一种丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺的制作方法
一种丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及丙烯酸酯废油回收领域，具体涉及一种丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺。
【背景技术】
[0002]丙烯酸-2-乙基己酯是一种重要的合成中间体，也是合成高分子聚合物的单体，广泛用于橡胶、医药、皮革、造纸、粘合剂和涂料行业。目前丙烯酸及丙烯酸酯类的生产过程中产生的废油量增长，需要相应的处理。丙烯酸-2-乙基己酯废油中的主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯、丙烯酸、异辛醇、水以及甲氧基丙烯酸-2-乙基己酯等。现有技术中丙烯酸-2-乙基己酯的回收主要包括裂解、酯化、脱轻和脱重四个工序。中国专利200820214814.5中公开了一种丙烯酸即丙烯酸酯类废油的回收装置，其中提及的裂解、酯化、中和、水洗、脱轻、脱重，该工艺适用于丙烯酸丁酯和丙烯酸辛酯的回收；CN101239909B中公开了一种(甲基)丙烯酸酯的制造方法，包括酯化、水洗除酸催化剂、中和等工序。
[0003]丙烯酸-2-乙基己酯含有不稳定的碳碳双键，在生产储存过程中很容易发生加成反应，光、热和过氧化物均能加速其聚合作用，通常需要使用阻聚剂防止聚合作用的进行。不同种类的阻聚剂作用机理不一，现有技术中有采用单种阻聚剂的技术方案，其阻聚效果不理想。另外，阻聚剂用量过多会影响阻聚效果。现有技术中，酯化反应之后会采用液碱中和过量的丙烯酸，后将中和产生的油层直接转动脱轻工序，但是，常用的阻聚剂沸点较高，溶于目标产物中，导致脱轻工序中的阻聚剂浓度过大，阻聚效果不理想。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种丙烯酸-2-乙基己酯回收产率和成品纯度较高的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺。
[0005]为实现上述目的，本发明的技术方案是一种丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，包括以下步骤:
51:解聚，对丙烯酸-2-乙基己酯废油、丙烯酸废油、酯化酸催化剂和异辛醇的混合液进行升温解聚，反应结束后对所得反应液进行蒸馏，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯、异辛醇和水的混合蒸气经冷凝、静置分层，得油相解聚混合液；
52:解聚物料酯化，油相解聚混合液、异辛醇、丙烯酸、甲苯、酯化酸催化剂在酯化温度进行酯化反应，对酯化所得酯化反应液进行蒸馏，主要成分为甲苯、水和丙烯酸蒸气经冷凝、静置分层，所得油相物料回流并精馏，分离甲苯，蒸馏残留为酯化混合液；
53:回蒸，对酯化混合液升温并在负压下保温粗蒸，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯和异辛醇的蒸气经冷凝得回蒸混合液；
54:中和，采用液碱中和回蒸混合液，分层得油相中和混合液；
55:脱轻，对去醇酯化液升温减压蒸馏，蒸气冷凝得主要成分为异辛醇和水的轻组分以及脱轻酯化液； S6:脱重，对脱轻酯化液升温减压蒸馏，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯的馏出蒸汽经冷凝，得丙烯酸-2-乙基己酯成品。
[0006]为了实现酯化产物与较高沸点杂质及阻聚剂的分离，优选的技术方案为，所述回蒸的工艺条件为135?145°C，负压-0.1?-0.095MPa。
[0007]优选的技术方案为，所述解聚的工艺条件为135?145 V，负压-0.095?-0.085MPa ;所述解聚物料酯化的工艺条件为125?135 °C，负压-0.095?-0.085MPa ;所述脱轻的工艺条件为110?125°C，负压-0.1?-0.095MPa ；所述脱重的工艺条件为125?130°C，负压-0.1?-0.095MPa。
[0008]丙烯酸及酯气相在冷凝塔或管线上冷凝时极易出现聚合，为了避免冷凝器及与冷凝器相通的反应釜内出现物料聚合现象，优选的技术方案为，解聚物料酯化工序中的冷凝器顶加入酯化混合液与阻聚剂混合而成的酯化阻聚剂溶液；所述回蒸工序中的冷凝器顶加入回蒸混合液与阻聚剂混合而成的回蒸阻聚剂溶液；所述脱轻工序中的冷凝器顶加入脱轻酯化液与阻聚剂混合而成的脱轻阻聚剂溶液；所述脱重工序中的冷凝器顶加入丙烯酸-2-乙基己酯成品与阻聚剂混合而成的脱重阻聚剂溶液。
[0009]优选的技术方案为，所述解聚阻聚剂溶液、酯化阻聚剂溶液、回蒸阻聚剂溶液、脱轻阻聚剂溶液、脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂为选自吩噻嗪、N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜、对苯二酚、对羟基苯甲醚中的至少一种。
[0010]吩噻嗪可通过进攻缺电子的丙烯酸及酯自由基生成稳定的吩噻嗪自由基，为了优化解聚工序的阻聚效果，优选的技术方案为，所述解聚阻聚剂溶液中的阻聚剂为吩噻嗪，所述解聚阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与解聚工序冷凝液重量之比为(I?15):10000。
