车辆用防震垫及其制造方法
车辆用防震垫及其制造方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及车辆用防震垫及其制造方法，更详细地说涉及的车辆用防震垫及其制 造方法，在由表皮层、泡沫层及核心层形成的防震垫泡沫样本，不经过表皮刻痕工艺。
【背景技术】
[0002] 最近，汽车的塑料化已超出内饰与内饰零部件，已扩大到构造或功能零部件领域， 同时正在增加适用更加高性能的树脂-工程塑料、塑料合金及复合材料等的产品的要求。
[0003] 防震垫（Crash pad)，其作为汽车内饰零部件安装在驾驶座的前面下端，并且是为 了放置仪表板、空调装置、收音机、钟表及烟灰缸及小型物品而设计的等，其中仪表板是将 车速表、燃油表及水温表等机械类一体化，在便利性方面非常有用。
[0004] 尤其是，防震垫内装安全气囊，并且配置在驾驶座及副驾驶座前方，在突然的碰撞 及翻车事故时，将从外部冲击传达到乘客的力量最小化使伤害减少而设计的等，在安全性 方面是非常重要的零部件。
[0005] 这种防震垫，根据环保、高敏性、轻量化等趋势来制造，大致区分为软质及硬质类 型，其中由表皮、泡沫、核心等3层外观具有柔软气垫感的软质类型防震垫正在被广泛应 用。
[0006] 另一方面，如图1所示现有发明的防震垫，其成型表皮层1，在所述表皮层适用表 皮刻痕工艺（Skin scoring) 2,在所述核心层安装表皮层3,在所述表皮层/核心层注入泡 沫原液4,关闭模具进行发泡5等，经过一连串的工艺进行制造。
[0007] 但是，如上所述在表皮层适用刻痕工艺2的现有方法，在工艺费用增加，循环时间 增加、为了管理刻痕之后的残存量的人力费用及作业时间增加及工艺初期或老化之后的接 缝线暴露等，存在很多问题。
[0008] 因此，在最近随着社会的急速发展，对汽等的需求也在一起急剧增加等，进而现 实情是迫切需要满足对最佳效率防震垫的需求的技术开发，这种示例有US2012/0139214、 KR2013-0132190及JP2007-332777等，但是直到现在还没有找到解决上述问题的公开示 例。
[0009] 据此，本发明人为改善上述问题而努力时，在防震垫的泡沫样本成型表皮层时，不 经过表皮刻痕工艺，进而其具有的效果为将工艺简单化、节减成本、实现轻量化及可确保与 现有防震垫同等水准的性能，并且消除了在工艺初期或老化之后接缝线（seamline)暴露 的问题，另外根据选择性增加泡沫片材可增加气垫感，并且还具有将适用于高级车种的泡 沫样本普及到低价车种，及强化成本竞争力的效果，进而完成了涉及车辆用防震垫的本发 明。
【发明内容】
[0010](要解决的问题）
[0011] 本发明涉及的车辆用防震垫的目的在于，在防震垫泡沫样本成型表皮层时，不经 过表皮刻痕工艺。
[0012] 本发明涉及的车辆用防震垫的另一目的在于，更加增加气垫感。
[0013] 本发明涉及的车辆用防震垫的制造方法的另一目的在于，实现工艺简单化，节减 成本及轻量化。
[0014] 本发明涉及的车辆用防震垫的制造方法的另一目的在于，适用于高级车种的泡沫 样本可普及到低价车种，及具有成本竞争力。
[0015] 本发明的上述及其它目的，由在以下说明的本发明达成。
[0016] (解决问题的手段）
[0017] 本发明的一观点，涉及的车辆用防震垫，其形成包括：表皮层，其形成防震垫的外 表面；发泡层，其与所述表皮层的下面紧贴；及核心层，其与所述发泡层的下面紧贴而构成 内表面，所述表皮层总厚度在〇· 2 IM至L 〇 mm时，利用JIS K6301方法其拉伸强度为10至 100kgf/cm2、断裂伸长率为50至600%。
[0018] 在具体示例中，所述核心层包括副驾驶座安全亲气囊（PAB,通过enger Air Bag) 门，在所述门的开放（open)形态可以是，由X类型、X变形类型、一类型、H类型及U类型构 成的群组中选择的某一种形态。
[0019] 在具体示例中，所述表皮层可形成为利用ASTM D2240方法邵氏（shore) A硬度为 55至99的热塑性弹性体。
[0020] 在具体示例中，所述表皮层可在由烯烃系树脂、聚氨酯系树脂、丙烯酸系树脂、苯 乙烯系树脂、酯系树脂、聚酰胺系树脂、乙酸乙烯酯系树脂及聚氯乙烯系树脂构成的群组中 可包括选择的单独或2种以上。
[0021] 在具体示例中，所述表皮层可形成单一层。
[0022] 在具体示例种，所述表皮层可由粉末搪塑成型（PSM, Powder Slush Molding) 工艺、真空成型（Male&Female Vacuum Forming)工艺、喷射（Spray)工艺及注射成型 (Injection Molding)工艺形成，或从其组合来形成。
[0023] 在具体示例中，在所述表皮层的层上，可层压泡沫片材。
[0024] 在具体示例中，所述泡沫片材可包括烯烃系弹性体。
[0025] 在具体示例中，所述泡沫片材还可在苯乙烯（Styrene)系热塑性弹性体、聚氨酯 (Urethane)系热塑性弹性体、酯（Ester)系热塑性弹性体、酰胺（Amide)系热塑性弹性体及 乙酸乙烯酯（Vinyl Acetate)系热塑性弹性体中还包括一种以上。
[0026] 在具体示例中，所述泡沫片材上层还形成涂层，所述涂层在氯化聚丙丙烯 (Chlorinated Polypropylen)系树脂、丙烯酸类树脂及聚氨酯树脂中包括一种以上。
[0027] 在具体示例中，所述涂层的总厚度可以是0.0 lmm至0. 2_。
[0028] 在具体示例中，所述发泡层包括聚氨酯系树脂，其总厚度可以是3_至12_。
[0029] 本发明的另一观点为，涉及的车辆用防震垫的制造方法，根据有表皮层、泡沫层及 核心层构成的车辆用防震垫的制造方法，包括：(a)在防震垫的下模成型核心层，在防震垫 上模成型表皮层的步骤；(b)在所述防震垫下模安装上模来形成核心层-表皮层的步骤； (C)在所述核心层与表皮层之间注入发泡原液的步骤；（d)关闭注入所述发泡原液的下模 及上模的发泡模具，进行加热成型发泡层的步骤；及（e)核心层-发泡层-表皮层形成一体 的防震垫脱模的步骤，所述表皮层不经过表皮刻痕（Skin Scoring)工艺。
[0030] 在具体示例中，根据所述方法可制造防震垫。
[0031] (发明的效果）
[0032] 根据本发明的车辆用防震垫及其制造方法，在防震垫泡沫样本成型表皮层时不经 过表皮刻痕工艺，进而具有的效果为可将工艺简单化、节减成本、实现轻量化及可确保与现 有防震垫同等水准的性能，并且可消除在工艺初期或老化之后接缝线（seamline)暴露的 问题，另外根据选择性增加泡沫片材增大气垫感，并且适用于高级车种的泡沫样本可普及 到低价车种，及强化成本竞争力。
【附图说明】
[0033] 图1是根据现有的方法，图示车辆用防震垫制造步骤的流程图。
[0034] 图2是根据本发明一具体示例，图示车辆用防震垫构成前面部的展开图。
[0035] 图3是根据本发明一具体示例，图示车辆用防震垫构成的部分断面图。
[0036] 图4是根据本发明一具体示例，图示防震垫制造步骤的流程图。
[0037] 图5是根据本发明一具体示例，图示车辆用防震垫PAB门开放形状的概略图。
