一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法
一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及重力铸造工艺，具体是指一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法。
【背景技术】
[0002]铸件的缩孔、气孔、开裂等缺陷是重力铸造中经常遇到的问题，目前大部分工程师在解决此类问题时往往会从改变铸件的浇注系统、排溢系统入手，这样不仅耗费大量的时间来调整修改模具，有时还达不到理想的效果。目前国内生产的铝合金重力铸造产品逐步多元化及复杂化，特别是大型机械的铝合金重力铸件，产品体型大，结构复杂，壁厚薄等，对重力铸造技术及现场管理要求很高。因此亟待探寻一种结构简单，可行性和可靠性高的方法来解决铸件的缩孔、气孔、开裂等问题。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种重力铸造模具型腔面设置工艺凹槽的工艺方法，用简单的工艺方法解决产品在制造时出现的因热节造成缩孔、排气不良造成气孔、应力集中造成开裂等铸造缺陷问题。
[0004]本发明的目的是通过以下措施实现的:
[0005]一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法，其特征在于:在铸造产品的缺陷部位所对应的重力铸造模具型腔面位置开设若干不影响模具工作的工艺凹槽，浇注完成后即在铸件表面相应位置形成不影响铸件使用的截面为半圆形的细长的若干小筋条，所述工艺凹槽开设条数及其长度和直径由铸造产品的缺陷部位的大小和类别而定。
[0006]所述铸造产品的缺陷部位是指在铸件中因热节造成缩孔部位或/和因排气不良造成气孔部位或/和铸件中因应力集中造成开裂部位。
[0007]所述工艺凹槽，其截面形状为半圆形，半圆形直径D为I?5mm，长度L是直径D的5?50倍之间，工艺凹槽间距S是直径的I?20倍之间。
[0008]本发明与现有技术相比具有如下的优点及有益效果:
[0009]1、本发明根据生产实际经验，采用一种成本较低且简单便捷的方法来解决现有技术在制造过程中出现的热节造成的缩孔、排气不良造成的气孔、应力集中造成的开裂等铸造产品缺陷问题，同时在铸件上形成的小筋条不影响铸件的使用性能，从而保证了铸件质量，提高了企业生产效率，有效地提高了企业的经济效益。
[0010]2、由于本发明在模具型腔面设置工艺凹槽，设计简单，不需要对模具进行大的修改，改模周期短，容易被设计者所接受，符合实际生产需要。
[0011]3、通过实施本发明加大散热面积，加快铸件冷却速度，解决因热节造成的缩孔问题；本发明还能够将困在模具型腔中的气体引到排气间隙处，对消除排气不良造成的气孔缺陷效果明显；本发明能够减小铸件应力集中，增大铸件抗拉强度，消除表面裂纹。
【附图说明】
[0012]图1是本发明的工艺凹槽的结构示意图。
[0013]图2是图1的剖面图。
[0014]图3是本发明的工艺凹槽部位对应的铸件表面形成的小筋条分布示意图。
【具体实施方式】
[0015]下面结合实施例和附图对本发明作进一步详细的描述:
[0016]如图1?3所示，一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法，主要应用在铸件因热节造成的缩孔部位、因排气不良造成的气孔部位和因应力集中造成的裂纹部位。在考虑产品满足使用要求的前提下、针对产品在制造时的可操作性、可制造性等在产品的缺陷部位所对应的模具I的型腔面2的位置开设若干工艺凹槽3，从而在铸件4对应位置形成若干截面为半圆形的细长小筋条5，以达到可以在生产过程中消除或减少铸件可能出现的缩孔、气孔、表面开裂等缺陷，从而更顺畅的制造出合格产品的目的。
[0017]开设工艺凹槽3以不影响模具I工作和铸件4的使用为前提，其尺寸和数量根据缺陷类别和部位大小来定；如图2所示，工艺凹槽3截面形状为半圆形，半圆形直径D取I?5mm之间；如图1所示，布置多条工艺凹槽3时间距S取直径D的I?20倍之间，工艺凹槽3的长度L 一般是直径D的5?50倍之间。
