一种玻璃钢化方法
一种玻璃钢化方法
【专利说明】
[0001]
技术领域
[0002] 本发明涉及到一种玻璃钢化方法，特别涉及到一种能够通过运算，依据玻璃长度 的不同来精确控制钢化吹风时间，既保证钢化玻璃的质量又实现节能目的的玻璃钢化方 法。
【背景技术】
[0003] 钢化玻璃的形成过程是将玻璃加热到一定的温度后，按照一定冷却速度降到一定 的温度后形成的。与之相对应的，可将玻璃钢化炉的的能耗主要有三部分构成： 1、 将玻璃加热到一定温度所需要的能耗； 2、 将玻璃冷却到一定温度所需要的能耗； 3、 设备运行所需要的其它辅助能耗。
[0004] 对加热能耗来说，目前的保温技术已经将热量的散失做到了最小；对辅助能耗来 说，能耗所占的比率较小，且能量损失也较小；对冷却的耗能来说，目前的耗能还是比较大 的，还有提升的空间。
[0005] 现有技术中，玻璃在冷却风栅中通过往复式摆动或非往复式摆动进行钢化冷却。 在玻璃的往复式摆动钢化冷却过程中，为了节能减排的需要，进一步地降低能耗，冷却时间 可以进一步细分为钢化时间与冷却时间，不同的时段对风的要求是不一样的。由此，冷却风 栅也存在钢化吹风和冷却吹风两种工作模式。以5毫米玻璃为例，钢化时间所需要的冷却 风是高风压的，冷却时间所需要的冷却风是低风压的。冷却用风的要求不一样，所造成的能 源消耗也是不一样的，如果在冷却的时段采用了高风压，势必造成能耗的增加。
[0006] 对玻璃完成钢化的过程在钢化行业内是众所周知的，不同规格的玻璃所需要的钢 化必要时间(完成钢化所需要的最短时间)是不同的。但对于确定规格的玻璃钢化必要时间 是恒定的。为了完成最大规格的玻璃的钢化，行业内通常的做法是在每炉玻璃的前端到达 冷却风栅末端时开始钢化计时，结果造成工艺设定的钢化时间要大于玻璃钢化必要时间， 造成不必要的浪费。
【发明内容】
[0007] 为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种玻璃钢化方法，该方法通过控制器 以及位移传感器，将钢化吹风时间与每炉玻璃长度关联起来，合理控制钢化吹风的起点与 终点，使钢化吹风时间恰到好处，既保证了钢化质量又降低了能耗。
[0008] 为实现上述目的，本发明公开一种玻璃钢化方法，在加工同样厚度的玻璃时，玻璃 钢化吹风所用的时间与每炉玻璃的长度相关联，其具体步骤如下： 1)每炉玻璃加热后，在每炉玻璃的前端进入冷却风栅时或进入冷却风栅前，冷却风栅 开始钢化吹风； 2) 每炉玻璃的末端进入冷却风栅时，开始钢化吹风计时； 3) 钢化吹风时间达到设定的玻璃钢化时间或玻璃钢化必要时间后，冷却风栅由钢化吹 风转为冷却吹风； 4) 冷却风栅吹风至设定的玻璃冷却时间或设定的玻璃冷却温度，完成玻璃钢化冷却。
[0009] 进一步，采用位移传感器判断每炉玻璃开始进入冷却风栅的时间点、以及每炉玻 璃的末端进入冷却风栅的时间点。
[0010] 进一步，如权利要求1所述钢化方法，其特征在于，所述步骤3)中，所述设定的玻 璃钢化时间为固定值或与每炉玻璃长度或长度区间相关的动态值。
[0011] 进一步，所述位移传感器为编码器或旋转变压器。