[0011]丙烯酸较丙烯酸异辛脂的聚合活性强，二丁基二硫代氨基甲酸铜可通过电子传递的方式猝灭活性链，从而终止聚合反应，为了使酯化工序的阻聚剂配比适应丙烯酸及酯的含量，优化阻聚效果，优选的技术方案为，所述酯化阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，所述酯化阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为35?50%，所述酯化阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相解聚混合液重量之比为(5?30): 10000。
[0012]回蒸工序的蒸气中含有少量的丙烯酸，为了优化回蒸工序的阻聚效果，优选的技术方案为，所述回蒸阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，所述回蒸阻聚剂溶液阻聚剂中N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为40?60%，所述回蒸阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与回蒸混合液重量之比为(2?25): 10000。
[0013]脱轻工序中的蒸气中基本不含丙烯酸，为了优化脱轻工序的阻聚效果，优选的技术方案为，所述脱轻阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，所述脱轻阻聚剂溶液阻聚剂中N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为55?70%，所述脱轻阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相中和混合液重量之比为(2?16):
10000ο
[0014]N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的阻聚性能强于对羟基苯甲醚，且不易分解，混于成品中不易分离，为了避免阻聚剂的使用影响成品的性能，优选的技术方案为，所述脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂为对羟基苯甲醚，所述脱重阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与脱轻酯化液重量之比为(I?15): 10000。
[0015]本发明的优点和有益效果在于:
本发明丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺通过在酯化和中和工序之间添加回蒸工序，分离目标产物丙烯酸-2-乙基己酯与解聚和酯化步骤加入的阻聚剂，同时还可分离出其他较高沸点的杂质，便于对脱轻工序阻聚剂加入量和配比选择的控制，保证整个丙烯酸-2-乙基己酯回收工艺的阻聚效果。
【具体实施方式】
[0016]下面结合实施例，对本发明的【具体实施方式】作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
[0017]实施例1
实施例1丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺的原料为丙烯酸-2-乙基己酯废油和丙烯酸废油，丙烯酸-2-乙基己酯废油组分为4.72%的丙烯酸，51.6%的丙烯酸-2-乙基己酯，9.44%的异辛酯，1.6%的水、32.64%的辛氧基丙烯酸2-己酯，丙烯酸废油的成分为丙烯酸二聚体38.52%、水5.8%、丙烯酸55.68%，丙烯酸-2-乙基己酯废油与丙烯酸废油的投料量之比为6:1，投入过量的异辛醇进行解聚反应。
[0018]S1:解聚，对丙烯酸-2-乙基己酯废油、丙烯酸废油、酯化酸催化剂(对甲苯磺酸)和异辛醇的混合液进行升温解聚，反应结束后对所得反应液进行蒸馏，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯、异辛醇和水的混合蒸气经冷凝、静置分层，得油相解聚混合液；
解聚工序中的反应为:一分子丙烯酸二聚体解聚生成两分子丙烯酸；丙烯酸与异辛醇酯化生成丙烯酸-2-乙基己酯；3_辛氧基丙酸异辛酯醚键水解生成丙烯酸异辛酯和异辛醇，副反应为酯化可逆反应向水解生成丙烯酸和异辛醇的方向进行。
[0019]S2:解聚物料酯化，油相解聚混合液、异辛醇、丙烯酸、甲苯、酯化酸催化剂在酯化温度进行酯化反应，对酯化所得酯化反应液进行蒸馏，主要成分为甲苯、水和丙烯酸蒸气经冷凝、静置分层，所得油相物料回流并精馏，分离甲苯，蒸馏残留为酯化混合液；
解聚物料酯化的主反应为:丙烯酸与异辛醇酯化生成丙烯酸-2-乙基己酯；副反应为丙烯酸异辛酯(丙烯酸-2-乙基己酯)与异辛醇反应生成3-辛氧基丙酸异辛酯，丙烯酸异辛酯加成得2-羟基丙酸异辛醇。
[0020]S3:回蒸，对酯化混合液升温并在负压下保温粗蒸，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯和异辛醇的蒸气经冷凝得回蒸混合液；
回蒸的残液中含有酯化步骤中加入的阻聚剂以及辛氧基丙烯酸2-己酯等较高沸点的杂质。
[0021]S4:中和，采用液碱中和回蒸混合液，分层得油相中和混合液；
解聚物料酯化的主反应为:丙烯酸与氢氧化钠反应生成丙烯酸钠，对甲苯磺酸与氢氧化钠反应生成对甲苯磺酸钠。
[0022]S5:脱轻，对去醇酯化液升温减压蒸馏，蒸气冷凝得主要成分为异辛醇和水的轻组分以及脱轻酯化液；
S6:脱重，对脱轻酯化液升温减压蒸馏，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯的馏出蒸汽经冷凝，得丙烯酸-2-乙基己酯成品。
[0023]回蒸的工艺条件为140°C，负压-0.0975MPa。
[0024]解聚的工艺条件为140°C，负压-0.09MPa ;解聚物料酯化的工艺条件为130°C，负压-0.09MPa ;脱轻的工艺条件为110?115°C，负压_000975MPa ;脱重的工艺条件为125°C，负压-0.0975MPa。