[0018]下面分别就这三实施例来进行具体说明:
[0019]实施例1:本发明用在解决产品铸造过程中因热节造成的缩孔缺陷
[0020]根据热节部位大小，在铸件中出现缩孔部位相对应的模具I的型腔面2的位置开设多条工艺凹槽3，在浇注完成后会在铸件表面相应位置形成多条截面为半圆形细长小筋条5。热节部位较小则开设I?2条工艺凹槽3即可，开设此工艺凹槽3不影响模具I工作和铸件4的使用。工艺凹槽3截面为半圆形，直径D取4?5mm，工艺凹槽间距S取直径D的5?7倍之间，长度L 一般取直径的5?20倍之间。实施本发明，消除了产品铸造过程中的缩孔缺陷。
[0021]实施例2:本发明用在产品铸造过程中消除因排气不良造成的气孔缺陷
[0022]在铸件4中出现排气不良部位相对应模具I的型腔面2位置开设截面为半圆形细长工艺凹槽3，在浇注完成后会在铸件4表面相应位置形成截面为半圆形细长小筋条5。在出现排气不良部位开设工艺凹槽3，一般开设I条即可，开设工艺凹槽3直径D在I?2mm，开设2条以上的工艺凹槽3时，其间距S取直径D的10?15倍之间，长度L保证工艺凹槽3 一直延伸到模具I分型面处，一般是直径D的40?50倍之间。实施本发明，加大了分型面的合模间隙，消除了产品铸造过程中的气孔缺陷。
[0023]实施例3:本发明用在产品铸造过程中消除因应力集中造成的裂纹缺陷
[0024]在铸件4中出现应力集中造成的开裂部位相对应的模具I的型腔面2位置开设截面为半圆形细长工艺凹槽3，在浇注完成后会在铸件表面相应位置形成截面为半圆形细长小筋条5。开设的工艺凹槽3数量5?10条，工艺凹槽3直径D在2?3mm之间，工艺凹槽间距S取直径D的I?3倍之间，工艺凹槽3长度L设置为直径D的5?10倍之间，长度保证在铸件4表面形成的此种截面为半圆形细长小筋条贯穿应力集中部位，成型后此小筋条5不影响铸件的使用。实施本发明，消除了产品铸造过程中因应力集中造成的裂纹缺陷。
【主权项】
1.一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法，其特征在于:在铸造产品的缺陷部位所对应的重力铸造模具型腔面位置开设若干不影响模具工作的工艺凹槽，浇注完成后即在铸件表面相应位置形成不影响铸件使用的截面为半圆形的细长的若干小筋条，所述工艺凹槽开设条数及其长度和直径由铸造产品的缺陷部位的大小和类别而定。2.根据权利要求1所述的一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法，其特征在于:所述铸造产品的缺陷部位是指在铸件中出现因热节造成缩孔部位或/和因排气不良造成气孔部位或/和因应力集中造成开裂部位。3.根据权利要求1或2所述的一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法，其特征在于:所述工艺凹槽，其截面形状为半圆形，半圆形直径D为I?5mm，长度L是直径D的5?50倍之间，凹槽间距S是直径D的I?20倍之间。
【专利摘要】本发明公开了一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法，该方法在铸造产品的缺陷部位所对应的重力铸造模具型腔面位置开设若干不影响模具工作的工艺凹槽，浇注完成后即在铸件表面相应位置形成不影响铸件使用的截面为半圆形的细长的若干小筋条，所述工艺凹槽开设条数及其长度和直径由铸造产品的缺陷部位的大小和类别而定。本发明提出了一种成本较低而简单便捷的方法解决现有技术在重力铸造过程中出现的因热节造成的缩孔、因排气不良造成的气孔、因应力集中造成的开裂等铸造产品缺陷问题，效果显著，提高了企业生产效率，有效地提高了企业的经济效益。
【IPC分类】B22C9/00
【公开号】CN104889320
【申请号】CN201510338514
【发明人】莫玄恩, 丁阳阳, 张安荣, 吴广龙, 赖建宏, 苏陈德