[0012] 需要特别说明两点：（1)本发明所述的"每炉玻璃"是指钢化炉每一次加热和钢 化冷却的玻璃，可以是一片玻璃，也可以是沿输送方向间隔排列的多片玻璃构成的集合，因 此，每炉玻璃的前端和末端可以是一片玻璃的前端和末端，多数情况是上述多片玻璃构成 的集合的前端和末端。（2)本发明所述的前端和末端可以理解为每炉玻璃的前端和末端的 边缘，还可以理解为靠近上述边缘的设定长度的一个区域。
[0013] 使用时，当每炉玻璃的前端进入冷却风栅时或进入冷却风栅前，风机钢化吹风开 始，以确保每炉玻璃的前端钢化，当每炉玻璃的末端进入冷却风栅时，开始钢化吹风计时， 经过设定的玻璃钢化时间或玻璃钢化必要时间后，风机钢化吹风结束，以确保每炉玻璃的 末端钢化，随后转为冷却吹风，一直到设定的玻璃冷却时间或设定的冷却温度，完成玻璃钢 化过程。这样每炉玻璃的长度跟钢化吹风时间关联了起来，既满足了工艺要求，又达到了节 能效果。
【具体实施方式】
[0014] 下面对本发明的【具体实施方式】进行说明。
[0015] 一种玻璃钢化方法，在加工同样厚度的玻璃时，玻璃钢化吹风所用的时间与每炉 玻璃的长度相关联，其具体步骤如下： 1) 每炉玻璃加热后，在每炉玻璃的前端进入冷却风栅时或进入冷却风栅前，冷却风栅 开始钢化吹风； 2) 每炉玻璃的末端进入冷却风栅时，开始钢化吹风计时； 3) 钢化吹风时间达到设定的玻璃钢化时间或玻璃钢化必要时间后，冷却风栅由钢化吹 风转为冷却吹风； 4) 冷却风栅吹风至设定的玻璃冷却时间或设定的玻璃冷却温度，完成玻璃钢化冷却。
[0016] 本实施方式中所述设定的玻璃钢化时间为固定值，即相同厚度的每炉玻璃设定的 玻璃钢化时间相同；或为动态值，即设定的玻璃钢化时间与每炉玻璃长度或长度区间存在 对应关系。
[0017] 本实施方式中，采用位移传感器判断每炉玻璃的前端开始进入冷却风栅的时间 点、以及每炉玻璃的末端进入冷却风栅的时间点。所述位移传感器为编码器或旋转变压器。
[0018] 以宽2400mm，长5000mm的钢化炉为例，5mm厚的玻璃节能效果如下：
注：1)风栅长度为5500mm ; 2) 进栅速度暂定为500mm/s ; 3) 钢化必要时间定为IOs ; 4) 基于上述三点，行业内的钢化吹风时间是21s。
[0019] 从上表可以看出，采用此方法，节能的效果很明显，尤其是每炉玻璃的长度较小时 节能效果更为突出。容易理解的是：上述钢化必要时间定为一个固定值(例如10S)是一个 示例；多数情况下是设定的玻璃钢化时间，该时间是与每炉玻璃长度或长度区间相关的动 态值。
[0020] 需要说明的是：通过位移传感器，例如编码器来判断每炉玻璃的前端开始进入冷 却风栅的时间点、以及每炉玻璃的末端进入冷却风栅的时间点属于本领域的常规技术，在 此不予赘述。
[0021] 以上仅描述了本申请的优选实施例，但本申请不限于此，凡是本领域普通技术人 员在不脱离本申请的精神下，做出的任何改进和/或变形，均属于本申请的保护范围。
【主权项】