[0025]解聚物料酯化工序中的冷凝器顶加入酯化混合液与阻聚剂混合而成的酯化阻聚剂溶液；回蒸工序中的冷凝器顶加入回蒸混合液与阻聚剂混合而成的回蒸阻聚剂溶液；脱轻工序中的冷凝器顶加入脱轻酯化液与阻聚剂混合而成的脱轻阻聚剂溶液；脱重工序中的冷凝器顶加入丙烯酸-2-乙基己酯成品与阻聚剂混合而成的脱重阻聚剂溶液。
[0026]解聚阻聚剂溶液中的阻聚剂为吩噻嗪，解聚阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与解聚工序冷凝液重量之比为7:10000。
[0027]酯化阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，酯化阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为45%，酯化阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相解聚混合液重量之比为17:10000。
[0028]回蒸阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，回蒸阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为50%，回蒸阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与回蒸混合液重量之比为13:10000。
[0029]脱轻阻聚剂溶液中的 阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，脱轻阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为63%，脱轻阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相中和混合液重量之比为8:10000。
[0030]脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂为对羟基苯甲醚，脱重阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与脱轻酯化液重量之比为7:10000。
[0031]实施例2
实施例2与实施例1的区别在于:回蒸的工艺条件为135°C，负压-0.1MPa0
[0032]解聚的工艺条件为135°C，负压-0.095MPa ;解聚物料酯化的工艺条件为125°C，负压-0.095MPa ;脱轻的工艺条件为115?120°C，负压-0.1MPa ;脱重的工艺条件为125°C，负压-0.1MPa。
[0033]实施例3
实施例3与实施例1的区别在于:回蒸的工艺条件为145°C，负压-0.095MPa。
[0034]解聚的工艺条件为145°C，负压-0.085MPa ;解聚物料酯化的工艺条件为135°C，负压-0.085MPa ;脱轻的工艺条件为120?125°C，负压-0.095MPa ;脱重的工艺条件为130°C，负压-0.095MPa。
[0035]实施例4
实施例4与实施例1的区别在于:解聚阻聚剂溶液、酯化阻聚剂溶液、回蒸阻聚剂溶液、脱轻阻聚剂溶液、脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂均为对苯二酚，阻聚剂的用量与实施例相同。
[0036]实施例5
实施例5与实施例4的区别在于:解聚阻聚剂溶液、酯化阻聚剂溶液、回蒸阻聚剂溶液、脱轻阻聚剂溶液、脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂均为N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜，阻聚剂的用量与实施例相同。
[0037]实施例6
实施例6与实施例4的区别在于:解聚阻聚剂溶液、酯化阻聚剂溶液、回蒸阻聚剂溶液、脱轻阻聚剂溶液、脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂均为吩噻嗪，阻聚剂的用量与实施例相同。
[0038]实施例7
实施例7与实施例4的区别在于:解聚阻聚剂溶液、酯化阻聚剂溶液、回蒸阻聚剂溶液、脱轻阻聚剂溶液、脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂均为对羟基苯甲醚，阻聚剂的用量与实施例相同。
[0039]实施例8
实施例8与实施例1的区别在于:解聚阻聚剂溶液中的阻聚剂为吩噻嗪，解聚阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与解聚工序冷凝液重量之比为1:10000。
[0040]酯化阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，酯化阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为50%，酯化阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相解聚混合液重量之比为30:10000。
[0041]回蒸阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，回蒸阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为60%，回蒸阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与回蒸混合液重量之比为25:10000。
