200度。7.根据权利要求1冲压产品所用原材料为片材，所用冲压设备为六台冲床为一体的自动生产线。
【专利摘要】本发明是涉及一种曲面LED显示器背板冲压模具加工方法，特点是所用原材料为片料，其片料在第一工程曲面成型为曲面片体，后面其他工艺如切边、凸包整形、卡勾成型、孔冲压、刻印、压毛刺、小折弯、刻印、抽芽以及全周折弯等都在其已成型的曲面片体上完成。曲面成型时，设有凸模、凹模和压料板，其工作表面为曲面，模具压料板上设有压筋，有利拉伸和曲面稳定，从而提高生产效率，减少浪费。
【IPC分类】B21D37/10
【公开号】CN104889248
【申请号】CN201510305274
【发明人】关超, 朴日模
【申请人】江苏凡润电子有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月8日
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