[0038] 图6是根据本发明一具体示例，图示车辆用防震垫成型品的展开性能结果的图 面。
[0039] (附图标记说明）
[0040] 100:防震垫 101 :上模
[0041] 102 :下模 110 :核心层
[0042] 111 :安全气囊插入孔115 :第1安装部
[0043] 120:表皮层 125 :第2安装部
[0044] 140 :泡沫层
[0045] 具体实施方法
[0046] 以下，参照附图将更加详细说明本申请的实施例，但是在本申请公开的技术不限 定于在这里说明的实施例，也可具体化为另一形态，只是在这里介绍的实施例是使公开的 内容更加彻底并且完整，还有是为了使本申请的思想充分传达给技术人员而提供的，为了 在图面明确表示各个装置的构成要素，多少扩大图示了所述构成要素的宽度及厚度等。 [0047] 另外，为了便于说明只图示了构成要素的一部分，但是若是技术人员也可容易的 掌握构成要素的剩余部分。在说明整体图面时是在观察者的观点说明的，在谈及一要素位 于另一要素的上或下的情况，这都包括所述一要素直接位于另一要素的上或下的意思，或 其要素之间可追加介入另一要素的意思，另外若是在该领域具有通常知识的技术人员，在 不超出本申请的技术思想范围内，可将本申请的思想实现为多样形态。还有，在多个图面上 的相同符号实际上称为相互相同的要素。
[0048] 另外，对于单数型的表述只要在文章上没有不同的定义，应理解为其包括复数的 表述"包括"或"具有"等用语，应解释为是指定存在记述的特征、数字、步骤、操作、构成要 素、部分零部件或将以上的组合，不提前排除存在或增加一个或其一以上的另一特征特征 或数字、步骤、操作、构成要素、部分零部件或将以上组合的可能性。
[0049] 另外，在执行方法或制造方法，构成所述方法的各个过程，只要没有在文章上明确 记载特定顺序，也可与记载的顺序不同。即，各个过程也可与记载的顺序相同，实际上也可 同时执行，并且也可以相反的顺序执行。
[0050] 以下，将对本发明进行更加详细的说明。
[005 1] 车辆用防震垫
[0052] 本发明一观点的车辆用防震垫，其形成包括：表皮层，其形成防震垫的外表面，其 防震垫具有车辆用安全气囊模块；泡沫层，其与所述表皮层的下面紧贴；及核心层，其与所 述泡沫层的下面紧贴而构成内表面。所述表皮层的层厚度为〇. 2mm至1.0 mm时，利用JIS K6301方法伸长强度为10至100kgf/cm2,断裂伸长率为50至600%。
[0053] 图2至图4是根据本发明一具体示例，分别图示车辆用防震垫的前面部展开图、部 分断面图及图示制造步骤的流程图。参照图2至图4,车辆用防震垫100具有核心层110、 表皮层120及泡沫层140。
[0054] 核心层
[0055] 所述核心层110,其形成驾驶座及副驾驶座前方，并且具有刚性，以使其在碰撞及 翻车事故时可从外部冲击保护车室内的乘客。另外，可形成插入孔111来安装安全气囊，并 且形成第1安装部115插入控制按钮，控制按钮是为了操作如同空调的装置。
[0056] 所述核心层110,在可单独使用PP复合材料或PC/ABS系列等，或混合使用两种以 上，其中PP复合材料包括滑石、玻璃纤维、碳纤维、橡胶（EOR、EBR、EPDM、SEBS)，为了赋予副 驾驶座安全气囊（PAB,通过enger Air Bag)的展开功能，可包括一体型或独立型塑料PAB Door0
[0057] 在具体示例，所述核心层110为了确保顺利展开表皮层120的展开性能，其中表皮 层120未经过表皮刻痕工艺，如图5副驾驶座安全气囊（PAB)门开放（open)形状可以是X 类型、X变形类型、一类型、H类型及U类型中的一个。
[0058] 表皮层
[0059] 所述表皮层120,其向核心层110的外侧配置，以使其与核心层110相对的地设置， 将其材质与具有刚性的核心层110不同，形成柔软的车辆内部表面。在所述表皮层120形 成第2安装部125来与第1安装部115对应，在第1及第2安装部115、125可安装空调、音 响及控制按钮等。
[0060] 根据本发明的车辆用防震垫100与现有的发明不同，在形成所述表皮层120时， 其是不经过激光刻痕（laser scoring)、热刀（Hot Knife)、冷刀（Cold Knife)、超声刀 (Ultrasonic Knife)及统床（Milling)等的"表皮刻痕（Skin scoring)"工艺而形成的， 其可实现的效果为将工序简单化及节减材料零部件费用等成本，因表皮层的厚度变薄可实 现防震垫的轻量化，可确保与现有防震垫同等水准的性能，消除工艺初期或老化之后的接 缝线（seamline)暴露问题，并且根据在表皮层与泡沫层之间选择性地增加泡沫片材，可更 加增大气垫感，可实现将适用于高级车种的泡沫样本普及到低价车种及强化成本竞争力。
[0061] 所述表皮层120的层厚度为0· 2mm至1.0 mm时，利用JIS K6301方法（试验速度 200mm/min)，其伸长强度为10至lOOkgf/cm2或断裂伸长强度为50至600 %。优选为层厚 度为0.4mm至0.8mm时，伸长强度为15至90kgf/cm2,断裂伸长率为150至400%。在所述 层厚度范围不足0. 2_的情况，在成型表皮或泡沫时表皮层120可爆裂，在超出1.0 mm的情 况，不仅存在很难实现为了现有的安全气囊展开性能的物理性质的缺点，还存在很难维持 触感品质、真空成型之后外观的锐度（Sharpness)、与相关部件的组合及成本提高的缺点。 在所述伸长强度范围不足l〇kgf/cm2的情况，很难维持均匀的物理性质，在超出100kgf/cm2的情况，存在很难实现为了现有的安全气囊展开性能的物理性质的缺点。另外，所述断裂伸 长率范围不足50%的情况，很难维持均匀的物理性质，在超出600%的情况，存在很难实现 为了现有的安全气囊展开性能的物理性质的缺点。本发明将所述伸长强度及断裂伸长率值 维持在层厚度范围，进而相比于现有的发明不经过刻痕工艺，其也可具有优秀的效果为，增 大气垫感，成型性优秀，在展开安全气囊时可确保顺利展开的性能，由于变薄的表皮厚度， 可实现10%以上的轻量化等。
[0062] 在具体示例，所述表皮层120利用ASTM D2240方法，其邵氏（shore)A硬度为55 至99,优选为可形成为60至80的热塑性弹性体，或利用ASTM D2240方法邵氏（Shore) D硬 度为20至55,优选为可形成为23至33的热塑性弹性体。在所述范围不经过刻痕工艺，也 可实现表皮层120的现有物理性质，在碰撞等车体外部接触时，可实现可柔韧变形的阻力 特性。
[0063] 在具体示例，所述表皮层120可形成为热塑性弹性体。例如可使用苯乙烯系热塑 性弹性体、聚氯乙烯（PVC)系热塑性弹性体、烯烃性热塑性弹性体、聚酯系热塑性弹性体、 酰胺系热塑性弹性体及聚氨酯系热塑性弹性体等。
[0064] 在具体示例，所述表皮层120可包括单独或2种以上的烯烃系热塑性弹性体、聚氨 酯系热塑性弹性体、丙烯酸系热塑性弹性体、苯乙烯系热塑性弹性体、酯系热塑性弹性体、 酰胺系热塑性弹性体、乙酸乙烯酯系热塑性弹性体、聚氯乙烯系热塑性弹性体等。
[0065] 在一具体示例，所述表皮层120可形成为单一层，在这里单一层意味着均匀材质 的层形成为一个层。