[0042]脱轻阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，脱轻阻聚剂溶液阻聚剂中N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为70%，脱轻阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相中和混合液重量之比为16:10000。
[0043]脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂为对羟基苯甲醚，脱重阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与脱轻酯化液重量之比为15:10000。
[0044]实施例9
实施例9与实施例1的区别在于:解聚阻聚剂溶液中的阻聚剂为吩噻嗪，解聚阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与解聚工序冷凝液重量之比为15:10000。
[0045]酯化阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，酯化阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为35%，酯化阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相解聚混合液重量之比为5:10000。
[0046]回蒸阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，回蒸阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为40%，回蒸阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与回蒸混合液重量之比为2:10000。
[0047]脱轻阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，脱轻阻聚剂溶液阻聚剂中N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为55%，脱轻阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相中和混合液重量之比为2:10000。
[0048]脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂为对羟基苯甲醚，脱重阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与脱轻酯化液重量之比为1: 10000。
[0049]实施例1-9中，阻聚剂溶液均采用喷淋的方式由冷凝器顶端加入，解聚阻聚剂溶液中阻聚剂浓度(重量百分比浓度)为2?2.2%，酯化阻聚剂溶液中阻聚剂浓度(重量百分比浓度)为1.5?1.8%，回蒸阻聚剂溶液中阻聚剂浓度(重量百分比浓度)为2.4?3%，脱轻阻聚剂溶液中阻聚剂浓度(重量百分比浓度)为3?3.6%，脱重阻聚剂溶液中阻聚剂浓度(重量百分比浓度)为0.4?0.8%。
[0050]试验结果表明，实施例1-3中，实施例1的丙烯酸-2-乙基己酯产率大于实施例2和实施例3，实施例4-7中，实施例5和6的丙烯酸-2-乙基己酯产率较大，实施例4和7的冷凝器中均不同程度出现白色物质，发生聚合反应，其中实施例7阻聚效果最差。实施例1、
8、9相比较，实施例1的丙烯酸-2-乙基己酯产率较大，实施例8和9中同样发生不同程度的聚合反应，N, N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪混合使用使阻聚效果明显增强，N, N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪在脱重工序可以去除，与采用对羟基苯甲醚作为阻聚剂相比，成本更低。
[0051]以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，包括以下步骤: 51:解聚，对丙烯酸-2-乙基己酯废油、丙烯酸废油、酯化酸催化剂和异辛醇的混合液进行升温解聚，反应结束后对所得反应液进行蒸馏，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯、异辛醇和水的混合蒸气经冷凝、静置分层，得油相解聚混合液； 52:解聚物料酯化，油相解聚混合液、异辛醇、丙烯酸、甲苯、酯化酸催化剂在酯化温度进行酯化反应，对酯化所得酯化反应液进行蒸馏，主要成分为甲苯、水和丙烯酸蒸气经冷凝、静置分层，所得油相物料回流并精馏，分离甲苯，蒸馏残留为酯化混合液； 53:回蒸，对酯化混合液升温并在负压下保温粗蒸，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯和异辛醇的蒸气经冷凝得回蒸混合液； 54:中和，采用液碱中和回蒸混合液，分层得油相中和混合液； 55:脱轻，对去醇酯化液升温减压蒸馏，蒸气冷凝得主要成分为异辛醇和水的轻组分以及脱轻酯化液； 56:脱重，对脱轻酯化液升温减压蒸馏，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯的馏出蒸汽经冷凝，得丙烯酸-2-乙基己酯成品。2.根据权利要求1所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述回蒸的工艺条件为135?145°C，负压-0.1?-0.095MPa。3.根据权利要求1所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述解聚的工艺条件为135?145°C，负压-0.095?