1. 一种玻璃钢化方法，其特征在于，在加工同样厚度的玻璃时，玻璃钢化吹风所用的时 间与每炉玻璃的长度相关联，其具体步骤如下： 1) 每炉玻璃加热后，在每炉玻璃的前端进入冷却风栅时或进入冷却风栅前，冷却风栅 开始钢化吹风； 2) 每炉玻璃的末端进入冷却风栅时，开始钢化吹风计时； 3) 钢化吹风时间达到设定的玻璃钢化时间或玻璃钢化必要时间后，冷却风栅由钢化吹 风转为冷却吹风； 4) 冷却风栅吹风至设定的玻璃冷却时间或设定的玻璃冷却温度，完成玻璃钢化冷却。2. 如权利要求1所述钢化方法，其特征在于，所述步骤1)或2)中，采用位移传感器判 断每炉玻璃的前端开始进入冷却风栅的时间点、以及每炉玻璃的末端进入冷却风栅的时间 点。3. 如权利要求1所述钢化方法，其特征在于，所述步骤3)中，所述设定的玻璃钢化时 间为固定值、或与每炉玻璃长度或长度区间相关的动态值。4. 如权利要求2所述钢化方法，其特征在于，所述位移传感器为编码器或旋转变压器。
【专利摘要】本发明公开了一种玻璃钢化方法，在加工同样厚度的玻璃时，玻璃钢化吹风所用的时间与每炉玻璃的长度相关联，其具体步骤如下：1）每炉玻璃加热后，在每炉玻璃的前端进入冷却风栅时或进入冷却风栅前，冷却风栅开始钢化吹风；2）每炉玻璃的末端进入冷却风栅时，开始钢化吹风计时；3）钢化吹风时间达到设定的玻璃钢化时间或玻璃钢化必要时间后，冷却风栅由钢化吹风转为冷却吹风；4）冷却风栅吹风至设定的玻璃冷却时间或设定的玻璃冷却温度，完成玻璃钢化冷却。该方法通过控制器以及位移传感器，将钢化吹风时间与每炉玻璃长度关联起来，合理控制钢化吹风的起点与终点，使钢化吹风时间恰到好处，既保证了钢化质量又降低了能耗。
【IPC分类】C03B27/04
【公开号】CN104891796
【申请号】CN201510251916
【发明人】赵雁, 江春伟
【申请人】洛阳兰迪玻璃机器股份有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年5月18日
【专利说明】
[0001]
技术领域
[0002] 本发明涉及到一种玻璃钢化方法，特别涉及到一种能够通过运算，依据玻璃长度 的不同来精确控制钢化吹风时间，既保证钢化玻璃的质量又实现节能目的的玻璃钢化方 法。
【背景技术】
[0003] 钢化玻璃的形成过程是将玻璃加热到一定的温度后，按照一定冷却速度降到一定 的温度后形成的。与之相对应的，可将玻璃钢化炉的的能耗主要有三部分构成： 1、 将玻璃加热到一定温度所需要的能耗； 2、 将玻璃冷却到一定温度所需要的能耗； 3、 设备运行所需要的其它辅助能耗。
[0004] 对加热能耗来说，目前的保温技术已经将热量的散失做到了最小；对辅助能耗来 说，能耗所占的比率较小，且能量损失也较小；对冷却的耗能来说，目前的耗能还是比较大 的，还有提升的空间。
[0005] 现有技术中，玻璃在冷却风栅中通过往复式摆动或非往复式摆动进行钢化冷却。 在玻璃的往复式摆动钢化冷却过程中，为了节能减排的需要，进一步地降低能耗，冷却时间 可以进一步细分为钢化时间与冷却时间，不同的时段对风的要求是不一样的。由此，冷却风 栅也存在钢化吹风和冷却吹风两种工作模式。以5毫米玻璃为例，钢化时间所需要的冷却 风是高风压的，冷却时间所需要的冷却风是低风压的。冷却用风的要求不一样，所造成的能 源消耗也是不一样的，如果在冷却的时段采用了高风压，势必造成能耗的增加。
[0006] 对玻璃完成钢化的过程在钢化行业内是众所周知的，不同规格的玻璃所需要的钢 化必要时间(完成钢化所需要的最短时间)是不同的。但对于确定规格的玻璃钢化必要时间 是恒定的。为了完成最大规格的玻璃的钢化，行业内通常的做法是在每炉玻璃的前端到达 冷却风栅末端时开始钢化计时，结果造成工艺设定的钢化时间要大于玻璃钢化必要时间， 造成不必要的浪费。