[0066] 在具体示例，所述表皮层120不经过表皮刻痕工艺，而是利用粉末搪塑成型 (PSM, Powder Slush Molding)工艺、真空成型（Male&Female Vacuum Forming)工艺、喷射 (Spray)工艺及注射成型（Injection Molding)工艺或以上述工艺的组合，可形成为单一 层。
[0067] 在具体示例，所述表皮层120在其层上可层压泡沫片材。
[0068] 所述层上意味着表皮层120的上部面或下部面，在成型根据本发明的防震垫时， 所述泡沫片材与表皮层层压，进而补充成型性，并且可更加增加赋予车辆使用者气垫感等 触感。另外，增加泡沫片材是接触表皮层120的上部面或下部面而形成的，并不意味着表皮 层120包括这种泡沫片材。
[0069] 在具体示例，所述泡沫片材可单独包括烯烃系弹性体，或可与烯烃系弹性体一起 包括双重的热塑性弹性体。
[0070] 所述烯烃系弹性体，其作为PE或PP等的烯烃（olefin)系树脂（硬链段）与以烯 烃系橡胶（例如，EPDM)为主成分以硬度交联的弹性体，同时具有橡胶的伸缩性与塑料的性 质并且具有热塑性性质，因此利用与一般热塑性烯烃系树脂相同的加工设备，可易于成型 及加工，在本发明包括在泡沫片材，进而在真空成型时可帮助补充成型性、改善柔韧性及提 高气垫感。
[0071] 在具体示例，所述泡沫片材与烯烃系弹性体一起可包括双重的热塑像弹性体。所 述双重的弹性体，可包括苯乙烯（styrene)系热塑性弹性体、聚氨酯（Urethane)系热塑性 弹性体、酯（Ester)系热塑性弹性体、酰胺（Amide)系热塑性弹性体及乙酸乙烯酯（Vinyl Acetate)系热塑性弹性体，并且可单独包括或包括2种以上。所述双重的弹性体，在整体弹 性体中可被包括为〇. 1至50重量％。
[0072] 在具体示例，所述泡沫片材以5至50倍率发泡，其厚度可以是0. 5mm至4. 0mm，优 选为可以是〇.8mm至1.5mm。在所述厚度范围与面料层压时，补充厚度薄的面料的成型性， 并且从其形成的表皮层120具有可提高表面触感的优点。
[0073] 在具体示例，所述表皮层120在其层上还可形成涂层。
[0074] 所述涂层，其可包括氯化聚丙烯（Chlorinated Polypropylen)系树脂、丙烯酸系 树脂及聚氨酯系树脂等一种以上。所述层上是意味着表皮层120的上部面或下部面，所述 涂层作为单独或混合所述树脂等，接触于表皮层120的上部面或下部面进行涂层而形成的 层，并不意味着所述表皮层120包括这种涂层。
[0075] 在具体示例，所述涂层的厚度可以是0· Olmm至0· 2mm，优选为可以是0· 03mm至 0. 1mm。在所述范围可更加提高根据本发明的车辆用防震垫100的耐刮擦性、耐久性、耐化 学性及耐磨损性等。汽车内饰材料的涂层例如有喷涂法、凹版涂布等，所述防震垫100的涂 层优选为可利用喷涂法（Spray coating)，所述喷涂法涂布量较高，利用在压花面料涂层处 理剂的方法可形成涂层。
[0076] 泡沫层
[0077] 所述泡沫层140,其在车辆碰撞及翻车事故时吸收冲击，将传达给乘客的力最小 化，进而可减少头部伤害等减少损伤，其是在所述涂层110与表皮层120之间注入泡沫原液 (泡沫，Foam)的形成的。
[0078] 在具体示例，所述泡沫层140包括聚氨酯系树脂，其层厚度可以是3mm至12mm，优 选为可以是5_至10_。在所述层厚度范围成型泡沫时，可防止安装的层的不均匀及爆裂 等，并且具有调节触觉品质及真空成型之后外观的锐度及节减费用的效果。
[0079] 车辆用防震垫的制诰方法
[0080] 根据本发明另一观点的车辆用防震垫的制造方法，根据由表皮层、泡沫层及核心 层构成的车辆用防震垫的制造方法，包括：(a)在防震垫下模成型核心层，在防震垫的上模 成型表皮层的步骤；(b)在所述防震垫下模安装上模来形成核心层-表皮层；（C)在所述核 心层与表皮层之间注入泡沫原液的步骤；（d)关闭注入所述泡沫原液的下模及上模的泡沫 模具进行加热，形成泡沫层的步骤；（e)由核心层-泡沫层-表皮层形成一体的防震垫脱模 的步骤。所述表皮层不经过表皮刻痕（Skin Scoring)工 艺。
[0081] 参照图4,根据本发明一具体示例的防震垫的制造方法经过以下的过程。
[0082] 首先，在构成防震垫100的下模102成型核心层110并安装核心层110,在上模101 成型表皮层120并安装表皮层120 (S20)。之后，在所述下模102安装上模101关闭模具，进 而形成相互结合核心层与表皮层的核心层-表皮层之后（S30)，在所述核心层与表皮层之 间注入泡沫原液的泡沫（S40)。之后，关闭注入所述泡沫原液（泡沫，Foam)的下模102及上 模101的泡沫模具进行加热，进而形成膨胀泡沫的泡沫层140 (S50)。之后，结合所述核心层 110及表皮层120的核心层-表皮层之间形成泡沫层140,进而脱模由核心层-泡沫层-表 皮层形成一体的防震垫100。这时所述表皮层120与现有的发明不同，其形成不经过如同 激光刻痕（laser scoring)、热刀（Hot Knife)、冷刀（Cold Knife)、超声刀（Ultrasonic Knife)及统床（Milling)等的"表皮刻痕（Skin scoring)"工艺。
[0083] 在具体示例，根据所述方法可制造车辆用防震垫100。根据本发明制造的车辆用防 震垫100,在由表皮层、泡沫层及涂层形成的车辆用防震垫泡沫样本中，在成型表皮层时不 经过表皮刻痕工艺，进而其效果为工序简单化及节减材料零部件费用等成本，因表皮层的 厚度变薄可实现防震垫的轻量化，可确保与现有防震垫同等水准的性能，并且根据在表皮 层与泡沫层之间选择性地增加泡沫片材，可更加增大气垫感，可实现适用于高级车种的泡 沫样本普及到低价车种及强化成本竞争力。
[0084] 在以下举例实施例及比较例来更加详细地说明本发明，但是本发明并不限定于 此。 实施例
[0085] 实施例1
[0086] 在防震垫下模成型核心层，在上模成型表皮层，之后在所述防震垫下模安装上模， 形成了核心层-表皮层，之后在所述核心层-表皮层之间注入泡沫原液，关闭注入所述泡沫 原液的下模及上模的泡沫模具，根据反应膨胀的泡沫形成了泡沫层。之后由核心层-泡沫 层-表皮层形成一体的防震垫脱模，最终完成了根据本发明一具体示例的车辆用防震垫。
[0087] 实骀例
[0088] 评价了在所述实施例1制造的车辆用防震垫成型品的基本物理性质、成型性及展 开性能等，其结果已显示在以下的表1及2。
[0089] 如下具体显示了物理性测量方法。
[0090] 物理性质测量方法
[0091] -基本物理性质
[0092] (1)伸长强度（kgf/cm2):利用Instron (英斯特朗）公司UTM(万能实验器），利用 JIS K6301方法测量了伸长强度。
[0093] (2)断裂伸长率:利用Instron公司UTM(万能实验器），利用JIS K6301方 法测量了断裂伸长率。
[0094] (3)邵氏（shore) A硬度：利用ASKER (高分子计器株式会社）公司邵氏（Shore)硬 度计，利用ASTM D2240方法测量了邵氏（Shore)A硬度。