【申请人】广东鸿特精密技术股份有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月17日
【技术领域】
[0001]本发明涉及重力铸造工艺，具体是指一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法。
【背景技术】
[0002]铸件的缩孔、气孔、开裂等缺陷是重力铸造中经常遇到的问题，目前大部分工程师在解决此类问题时往往会从改变铸件的浇注系统、排溢系统入手，这样不仅耗费大量的时间来调整修改模具，有时还达不到理想的效果。目前国内生产的铝合金重力铸造产品逐步多元化及复杂化，特别是大型机械的铝合金重力铸件，产品体型大，结构复杂，壁厚薄等，对重力铸造技术及现场管理要求很高。因此亟待探寻一种结构简单，可行性和可靠性高的方法来解决铸件的缩孔、气孔、开裂等问题。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种重力铸造模具型腔面设置工艺凹槽的工艺方法，用简单的工艺方法解决产品在制造时出现的因热节造成缩孔、排气不良造成气孔、应力集中造成开裂等铸造缺陷问题。
[0004]本发明的目的是通过以下措施实现的:
[0005]一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法，其特征在于:在铸造产品的缺陷部位所对应的重力铸造模具型腔面位置开设若干不影响模具工作的工艺凹槽，浇注完成后即在铸件表面相应位置形成不影响铸件使用的截面为半圆形的细长的若干小筋条，所述工艺凹槽开设条数及其长度和直径由铸造产品的缺陷部位的大小和类别而定。
[0006]所述铸造产品的缺陷部位是指在铸件中因热节造成缩孔部位或/和因排气不良造成气孔部位或/和铸件中因应力集中造成开裂部位。
[0007]所述工艺凹槽，其截面形状为半圆形，半圆形直径D为I?5mm，长度L是直径D的5?50倍之间，工艺凹槽间距S是直径的I?20倍之间。
[0008]本发明与现有技术相比具有如下的优点及有益效果:
[0009]1、本发明根据生产实际经验，采用一种成本较低且简单便捷的方法来解决现有技术在制造过程中出现的热节造成的缩孔、排气不良造成的气孔、应力集中造成的开裂等铸造产品缺陷问题，同时在铸件上形成的小筋条不影响铸件的使用性能，从而保证了铸件质量，提高了企业生产效率，有效地提高了企业的经济效益。
[0010]2、由于本发明在模具型腔面设置工艺凹槽，设计简单，不需要对模具进行大的修改，改模周期短，容易被设计者所接受，符合实际生产需要。
[0011]3、通过实施本发明加大散热面积，加快铸件冷却速度，解决因热节造成的缩孔问题；本发明还能够将困在模具型腔中的气体引到排气间隙处，对消除排气不良造成的气孔缺陷效果明显；本发明能够减小铸件应力集中，增大铸件抗拉强度，消除表面裂纹。
【附图说明】
[0012]图1是本发明的工艺凹槽的结构示意图。
[0013]图2是图1的剖面图。
[0014]图3是本发明的工艺凹槽部位对应的铸件表面形成的小筋条分布示意图。
【具体实施方式】
[0015]下面结合实施例和附图对本发明作进一步详细的描述:
[0016]如图1?3所示，一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法，主要应用在铸件因热节造成的缩孔部位、因排气不良造成的气孔部位和因应力集中造成的裂纹部位。在考虑产品满足使用要求的前提下、针对产品在制造时的可操作性、可制造性等在产品的缺陷部位所对应的模具I的型腔面2的位置开设若干工艺凹槽3，从而在铸件4对应位置形成若干截面为半圆形的细长小筋条5，以达到可以在生产过程中消除或减少铸件可能出现的缩孔、气孔、表面开裂等缺陷，从而更顺畅的制造出合格产品的目的。
[0017]开设工艺凹槽3以不影响模具I工作和铸件4的使用为前提，其尺寸和数量根据缺陷类别和部位大小来定；如图2所示，工艺凹槽3截面形状为半圆形，半圆形直径D取I?5mm之间；如图1所示，布置多条工艺凹槽3时间距S取直径D的I?20倍之间，工艺凹槽3的长度L 一般是直径D的5?50倍之间。