【发明内容】
[0007] 为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种玻璃钢化方法，该方法通过控制器 以及位移传感器，将钢化吹风时间与每炉玻璃长度关联起来，合理控制钢化吹风的起点与 终点，使钢化吹风时间恰到好处，既保证了钢化质量又降低了能耗。
[0008] 为实现上述目的，本发明公开一种玻璃钢化方法，在加工同样厚度的玻璃时，玻璃 钢化吹风所用的时间与每炉玻璃的长度相关联，其具体步骤如下： 1)每炉玻璃加热后，在每炉玻璃的前端进入冷却风栅时或进入冷却风栅前，冷却风栅 开始钢化吹风； 2) 每炉玻璃的末端进入冷却风栅时，开始钢化吹风计时； 3) 钢化吹风时间达到设定的玻璃钢化时间或玻璃钢化必要时间后，冷却风栅由钢化吹 风转为冷却吹风； 4) 冷却风栅吹风至设定的玻璃冷却时间或设定的玻璃冷却温度，完成玻璃钢化冷却。
[0009] 进一步，采用位移传感器判断每炉玻璃开始进入冷却风栅的时间点、以及每炉玻 璃的末端进入冷却风栅的时间点。
[0010] 进一步，如权利要求1所述钢化方法，其特征在于，所述步骤3)中，所述设定的玻 璃钢化时间为固定值或与每炉玻璃长度或长度区间相关的动态值。
[0011] 进一步，所述位移传感器为编码器或旋转变压器。
[0012] 需要特别说明两点：（1)本发明所述的"每炉玻璃"是指钢化炉每一次加热和钢 化冷却的玻璃，可以是一片玻璃，也可以是沿输送方向间隔排列的多片玻璃构成的集合，因 此，每炉玻璃的前端和末端可以是一片玻璃的前端和末端，多数情况是上述多片玻璃构成 的集合的前端和末端。（2)本发明所述的前端和末端可以理解为每炉玻璃的前端和末端的 边缘，还可以理解为靠近上述边缘的设定长度的一个区域。
[0013] 使用时，当每炉玻璃的前端进入冷却风栅时或进入冷却风栅前，风机钢化吹风开 始，以确保每炉玻璃的前端钢化，当每炉玻璃的末端进入冷却风栅时，开始钢化吹风计时， 经过设定的玻璃钢化时间或玻璃钢化必要时间后，风机钢化吹风结束，以确保每炉玻璃的 末端钢化，随后转为冷却吹风，一直到设定的玻璃冷却时间或设定的冷却温度，完成玻璃钢 化过程。这样每炉玻璃的长度跟钢化吹风时间关联了起来，既满足了工艺要求，又达到了节 能效果。
【具体实施方式】
[0014] 下面对本发明的【具体实施方式】进行说明。
[0015] 一种玻璃钢化方法，在加工同样厚度的玻璃时，玻璃钢化吹风所用的时间与每炉 玻璃的长度相关联，其具体步骤如下： 1) 每炉玻璃加热后，在每炉玻璃的前端进入冷却风栅时或进入冷却风栅前，冷却风栅 开始钢化吹风； 2) 每炉玻璃的末端进入冷却风栅时，开始钢化吹风计时； 3) 钢化吹风时间达到设定的玻璃钢化时间或玻璃钢化必要时间后，冷却风栅由钢化吹 风转为冷却吹风； 4) 冷却风栅吹风至设定的玻璃冷却时间或设定的玻璃冷却温度，完成玻璃钢化冷却。
[0016] 本实施方式中所述设定的玻璃钢化时间为固定值，即相同厚度的每炉玻璃设定的 玻璃钢化时间相同；或为动态值，即设定的玻璃钢化时间与每炉玻璃长度或长度区间存在 对应关系。