[0095]
[0099] 表 2
[0100] 物理性质测量结果
[0101] 参照所述表1及表2,根据本发明的防震垫不经过表皮刻痕工艺来形成表皮层，进 而其基本物理性质测量结果，如实施例1至4以表皮层厚度0. 2_至1.0 mm为基准，在其伸 长强度为10至lOOkgf/cm2,断裂伸长率为50至600%的特性时，可以知道在实现可能删除 刻痕工艺的表皮层的物理性质已具有最优效率。
[0102] 更具体地说，如比较例1至4在表皮层的层厚度超出LOmm的情况，可以知道就算 其伸长轻度不足lOOkgf/cm2断裂伸长率不足600%，在PAB展开性能的试验时显示了失败， 可确认到表皮层的层厚度在形成防震垫及展开其PAB时起到了重要影响。
[0103] 另外，如比较例5至8在表皮层的层厚度不足LOmm的情况，可以知道在伸长强度 超出lOOkgf/cm2或断裂伸长率超出600 %的情况，也在PAB展开性能实验室显示了失败，可 确认到在特定条件伸长强度及断裂伸长率的范围，在形成防震垫及展开PAB时起到了重要 的影响。
[0104] 另一方面，如比较例9至12,根据包括刻痕工艺的现有发明的情况，在PAB展开性 能试验时为通过状态体现了良好状态的，但是层厚度超出1.0 mm伸长强度及断裂伸长率分 别超出lOOkgf/cm2及600%的等，在形成表皮层时，要求层厚度要相对厚及高物理性质范围 的这一点，如实施例1至4可以知道本原发明的不经过表皮刻痕能工艺的表皮层形成条件 更加优秀。
[0105] 如上所述，根据所述本发明的车辆用防震垫及其制造方法，在由表皮层、泡沫层及 核心层形成的车辆用防震垫泡沫样本，成型表皮层时不经过表皮刻痕工艺，进而可提供的 效果为将工序简单化及节减材料零部件费用等成本，因表皮层的厚度变薄可实现防震垫的 轻量化，可确保与现有防震垫同等水准的性能，并且根据在表皮层与泡沫层之间选择性地 增加泡沫片材，可更加增大气垫感，可实现适用于高级车种的泡沫样本普及到低价车种及 强化成本价竞争力（参照上表）。
[0106] 虽然根据限定的实施例与图面说明了如上所述的本发明，但是本发明并不限定于 上述的实施例，并且在本发明所属的领域具有通常知识的技术人员，从这种记载可进行多 样的修改及变形。
[0107] 因此，不得将本发明的范围局限于说明的实施例，并且不仅是后述的专利请求范 围，还根据与专利请求范围来定义。
【主权项】
1. 一种车辆用防震垫，其特征在于，包括： 表皮层，其形成防震垫外表面，其中所述防震垫具有车辆用安全气囊模块； 泡沫层，其与所述表皮层的下面紧贴；及 核心层，其与所述泡沫层的下面紧贴来构成内表面， 所述表皮层，其层厚度为0. 2mm至I.Omm时，利用JISK6301方法其伸长强度为10至 100kgf/cm2,断裂伸长率为50至600 %。2. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述核心层包括副驾驶座安全气囊门，所述门的开放形状由X类型、X变形类型、一类 型、H类型及U类型构成的群组中选择的某一种形状。3. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述表皮层可形成为热塑性弹性体，所述热塑性弹性体利用ASTMD2240方法邵氏A硬 度为55至99。4. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述表皮层，其在由烯烃系树脂、聚氨酯系树脂、丙烯酸系树脂、苯乙烯系树脂、酯系树 月旨、酰胺系树脂、乙酸乙烯酯系树脂及聚氯乙烯系树脂构成的群组中，可包括在其群组中选 择的单独的或2种以上。5. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述表皮层由单一层形成。6. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述表皮层，其由粉末搪塑成型工艺、真空成型工艺、喷射工艺及注射成型工艺形成， 或由组合上述工艺形成。7. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 在所述表皮层的层上，层压泡沫片材。8. 根据权利要求7所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述泡沫片材包括烯烃系弹性体。9. 根据权利要求8所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述泡沫片材，其还在苯乙烯系热塑性弹性体、聚氨酯系热塑性弹性体、酯系热塑性弹 性体、酰胺系热塑性弹性体及乙酸乙烯酯系热塑性弹性体中包括一种以上。10. 根据权利要求7所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述泡沫片材以5至50的倍率发泡，其厚度为0. 5mm至4. 0mm。11. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述表皮层上层还形成涂层，所述涂层在氯化聚丙烯系树脂、丙烯酸系树脂及聚氨酯 系树脂中包括一种以上。12. 根据权利要求11所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述涂层的层厚度为〇?Olmm至〇? 2mm。13. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述泡沫层包括聚氨酯系树脂，其层厚度为3mm至12mm。14. 一种车辆用防震垫的制造方法，根据由表皮层、泡沫层及核心层构成的车辆用防震 垫的制造方法，其特征在于，包括： (a) 在防震垫的下模成型核心层，在防震垫上模成型表皮层的步骤； (b) 在所述防震垫下模安装上模来形成核心层-表皮层的步骤； (c) 在所述核心层与表皮层之间注入泡沫原液的步骤； (d) 关闭注入所述泡沫原液的下模及上模的泡沫模具进行加热，来形成泡沫层的步骤； 及 (e) 由核心层-泡沫层-表皮层形成一体的防震垫脱模的步骤， 所述表皮层不经过表皮刻痕工艺。15. -种车辆用防震垫，其特征在于， 所述车辆用防震垫是根据权利要求14的方法制造。
【专利摘要】本发明涉及车辆用防震垫及其制造方法，更详细地说涉及的车辆用防震垫及其制造方法，包括：表皮层，其形成防震垫外表面，其中所述防震垫具有车辆用安全气囊模块；泡沫层，其与所述表皮层的下面紧贴；及核心层，其与所述泡沫层的下面紧贴来构成内表面。所述表皮层，其层厚度为0.2mm至1.0mm时，利用JIS K6301方法其伸长强度为10至100kgf/cm2，断裂伸长率为50至600％。
【IPC分类】B60R13/00, B29C44/18, B60R21/045
【公开号】CN104890584
【申请号】CN201410639911
【发明人】孙昌完, 李慧娟, 全勇, 金铉敦
【申请人】现代摩比斯株式会社
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2014年11月13日
【公告号】DE102015203964A1, US20150251620
