一种客车副车架和车身前纵梁的连接结构的制作方法

xiaoxiao2020-10-23  9

一种客车副车架和车身前纵梁的连接结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于汽车领域,更具体的说设涉及一种客车副车架和车身前纵梁的连接结构。
【背景技术】
[0002]现有前置发动机客车的前悬挂一般固定在车身前纵梁或车架上,发动机的悬置固定在车身前纵梁或车身横梁上,发动机安装部位的下方有专门的车身连接横梁(活动的较多),转向机构也通过专门的支架固定在车身上,这样前悬挂系统、发动机悬置系统、发动机部位的加强结构、转向器安装等分系统基本上各自独立,总布置和设计校核工作量大,装调难度大,生产成本较高,生产效率低下。

【发明内容】

[0003]本发明的目的是解决现有技术存在的问题,提供一种便于装配安装的客车副车架和车身前纵梁的连接结构,装配效率高,结构性能稳定。
[0004]为了实现上述目的,本发明采取的技术方案为:所提供的这种客车副车架和车身前纵梁的连接结构,包括车身前纵梁,所述车身前纵梁连接有副车架,发动机及转向机构安装在所述副车架上。
[0005]为使上述技术方案更加详尽和具体,本发明还提供以下更进一步的优选技术方案,以获得满意的实用效果:
[0006]所述副车架包括副车架前横梁、副车架后横梁及连接所述副车架前后横梁的副车架纵梁。
[0007]所述副车架后横梁上设有安装发动机的悬置支架。
[0008]所述两侧的副车架纵梁之间设有连接所述副车架前横梁和副车架后横梁的短纵梁,所述短纵梁上设有安装所述转向机构的安装孔。
[0009]所述车身前纵梁包括相连接的车身前上纵梁和车身前下纵梁。
[0010]所述副车架纵梁上设有连接至所述车身前下纵梁上的固定螺栓。
[0011]所述车身前下纵梁上设有与所述固定螺栓配合安装连接的螺母套管,所述螺母套管通过支架I固定支撑。
[0012]所述副车架后横梁两侧设有侧面安装板,与所述车身前纵梁侧面通过安装螺栓连接。
[0013]所述车身前纵梁上设有与所述安装螺栓配合安装连接的螺栓套管,所述螺栓套管通过支架II固定支撑。
[0014]所述副车架前横梁上设有两对称布置连接至所述车身前纵梁上的左斜撑和右斜撑。
[0015]本发明客车副车架和车身前纵梁的连接结构与现有技术相比,具有以下优点:本发明中通过螺栓将副车架和车身前纵梁可靠连接,使前独立悬挂系统、发动机悬置系统、发动机部位的加强结构、转向器安装等分系统通过统一装配基体集成装配,降低了设计难度及装配难度,且稳定性更好。
【附图说明】
[0016]下面对本说明书的附图所表达的内容及图中的标记作简要说明:
[0017]图1为本发明副车架结构示意图;
[0018]图2为本发明副车架和车身前纵梁连接结构示意图;
[0019]图3为本发明车身前纵梁结构示意图;
[0020]图4为本发明车身前纵梁A-A尚]面不意图;
[0021]图5为本发明车身前纵梁B-B剖面示意图。
[0022]图中标记为:1、左斜撑,2、副车架前横梁,3、右斜撑,4、固定螺栓,5、副车架纵梁,6、副车架后横梁,7、侧面安装板,8、安装螺栓,9、悬置支架,10、短纵梁,11、车身前上纵梁,12、螺母套管,13、支架I,14、车身前下纵梁,15、螺栓套管,16、支架II。
【具体实施方式】
[0023]下面对照附图,通过对实施例的描述,对本发明的【具体实施方式】作进一步详细的说明。
[0024]本发明客车副车架和车身前纵梁的连接结构,如图1所示,包括车身前纵梁,车身前纵梁连接有副车架,发动机及转向机构安装在副车架上。副车架包括副车架前横梁2、副车架后横梁6及连接副车架前后横梁的副车架纵梁5,框型结构稳定性好,便于布置装配发动机及转向机构。副车架后横梁6上设有安装发动机的悬置支架9。两侧的副车架纵梁5之间设有连接副车架前横梁2和副车架后横梁6的短纵梁10,短纵梁10上设有安装转向机构的安装孔,作为转向机构的装配基体。在副车架前、后横梁的下方设有安装双A臂独立悬挂系统的下A臂安装结构,对应位置副车架后横梁6的上方具有双A臂独立悬挂系统的上A臂安装结构。
[0025]本发明中,如图2、3所示,车身前纵梁包括相连接的车身前上纵梁11和车身前下纵梁14,解决单个纵梁拉延深度过大难以成形的工艺问题,且结构性能好。副车架纵梁5通过螺栓和车身前下纵梁14安装,副车架后横梁6的侧面安装板7通过螺栓和车身前纵梁安装。即副车架纵梁5上设有连接至车身前下纵梁14上的固定螺栓4,副车架后横梁6两侧设有侧面安装板7,与车身前纵梁侧面通过安装螺栓8连接。通过螺栓从两个方向将副车架和车身前纵梁连接:下方,副车架纵梁5和车身前下纵梁14有效固定;侧面,副车架后横梁6通过侧面安装板7和车身前纵梁的侧面可靠连接。