[0018]下面分别就这三实施例来进行具体说明:
[0019]实施例1:本发明用在解决产品铸造过程中因热节造成的缩孔缺陷
[0020]根据热节部位大小，在铸件中出现缩孔部位相对应的模具I的型腔面2的位置开设多条工艺凹槽3，在浇注完成后会在铸件表面相应位置形成多条截面为半圆形细长小筋条5。热节部位较小则开设I?2条工艺凹槽3即可，开设此工艺凹槽3不影响模具I工作和铸件4的使用。工艺凹槽3截面为半圆形，直径D取4?5mm，工艺凹槽间距S取直径D的5?7倍之间，长度L 一般取直径的5?20倍之间。实施本发明，消除了产品铸造过程中的缩孔缺陷。
[0021]实施例2:本发明用在产品铸造过程中消除因排气不良造成的气孔缺陷
[0022]在铸件4中出现排气不良部位相对应模具I的型腔面2位置开设截面为半圆形细长工艺凹槽3，在浇注完成后会在铸件4表面相应位置形成截面为半圆形细长小筋条5。在出现排气不良部位开设工艺凹槽3，一般开设I条即可，开设工艺凹槽3直径D在I?2mm，开设2条以上的工艺凹槽3时，其间距S取直径D的10?15倍之间，长度L保证工艺凹槽3 一直延伸到模具I分型面处，一般是直径D的40?50倍之间。实施本发明，加大了分型面的合模间隙，消除了产品铸造过程中的气孔缺陷。
[0023]实施例3:本发明用在产品铸造过程中消除因应力集中造成的裂纹缺陷
[0024]在铸件4中出现应力集中造成的开裂部位相对应的模具I的型腔面2位置开设截面为半圆形细长工艺凹槽3，在浇注完成后会在铸件表面相应位置形成截面为半圆形细长小筋条5。开设的工艺凹槽3数量5?10条，工艺凹槽3直径D在2?3mm之间，工艺凹槽间距S取直径D的I?3倍之间，工艺凹槽3长度L设置为直径D的5?10倍之间，长度保证在铸件4表面形成的此种截面为半圆形细长小筋条贯穿应力集中部位，成型后此小筋条5不影响铸件的使用。实施本发明，消除了产品铸造过程中因应力集中造成的裂纹缺陷。
【主权项】
1.一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法，其特征在于:在铸造产品的缺陷部位所对应的重力铸造模具型腔面位置开设若干不影响模具工作的工艺凹槽，浇注完成后即在铸件表面相应位置形成不影响铸件使用的截面为半圆形的细长的若干小筋条，所述工艺凹槽开设条数及其长度和直径由铸造产品的缺陷部位的大小和类别而定。2.根据权利要求1所述的一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法，其特征在于:所述铸造产品的缺陷部位是指在铸件中出现因热节造成缩孔部位或/和因排气不良造成气孔部位或/和因应力集中造成开裂部位。3.根据权利要求1或2所述的一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法，其特征在于:所述工艺凹槽，其截面形状为半圆形，半圆形直径D为I?5mm，长度L是直径D的5?50倍之间，凹槽间距S是直径D的I?20倍之间。
【专利摘要】本发明公开了一种重力铸造模具型腔面设置凹槽的工艺方法，该方法在铸造产品的缺陷部位所对应的重力铸造模具型腔面位置开设若干不影响模具工作的工艺凹槽，浇注完成后即在铸件表面相应位置形成不影响铸件使用的截面为半圆形的细长的若干小筋条，所述工艺凹槽开设条数及其长度和直径由铸造产品的缺陷部位的大小和类别而定。本发明提出了一种成本较低而简单便捷的方法解决现有技术在重力铸造过程中出现的因热节造成的缩孔、因排气不良造成的气孔、因应力集中造成的开裂等铸造产品缺陷问题，效果显著，提高了企业生产效率，有效地提高了企业的经济效益。
【IPC分类】B22C9/00
【公开号】CN104889320
【申请号】CN201510338514
【发明人】莫玄恩, 丁阳阳, 张安荣, 吴广龙, 赖建宏, 苏陈德
【申请人】广东鸿特精密技术股份有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月17日
最新回复(0)