【技术领域】
[0001] 本发明涉及车辆用防震垫及其制造方法，更详细地说涉及的车辆用防震垫及其制 造方法，在由表皮层、泡沫层及核心层形成的防震垫泡沫样本，不经过表皮刻痕工艺。
【背景技术】
[0002] 最近，汽车的塑料化已超出内饰与内饰零部件，已扩大到构造或功能零部件领域， 同时正在增加适用更加高性能的树脂-工程塑料、塑料合金及复合材料等的产品的要求。
[0003] 防震垫（Crash pad)，其作为汽车内饰零部件安装在驾驶座的前面下端，并且是为 了放置仪表板、空调装置、收音机、钟表及烟灰缸及小型物品而设计的等，其中仪表板是将 车速表、燃油表及水温表等机械类一体化，在便利性方面非常有用。
[0004] 尤其是，防震垫内装安全气囊，并且配置在驾驶座及副驾驶座前方，在突然的碰撞 及翻车事故时，将从外部冲击传达到乘客的力量最小化使伤害减少而设计的等，在安全性 方面是非常重要的零部件。
[0005] 这种防震垫，根据环保、高敏性、轻量化等趋势来制造，大致区分为软质及硬质类 型，其中由表皮、泡沫、核心等3层外观具有柔软气垫感的软质类型防震垫正在被广泛应 用。
[0006] 另一方面，如图1所示现有发明的防震垫，其成型表皮层1，在所述表皮层适用表 皮刻痕工艺（Skin scoring) 2,在所述核心层安装表皮层3,在所述表皮层/核心层注入泡 沫原液4,关闭模具进行发泡5等，经过一连串的工艺进行制造。
[0007] 但是，如上所述在表皮层适用刻痕工艺2的现有方法，在工艺费用增加，循环时间 增加、为了管理刻痕之后的残存量的人力费用及作业时间增加及工艺初期或老化之后的接 缝线暴露等，存在很多问题。
[0008] 因此，在最近随着社会的急速发展，对汽等的需求也在一起急剧增加等，进而现 实情是迫切需要满足对最佳效率防震垫的需求的技术开发，这种示例有US2012/0139214、 KR2013-0132190及JP2007-332777等，但是直到现在还没有找到解决上述问题的公开示 例。
[0009] 据此，本发明人为改善上述问题而努力时，在防震垫的泡沫样本成型表皮层时，不 经过表皮刻痕工艺，进而其具有的效果为将工艺简单化、节减成本、实现轻量化及可确保与 现有防震垫同等水准的性能，并且消除了在工艺初期或老化之后接缝线（seamline)暴露 的问题，另外根据选择性增加泡沫片材可增加气垫感，并且还具有将适用于高级车种的泡 沫样本普及到低价车种，及强化成本竞争力的效果，进而完成了涉及车辆用防震垫的本发 明。
【发明内容】
[0010](要解决的问题）
[0011] 本发明涉及的车辆用防震垫的目的在于，在防震垫泡沫样本成型表皮层时，不经 过表皮刻痕工艺。
[0012] 本发明涉及的车辆用防震垫的另一目的在于，更加增加气垫感。
[0013] 本发明涉及的车辆用防震垫的制造方法的另一目的在于，实现工艺简单化，节减 成本及轻量化。
[0014] 本发明涉及的车辆用防震垫的制造方法的另一目的在于，适用于高级车种的泡沫 样本可普及到低价车种，及具有成本竞争力。
[0015] 本发明的上述及其它目的，由在以下说明的本发明达成。
[0016] (解决问题的手段）
[0017] 本发明的一观点，涉及的车辆用防震垫，其形成包括：表皮层，其形成防震垫的外 表面；发泡层，其与所述表皮层的下面紧贴；及核心层，其与所述发泡层的下面紧贴而构成 内表面，所述表皮层总厚度在〇· 2 IM至L 〇 mm时，利用JIS K6301方法其拉伸强度为10至 100kgf/cm2、断裂伸长率为50至600%。
[0018] 在具体示例中，所述核心层包括副驾驶座安全亲气囊（PAB,通过enger Air Bag) 门，在所述门的开放（open)形态可以是，由X类型、X变形类型、一类型、H类型及U类型构 成的群组中选择的某一种形态。
[0019] 在具体示例中，所述表皮层可形成为利用ASTM D2240方法邵氏（shore) A硬度为 55至99的热塑性弹性体。
[0020] 在具体示例中，所述表皮层可在由烯烃系树脂、聚氨酯系树脂、丙烯酸系树脂、苯 乙烯系树脂、酯系树脂、聚酰胺系树脂、乙酸乙烯酯系树脂及聚氯乙烯系树脂构成的群组中 可包括选择的单独或2种以上。
[0021] 在具体示例中，所述表皮层可形成单一层。
[0022] 在具体示例种，所述表皮层可由粉末搪塑成型（PSM, Powder Slush Molding) 工艺、真空成型（Male&Female Vacuum Forming)工艺、喷射（Spray)工艺及注射成型 (Injection Molding)工艺形成，或从其组合来形成。
[0023] 在具体示例中，在所述表皮层的层上，可层压泡沫片材。
[0024] 在具体示例中，所述泡沫片材可包括烯烃系弹性体。
[0025] 在具体示例中，所述泡沫片材还可在苯乙烯（Styrene)系热塑性弹性体、聚氨酯 (Urethane)系热塑性弹性体、酯（Ester)系热塑性弹性体、酰胺（Amide)系热塑性弹性体及 乙酸乙烯酯（Vinyl Acetate)系热塑性弹性体中还包括一种以上。
[0026] 在具体示例中，所述泡沫片材上层还形成涂层，所述涂层在氯化聚丙丙烯 (Chlorinated Polypropylen)系树脂、丙烯酸类树脂及聚氨酯树脂中包括一种以上。
[0027] 在具体示例中，所述涂层的总厚度可以是0.0 lmm至0. 2_。
[0028] 在具体示例中，所述发泡层包括聚氨酯系树脂，其总厚度可以是3_至12_。
[0029] 本发明的另一观点为，涉及的车辆用防震垫的制造方法，根据有表皮层、泡沫层及 核心层构成的车辆用防震垫的制造方法，包括：(a)在防震垫的下模成型核心层，在防震垫 上模成型表皮层的步骤；(b)在所述防震垫下模安装上模来形成核心层-表皮层的步骤； (C)在所述核心层与表皮层之间注入发泡原液的步骤；（d)关闭注入所述发泡原液的下模 及上模的发泡模具，进行加热成型发泡层的步骤；及（e)核心层-发泡层-表皮层形成一体 的防震垫脱模的步骤，所述表皮层不经过表皮刻痕（Skin Scoring)工艺。
[0030] 在具体示例中，根据所述方法可制造防震垫。
[0031] (发明的效果）
[0032] 根据本发明的车辆用防震垫及其制造方法，在防震垫泡沫样本成型表皮层时不经 过表皮刻痕工艺，进而具有的效果为可将工艺简单化、节减成本、实现轻量化及可确保与现 有防震垫同等水准的性能，并且可消除在工艺初期或老化之后接缝线（seamline)暴露的 问题，另外根据选择性增加泡沫片材增大气垫感，并且适用于高级车种的泡沫样本可普及 到低价车种，及强化成本竞争力。
【附图说明】
[0033] 图1是根据现有的方法，图示车辆用防震垫制造步骤的流程图。
[0034] 图2是根据本发明一具体示例，图示车辆用防震垫构成前面部的展开图。
[0035] 图3是根据本发明一具体示例，图示车辆用防震垫构成的部分断面图。
[0036] 图4是根据本发明一具体示例，图示防震垫制造步骤的流程图。
[0037] 图5是根据本发明一具体示例，图示车辆用防震垫PAB门开放形状的概略图。
[0038] 图6是根据本发明一具体示例，图示车辆用防震垫成型品的展开性能结果的图 面。
[0039] (附图标记说明）