[0026]如图3、图4中所示,车身前下纵梁14上设有与固定螺栓4配合安装连接的螺母套管12,以方便和副车架纵梁5的螺栓连接,且螺母套管12通过支架I 13固定支撑,固定支撑在车身前下纵梁14内,结构稳定牢靠。如图3、图5所示,车身前纵梁上设有与安装螺栓8配合安装连接的螺栓套管15,螺栓套管15通过支架II 16固定支撑,方便和副车架后横梁6的侧面安装板7的螺纹连接。
[0027]本发明中,如图1、2中所示,副车架前横梁2上设有两对称布置连接至车身前纵梁上的左斜撑I和右斜撑3。利用三角形的稳定性原理,以增加副车架前横梁2的稳定性。
[0028]车身前纵梁和副车架分别制作:车身前纵梁准备,车身前下纵梁按设计要求,分别焊接螺母套管12及对应的支架I 13、后横梁侧面安装板上的螺栓套管15及对应的支架
II16,再将车身前上纵梁11和车身前下纵梁14焊合;副车架准备,副车架前横梁2,副车架纵梁(左右对称)5,副车架后横梁6,短纵梁10利用专门的夹具定位焊接。客车副车架和车身前纵梁装配时,为便于装配,先固定下方再固定侧面。副车架纵梁5先和车身前下纵梁14连接,再将副车架后横梁6的侧面安装板7和车身前纵梁通过螺栓连接。
[0029]车身前纵梁制作环节:注意将螺母套管12和车身前上纵梁底部的配合孔周边焊接,以增加螺母套管12的强度,螺母套管12内螺纹孔中心的形位精度及相对位置关系必须保证,螺栓套管15轴线的形位精度及相对位置关系必须保证,螺母套管12和螺栓套管15的相对位置关系必须满足设计要求,以便于螺栓顺利安装定位。
[0030]副车架制作环节:副车架纵梁(左右对称)5上和车身纵梁底部连接的形位精度及相对位置关系必须保证,后横梁侧面安装板7上和车身纵梁侧面连接的形位精度及相对位置关系必须保证,副车架纵梁(左右对称)5和后横梁侧面安装板7的相对位置关系必须满足设计要求,控制好装配间隙,确保车身前纵梁与副车架的顺利配装。
[0031]本发明客车副车架和车身前纵梁连接结构,通过螺栓将副车架和车身前纵梁可靠连接,使前独立悬挂系统、发动机悬置系统、发动机部位的加强结构、转向器安装等分系统通过统一装配基体集成装配,降低了设计难度及装配难度,且稳定性更好。
[0032]上面结合附图对本发明进行了示例性描述,但是本发明并不受限于上述方式,只要采用本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进或直接应用于其它场合的,均落在本发明的保护范围内。
【主权项】
1.一种客车副车架和车身前纵梁的连接结构,包括车身前纵梁,其特征在于:所述车身前纵梁连接有副车架,发动机及转向机构安装在所述副车架上。2.按照权利要求1所述的客车副车架和车身前纵梁的连接结构,其特征在于:所述副车架包括副车架前横梁(2)、副车架后横梁(6)及连接所述副车架前后横梁的副车架纵梁(5)。3.按照权利要求2所述的客车副车架和车身前纵梁的连接结构,其特征在于:所述副车架后横梁(6)上设有安装发动机的悬置支架(9)。4.按照权利要求3所述的客车副车架和车身前纵梁的连接结构,其特征在于:所述两侧的副车架纵梁(5)之间设有连接所述副车架前横梁(2)和副车架后横梁¢)的短纵梁(10),所述短纵梁(10)上设有安装所述转向机构的安装孔。5.按照权利要求1至4任一项所述的客车副车架和车身前纵梁的连接结构,其特征在于:所述车身前纵梁包括相连接的车身前上纵梁(11)和车身前下纵梁(14)。6.按照权利要求5所述的客车副车架和车身前纵梁的连接结构,其特征在于:所述副车架纵梁(5)上设有连接至所述车身前下纵梁(14)上的固定螺栓(4)。7.按照权利要求6所述的客车副车架和车身前纵梁的连接结构,其特征在于:所述车身前下纵梁(14)上设有与所述固定螺栓(4)配合安装连接的螺母套管(12),所述螺母套管(12)通过支架I (13)固定支撑。8.按照权利要求5所述的客车副车架和车身前纵梁的连接结构,其特征在于:所述副车架后横梁(6)两侧设有侧面安装板(7),与所述车身前纵梁侧面通过安装螺栓(8)连接。9.按照权利要求8所述的客车副车架和车身前纵梁的连接结构,其特征在于:所述车身前纵梁上设有与所述安装螺栓(8)配合安装连接的螺栓套管(15),所述螺栓套管(15)通过支架II (16)固定支撑。10.按照权利要求1至9任一项所述的客车副车架和车身前纵梁的连接结构,其特征在于:所述副车架前横梁(2)上设有两对称布置连接至所述车身前纵梁上的左斜撑(I)和右斜撑⑶。
【专利摘要】本发明公开了一种客车副车架和车身前纵梁的连接结构,包括车身前纵梁,所述车身前纵梁连接有副车架,发动机及转向机构安装在所述副车架上。此发明客车副车架和车身前纵梁的连接结构,装配安装简单,装配效率高,且结构性能稳定。
【IPC分类】B62D21/02
【公开号】CN104890733
【申请号】CN201510374864
【发明人】徐本祥, 高发华, 张宁一
【申请人】奇瑞商用车(安徽)有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月28日

最新回复(0)