[0017] 本实施方式中，采用位移传感器判断每炉玻璃的前端开始进入冷却风栅的时间 点、以及每炉玻璃的末端进入冷却风栅的时间点。所述位移传感器为编码器或旋转变压器。
[0018] 以宽2400mm，长5000mm的钢化炉为例，5mm厚的玻璃节能效果如下：
注：1)风栅长度为5500mm ; 2) 进栅速度暂定为500mm/s ; 3) 钢化必要时间定为IOs ; 4) 基于上述三点，行业内的钢化吹风时间是21s。
[0019] 从上表可以看出，采用此方法，节能的效果很明显，尤其是每炉玻璃的长度较小时 节能效果更为突出。容易理解的是：上述钢化必要时间定为一个固定值(例如10S)是一个 示例；多数情况下是设定的玻璃钢化时间，该时间是与每炉玻璃长度或长度区间相关的动 态值。
[0020] 需要说明的是：通过位移传感器，例如编码器来判断每炉玻璃的前端开始进入冷 却风栅的时间点、以及每炉玻璃的末端进入冷却风栅的时间点属于本领域的常规技术，在 此不予赘述。
[0021] 以上仅描述了本申请的优选实施例，但本申请不限于此，凡是本领域普通技术人 员在不脱离本申请的精神下，做出的任何改进和/或变形，均属于本申请的保护范围。
【主权项】
1. 一种玻璃钢化方法，其特征在于，在加工同样厚度的玻璃时，玻璃钢化吹风所用的时 间与每炉玻璃的长度相关联，其具体步骤如下： 1) 每炉玻璃加热后，在每炉玻璃的前端进入冷却风栅时或进入冷却风栅前，冷却风栅 开始钢化吹风； 2) 每炉玻璃的末端进入冷却风栅时，开始钢化吹风计时； 3) 钢化吹风时间达到设定的玻璃钢化时间或玻璃钢化必要时间后，冷却风栅由钢化吹 风转为冷却吹风； 4) 冷却风栅吹风至设定的玻璃冷却时间或设定的玻璃冷却温度，完成玻璃钢化冷却。2. 如权利要求1所述钢化方法，其特征在于，所述步骤1)或2)中，采用位移传感器判 断每炉玻璃的前端开始进入冷却风栅的时间点、以及每炉玻璃的末端进入冷却风栅的时间 点。3. 如权利要求1所述钢化方法，其特征在于，所述步骤3)中，所述设定的玻璃钢化时 间为固定值、或与每炉玻璃长度或长度区间相关的动态值。4. 如权利要求2所述钢化方法，其特征在于，所述位移传感器为编码器或旋转变压器。
【专利摘要】本发明公开了一种玻璃钢化方法，在加工同样厚度的玻璃时，玻璃钢化吹风所用的时间与每炉玻璃的长度相关联，其具体步骤如下：1）每炉玻璃加热后，在每炉玻璃的前端进入冷却风栅时或进入冷却风栅前，冷却风栅开始钢化吹风；2）每炉玻璃的末端进入冷却风栅时，开始钢化吹风计时；3）钢化吹风时间达到设定的玻璃钢化时间或玻璃钢化必要时间后，冷却风栅由钢化吹风转为冷却吹风；4）冷却风栅吹风至设定的玻璃冷却时间或设定的玻璃冷却温度，完成玻璃钢化冷却。该方法通过控制器以及位移传感器，将钢化吹风时间与每炉玻璃长度关联起来，合理控制钢化吹风的起点与终点，使钢化吹风时间恰到好处，既保证了钢化质量又降低了能耗。
【IPC分类】C03B27/04
【公开号】CN104891796
【申请号】CN201510251916
【发明人】赵雁, 江春伟
【申请人】洛阳兰迪玻璃机器股份有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年5月18日
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