[0040] 100:防震垫 101 :上模
[0041] 102 :下模 110 :核心层
[0042] 111 :安全气囊插入孔115 :第1安装部
[0043] 120:表皮层 125 :第2安装部
[0044] 140 :泡沫层
[0045] 具体实施方法
[0046] 以下，参照附图将更加详细说明本申请的实施例，但是在本申请公开的技术不限 定于在这里说明的实施例，也可具体化为另一形态，只是在这里介绍的实施例是使公开的 内容更加彻底并且完整，还有是为了使本申请的思想充分传达给技术人员而提供的，为了 在图面明确表示各个装置的构成要素，多少扩大图示了所述构成要素的宽度及厚度等。 [0047] 另外，为了便于说明只图示了构成要素的一部分，但是若是技术人员也可容易的 掌握构成要素的剩余部分。在说明整体图面时是在观察者的观点说明的，在谈及一要素位 于另一要素的上或下的情况，这都包括所述一要素直接位于另一要素的上或下的意思，或 其要素之间可追加介入另一要素的意思，另外若是在该领域具有通常知识的技术人员，在 不超出本申请的技术思想范围内，可将本申请的思想实现为多样形态。还有，在多个图面上 的相同符号实际上称为相互相同的要素。
[0048] 另外，对于单数型的表述只要在文章上没有不同的定义，应理解为其包括复数的 表述"包括"或"具有"等用语，应解释为是指定存在记述的特征、数字、步骤、操作、构成要 素、部分零部件或将以上的组合，不提前排除存在或增加一个或其一以上的另一特征特征 或数字、步骤、操作、构成要素、部分零部件或将以上组合的可能性。
[0049] 另外，在执行方法或制造方法，构成所述方法的各个过程，只要没有在文章上明确 记载特定顺序，也可与记载的顺序不同。即，各个过程也可与记载的顺序相同，实际上也可 同时执行，并且也可以相反的顺序执行。
[0050] 以下，将对本发明进行更加详细的说明。
[005 1] 车辆用防震垫
[0052] 本发明一观点的车辆用防震垫，其形成包括：表皮层，其形成防震垫的外表面，其 防震垫具有车辆用安全气囊模块；泡沫层，其与所述表皮层的下面紧贴；及核心层，其与所 述泡沫层的下面紧贴而构成内表面。所述表皮层的层厚度为〇. 2mm至1.0 mm时，利用JIS K6301方法伸长强度为10至100kgf/cm2,断裂伸长率为50至600%。
[0053] 图2至图4是根据本发明一具体示例，分别图示车辆用防震垫的前面部展开图、部 分断面图及图示制造步骤的流程图。参照图2至图4,车辆用防震垫100具有核心层110、 表皮层120及泡沫层140。
[0054] 核心层
[0055] 所述核心层110,其形成驾驶座及副驾驶座前方，并且具有刚性，以使其在碰撞及 翻车事故时可从外部冲击保护车室内的乘客。另外，可形成插入孔111来安装安全气囊，并 且形成第1安装部115插入控制按钮，控制按钮是为了操作如同空调的装置。
[0056] 所述核心层110,在可单独使用PP复合材料或PC/ABS系列等，或混合使用两种以 上，其中PP复合材料包括滑石、玻璃纤维、碳纤维、橡胶（EOR、EBR、EPDM、SEBS)，为了赋予副 驾驶座安全气囊（PAB,通过enger Air Bag)的展开功能，可包括一体型或独立型塑料PAB Door0
[0057] 在具体示例，所述核心层110为了确保顺利展开表皮层120的展开性能，其中表皮 层120未经过表皮刻痕工艺，如图5副驾驶座安全气囊（PAB)门开放（open)形状可以是X 类型、X变形类型、一类型、H类型及U类型中的一个。
[0058] 表皮层
[0059] 所述表皮层120,其向核心层110的外侧配置，以使其与核心层110相对的地设置， 将其材质与具有刚性的核心层110不同，形成柔软的车辆内部表面。在所述表皮层120形 成第2安装部125来与第1安装部115对应，在第1及第2安装部115、125可安装空调、音 响及控制按钮等。
[0060] 根据本发明的车辆用防震垫100与现有的发明不同，在形成所述表皮层120时， 其是不经过激光刻痕（laser scoring)、热刀（Hot Knife)、冷刀（Cold Knife)、超声刀 (Ultrasonic Knife)及统床（Milling)等的"表皮刻痕（Skin scoring)"工艺而形成的， 其可实现的效果为将工序简单化及节减材料零部件费用等成本，因表皮层的厚度变薄可实 现防震垫的轻量化，可确保与现有防震垫同等水准的性能，消除工艺初期或老化之后的接 缝线（seamline)暴露问题，并且根据在表皮层与泡沫层之间选择性地增加泡沫片材，可更 加增大气垫感，可实现将适用于高级车种的泡沫样本普及到低价车种及强化成本竞争力。
[0061] 所述表皮层120的层厚度为0· 2mm至1.0 mm时，利用JIS K6301方法（试验速度 200mm/min)，其伸长强度为10至lOOkgf/cm2或断裂伸长强度为50至600 %。优选为层厚 度为0.4mm至0.8mm时，伸长强度为15至90kgf/cm2,断裂伸长率为150至400%。在所述 层厚度范围不足0. 2_的情况，在成型表皮或泡沫时表皮层120可爆裂，在超出1.0 mm的情 况，不仅存在很难实现为了现有的安全气囊展开性能的物理性质的缺点，还存在很难维持 触感品质、真空成型之后外观的锐度（Sharpness)、与相关部件的组合及成本提高的缺点。 在所述伸长强度范围不足l〇kgf/cm2的情况，很难维持均匀的物理性质，在超出100kgf/cm2的情况，存在很难实现为了现有的安全气囊展开性能的物理性质的缺点。另外，所述断裂伸 长率范围不足50%的情况，很难维持均匀的物理性质，在超出600%的情况，存在很难实现 为了现有的安全气囊展开性能的物理性质的缺点。本发明将所述伸长强度及断裂伸长率值 维持在层厚度范围，进而相比于现有的发明不经过刻痕工艺，其也可具有优秀的效果为，增 大气垫感，成型性优秀，在展开安全气囊时可确保顺利展开的性能，由于变薄的表皮厚度， 可实现10%以上的轻量化等。
[0062] 在具体示例，所述表皮层120利用ASTM D2240方法，其邵氏（shore)A硬度为55 至99,优选为可形成为60至80的热塑性弹性体，或利用ASTM D2240方法邵氏（Shore) D硬 度为20至55,优选为可形成为23至33的热塑性弹性体。在所述范围不经过刻痕工艺，也 可实现表皮层120的现有物理性质，在碰撞等车体外部接触时，可实现可柔韧变形的阻力 特性。
[0063] 在具体示例，所述表皮层120可形成为热塑性弹性体。例如可使用苯乙烯系热塑 性弹性体、聚氯乙烯（PVC)系热塑性弹性体、烯烃性热塑性弹性体、聚酯系热塑性弹性体、 酰胺系热塑性弹性体及聚氨酯系热塑性弹性体等。
[0064] 在具体示例，所述表皮层120可包括单独或2种以上的烯烃系热塑性弹性体、聚氨 酯系热塑性弹性体、丙烯酸系热塑性弹性体、苯乙烯系热塑性弹性体、酯系热塑性弹性体、 酰胺系热塑性弹性体、乙酸乙烯酯系热塑性弹性体、聚氯乙烯系热塑性弹性体等。
[0065] 在一具体示例，所述表皮层120可形成为单一层，在这里单一层意味着均匀材质 的层形成为一个层。
[0066] 在具体示例，所述表皮层120不经过表皮刻痕工艺，而是利用粉末搪塑成型 (PSM, Powder Slush Molding)工艺、真空成型（Male&Female Vacuum Forming)工艺、喷射 (Spray)工艺及注射成型（Injection Molding)工艺或以上述工艺的组合，可形成为单一 层。
[0067] 在具体示例，所述表皮层120在其层上可层压泡沫片材。
[0068] 所述层上意味着表皮层120的上部面或下部面，在成型根据本发明的防震垫时， 所述泡沫片材与表皮层层压，进而补充成型性，并且可更加增加赋予车辆使用者气垫感等 触感。另外，增加泡沫片材是接触表皮层120的上部面或下部面而形成的，并不意味着表皮 层120包括这种泡沫片材。
[0069] 在具体示例，所述泡沫片材可单独包括烯烃系弹性体，或可与烯烃系弹性体一起 包括双重的热塑性弹性体。
[0070] 所述烯烃系弹性体，其作为PE或PP等的烯烃（olefin)系树脂（硬链段）与以烯 烃系橡胶（例如，EPDM)为主成分以硬度交联的弹性体，同时具有橡胶的伸缩性与塑料的性 质并且具有热塑性性质，因此利用与一般热塑性烯烃系树脂相同的加工设备，可易于成型 及加工，在本发明包括在泡沫片材，进而在真空成型时可帮助补充成型性、改善柔韧性及提 高气垫感。
[0071] 在具体示例，所述泡沫片材与烯烃系弹性体一起可包括双重的热塑像弹性体。所 述双重的弹性体，可包括苯乙烯（styrene)系热塑性弹性体、聚氨酯（Urethane)系热塑性 弹性体、酯（Ester)系热塑性弹性体、酰胺（Amide)系热塑性弹性体及乙酸乙烯酯（Vinyl Acetate)系热塑性弹性体，并且可单独包括或包括2种以上。所述双重的弹性体，在整体弹 性体中可被包括为〇. 1至50重量％。
[0072] 在具体示例，所述泡沫片材以5至50倍率发泡，其厚度可以是0. 5mm至4. 0mm，优 选为可以是〇.8mm至1.5mm。在所述厚度范围与面料层压时，补充厚度薄的面料的成型性， 并且从其形成的表皮层120具有可提高表面触感的优点。
[0073] 在具体示例，所述表皮层120在其层上还可形成涂层。
[0074] 所述涂层，其可包括氯化聚丙烯（Chlorinated Polypropylen)系树脂、丙烯酸系 树脂及聚氨酯系树脂等一种以上。所述层上是意味着表皮层120的上部面或下部面，所述 涂层作为单独或混合所述树脂等，接触于表皮层120的上部面或下部面进行涂层而形成的 层，并不意味着所述表皮层120包括这种涂层。
[0075] 在具体示例，所述涂层的厚度可以是0· Olmm至0· 2mm，优选为可以是0· 03mm至 0. 1mm。在所述范围可更加提高根据本发明的车辆用防震垫100的耐刮擦性、耐久性、耐化 学性及耐磨损性等。汽车内饰材料的涂层例如有喷涂法、凹版涂布等，所述防震垫100的涂 层优选为可利用喷涂法（Spray coating)，所述喷涂法涂布量较高，利用在压花面料涂层处 理剂的方法可形成涂层。
[0076] 泡沫层
[0077] 所述泡沫层140,其在车辆碰撞及翻车事故时吸收冲击，将传达给乘客的力最小 化，进而可减少头部伤害等减少损伤，其是在所述涂层110与表皮层120之间注入泡沫原液 (泡沫，Foam)的形成的。
[0078] 在具体示例，所述泡沫层140包括聚氨酯系树脂，其层厚度可以是3mm至12mm，优 选为可以是5_至10_。在所述层厚度范围成型泡沫时，可防止安装的层的不均匀及爆裂 等，并且具有调节触觉品质及真空成型之后外观的锐度及节减费用的效果。
[0079] 车辆用防震垫的制诰方法
[0080] 根据本发明另一观点的车辆用防震垫的制造方法，根据由表皮层、泡沫层及核心 层构成的车辆用防震垫的制造方法，包括：(a)在防震垫下模成型核心层，在防震垫的上模 成型表皮层的步骤；(b)在所述防震垫下模安装上模来形成核心层-表皮层；（C)在所述核 心层与表皮层之间注入泡沫原液的步骤；（d)关闭注入所述泡沫原液的下模及上模的泡沫 模具进行加热，形成泡沫层的步骤；（e)由核心层-泡沫层-表皮层形成一体的防震垫脱模 的步骤。所述表皮层不经过表皮刻痕（Skin Scoring)工 艺。
[0081] 参照图4,根据本发明一具体示例的防震垫的制造方法经过以下的过程。
[0082] 首先，在构成防震垫100的下模102成型核心层110并安装核心层110,在上模101 成型表皮层120并安装表皮层120 (S20)。之后，在所述下模102安装上模101关闭模具，进 而形成相互结合核心层与表皮层的核心层-表皮层之后（S30)，在所述核心层与表皮层之 间注入泡沫原液的泡沫（S40)。之后，关闭注入所述泡沫原液（泡沫，Foam)的下模102及上 模101的泡沫模具进行加热，进而形成膨胀泡沫的泡沫层140 (S50)。之后，结合所述核心层 110及表皮层120的核心层-表皮层之间形成泡沫层140,进而脱模由核心层-泡沫层-表 皮层形成一体的防震垫100。这时所述表皮层120与现有的发明不同，其形成不经过如同 激光刻痕（laser scoring)、热刀（Hot Knife)、冷刀（Cold Knife)、超声刀（Ultrasonic Knife)及统床（Milling)等的"表皮刻痕（Skin scoring)"工艺。
[0083] 在具体示例，根据所述方法可制造车辆用防震垫100。根据本发明制造的车辆用防 震垫100,在由表皮层、泡沫层及涂层形成的车辆用防震垫泡沫样本中，在成型表皮层时不 经过表皮刻痕工艺，进而其效果为工序简单化及节减材料零部件费用等成本，因表皮层的 厚度变薄可实现防震垫的轻量化，可确保与现有防震垫同等水准的性能，并且根据在表皮 层与泡沫层之间选择性地增加泡沫片材，可更加增大气垫感，可实现适用于高级车种的泡 沫样本普及到低价车种及强化成本竞争力。
[0084] 在以下举例实施例及比较例来更加详细地说明本发明，但是本发明并不限定于 此。 实施例
[0085] 实施例1
[0086] 在防震垫下模成型核心层，在上模成型表皮层，之后在所述防震垫下模安装上模， 形成了核心层-表皮层，之后在所述核心层-表皮层之间注入泡沫原液，关闭注入所述泡沫 原液的下模及上模的泡沫模具，根据反应膨胀的泡沫形成了泡沫层。之后由核心层-泡沫 层-表皮层形成一体的防震垫脱模，最终完成了根据本发明一具体示例的车辆用防震垫。
[0087] 实骀例
[0088] 评价了在所述实施例1制造的车辆用防震垫成型品的基本物理性质、成型性及展 开性能等，其结果已显示在以下的表1及2。
[0089] 如下具体显示了物理性测量方法。
[0090] 物理性质测量方法
[0091] -基本物理性质
[0092] (1)伸长强度（kgf/cm2):利用Instron (英斯特朗）公司UTM(万能实验器），利用 JIS K6301方法测量了伸长强度。
[0093] (2)断裂伸长率:利用Instron公司UTM(万能实验器），利用JIS K6301方 法测量了断裂伸长率。
[0094] (3)邵氏（shore) A硬度：利用ASKER (高分子计器株式会社）公司邵氏（Shore)硬 度计，利用ASTM D2240方法测量了邵氏（Shore)A硬度。
[0095]
[0099] 表 2
[0100] 物理性质测量结果
[0101] 参照所述表1及表2,根据本发明的防震垫不经过表皮刻痕工艺来形成表皮层，进 而其基本物理性质测量结果，如实施例1至4以表皮层厚度0. 2_至1.0 mm为基准，在其伸 长强度为10至lOOkgf/cm2,断裂伸长率为50至600%的特性时，可以知道在实现可能删除 刻痕工艺的表皮层的物理性质已具有最优效率。
[0102] 更具体地说，如比较例1至4在表皮层的层厚度超出LOmm的情况，可以知道就算 其伸长轻度不足lOOkgf/cm2断裂伸长率不足600%，在PAB展开性能的试验时显示了失败， 可确认到表皮层的层厚度在形成防震垫及展开其PAB时起到了重要影响。
[0103] 另外，如比较例5至8在表皮层的层厚度不足LOmm的情况，可以知道在伸长强度 超出lOOkgf/cm2或断裂伸长率超出600 %的情况，也在PAB展开性能实验室显示了失败，可 确认到在特定条件伸长强度及断裂伸长率的范围，在形成防震垫及展开PAB时起到了重要 的影响。
[0104] 另一方面，如比较例9至12,根据包括刻痕工艺的现有发明的情况，在PAB展开性 能试验时为通过状态体现了良好状态的，但是层厚度超出1.0 mm伸长强度及断裂伸长率分 别超出lOOkgf/cm2及600%的等，在形成表皮层时，要求层厚度要相对厚及高物理性质范围 的这一点，如实施例1至4可以知道本原发明的不经过表皮刻痕能工艺的表皮层形成条件 更加优秀。
[0105] 如上所述，根据所述本发明的车辆用防震垫及其制造方法，在由表皮层、泡沫层及 核心层形成的车辆用防震垫泡沫样本，成型表皮层时不经过表皮刻痕工艺，进而可提供的 效果为将工序简单化及节减材料零部件费用等成本，因表皮层的厚度变薄可实现防震垫的 轻量化，可确保与现有防震垫同等水准的性能，并且根据在表皮层与泡沫层之间选择性地 增加泡沫片材，可更加增大气垫感，可实现适用于高级车种的泡沫样本普及到低价车种及 强化成本价竞争力（参照上表）。
[0106] 虽然根据限定的实施例与图面说明了如上所述的本发明，但是本发明并不限定于 上述的实施例，并且在本发明所属的领域具有通常知识的技术人员，从这种记载可进行多 样的修改及变形。
[0107] 因此，不得将本发明的范围局限于说明的实施例，并且不仅是后述的专利请求范 围，还根据与专利请求范围来定义。
【主权项】
1. 一种车辆用防震垫，其特征在于，包括： 表皮层，其形成防震垫外表面，其中所述防震垫具有车辆用安全气囊模块； 泡沫层，其与所述表皮层的下面紧贴；及 核心层，其与所述泡沫层的下面紧贴来构成内表面， 所述表皮层，其层厚度为0. 2mm至I.Omm时，利用JISK6301方法其伸长强度为10至 100kgf/cm2,断裂伸长率为50至600 %。2. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述核心层包括副驾驶座安全气囊门，所述门的开放形状由X类型、X变形类型、一类 型、H类型及U类型构成的群组中选择的某一种形状。3. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述表皮层可形成为热塑性弹性体，所述热塑性弹性体利用ASTMD2240方法邵氏A硬 度为55至99。4. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述表皮层，其在由烯烃系树脂、聚氨酯系树脂、丙烯酸系树脂、苯乙烯系树脂、酯系树 月旨、酰胺系树脂、乙酸乙烯酯系树脂及聚氯乙烯系树脂构成的群组中，可包括在其群组中选 择的单独的或2种以上。5. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述表皮层由单一层形成。6. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述表皮层，其由粉末搪塑成型工艺、真空成型工艺、喷射工艺及注射成型工艺形成， 或由组合上述工艺形成。7. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 在所述表皮层的层上，层压泡沫片材。8. 根据权利要求7所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述泡沫片材包括烯烃系弹性体。9. 根据权利要求8所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述泡沫片材，其还在苯乙烯系热塑性弹性体、聚氨酯系热塑性弹性体、酯系热塑性弹 性体、酰胺系热塑性弹性体及乙酸乙烯酯系热塑性弹性体中包括一种以上。10. 根据权利要求7所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述泡沫片材以5至50的倍率发泡，其厚度为0. 5mm至4. 0mm。11. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述表皮层上层还形成涂层，所述涂层在氯化聚丙烯系树脂、丙烯酸系树脂及聚氨酯 系树脂中包括一种以上。12. 根据权利要求11所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述涂层的层厚度为〇?Olmm至〇? 2mm。13. 根据权利要求1所述的车辆用防震垫，其特征在于， 所述泡沫层包括聚氨酯系树脂，其层厚度为3mm至12mm。14. 一种车辆用防震垫的制造方法，根据由表皮层、泡沫层及核心层构成的车辆用防震 垫的制造方法，其特征在于，包括： (a) 在防震垫的下模成型核心层，在防震垫上模成型表皮层的步骤； (b) 在所述防震垫下模安装上模来形成核心层-表皮层的步骤； (c) 在所述核心层与表皮层之间注入泡沫原液的步骤； (d) 关闭注入所述泡沫原液的下模及上模的泡沫模具进行加热，来形成泡沫层的步骤； 及 (e) 由核心层-泡沫层-表皮层形成一体的防震垫脱模的步骤， 所述表皮层不经过表皮刻痕工艺。15. -种车辆用防震垫，其特征在于， 所述车辆用防震垫是根据权利要求14的方法制造。
【专利摘要】本发明涉及车辆用防震垫及其制造方法，更详细地说涉及的车辆用防震垫及其制造方法，包括：表皮层，其形成防震垫外表面，其中所述防震垫具有车辆用安全气囊模块；泡沫层，其与所述表皮层的下面紧贴；及核心层，其与所述泡沫层的下面紧贴来构成内表面。所述表皮层，其层厚度为0.2mm至1.0mm时，利用JIS K6301方法其伸长强度为10至100kgf/cm2，断裂伸长率为50至600％。
【IPC分类】B60R13/00, B29C44/18, B60R21/045
【公开号】CN104890584
【申请号】CN201410639911
【发明人】孙昌完, 李慧娟, 全勇, 金铉敦
【申请人】现代摩比斯株式会社
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2014年11月13日
【公告号】DE102015203964A1, US20150251620
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