-0.085MPa ;所述解聚物料酯化的工艺条件为125?135°C，负压-0.095?-0.085MPa ;所述脱轻的工艺条件为110?125°C，负压-0.1?-0.095MPa ;所述脱重的工艺条件为125?130°C，负压-0.1?-0.095MPa。4.根据权利要求1所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，解聚工序中的冷凝器顶加入解聚冷凝液与阻聚剂混合而成的解聚阻聚剂溶液；解聚物料酯化工序中的冷凝器顶加入酯化混合液与阻聚剂混合而成的酯化阻聚剂溶液；所述回蒸工序中的冷凝器顶加入回蒸混合液与阻聚剂混合而成的回蒸阻聚剂溶液；所述脱轻工序中的冷凝器顶加入脱轻酯化液与阻聚剂混合而成的脱轻阻聚剂溶液；所述脱重工序中的冷凝器顶加入丙烯酸-2-乙基己酯成品与阻聚剂混合而成的脱重阻聚剂溶液。5.根据权利要求4所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述解聚阻聚剂溶液、酯化阻聚剂溶液、回蒸阻聚剂溶液、脱轻阻聚剂溶液、脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂为选自吩噻嗪、N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜、对苯二酚、对羟基苯甲醚中的至少一种。6.根据权利要求5所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述解聚阻聚剂溶液中的阻聚剂为吩噻嗪，所述解聚阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与解聚工序冷凝液重量之比为(I?15):10000ο7.根据权利要求5所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述酯化阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，所述酯化阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为35?50%，所述酯化阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相解聚混合液重量之比为(5?30):10000。8.根据权利要求5所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述回蒸阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，所述回蒸阻聚剂溶液阻聚剂中N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为40?60%，所述回蒸阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与回蒸混合液重量之比为(2?25): 10000。9.根据权利要求5所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述脱轻阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，所述脱轻阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为55?70%，所述脱轻阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相中和混合液重量之比为(2?16):10000。10.根据权利要求5所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂为对羟基苯甲醚，所述脱重阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与脱轻酯化液重量之比为(I?15):10000ο
【专利摘要】本发明公开了一种丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，包括解聚、解聚物料酯化、回蒸、中和、脱轻、脱重六步骤。通过在酯化和中和工序之间添加回蒸工序，分离目标产物丙烯酸-2-乙基己酯与解聚和酯化步骤加入的阻聚剂，同时还可分离出其他较高沸点的杂质，便于对脱轻工序阻聚剂加入量和配比选择的控制。
【IPC分类】C07C69/54, C07C67/48, C07C67/08, C07C67/54
【公开号】CN104892416
【申请号】CN201510206979
【发明人】周晓云
【申请人】江苏新东风化工科技有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年4月28日
【技术领域】
[0001]本发明涉及丙烯酸酯废油回收领域，具体涉及一种丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺。
【背景技术】
[0002]丙烯酸-2-乙基己酯是一种重要的合成中间体，也是合成高分子聚合物的单体，广泛用于橡胶、医药、皮革、造纸、粘合剂和涂料行业。目前丙烯酸及丙烯酸酯类的生产过程中产生的废油量增长，需要相应的处理。丙烯酸-2-乙基己酯废油中的主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯、丙烯酸、异辛醇、水以及甲氧基丙烯酸-2-乙基己酯等。现有技术中丙烯酸-2-乙基己酯的回收主要包括裂解、酯化、脱轻和脱重四个工序。中国专利200820214814.5中公开了一种丙烯酸即丙烯酸酯类废油的回收装置，其中提及的裂解、酯化、中和、水洗、脱轻、脱重，该工艺适用于丙烯酸丁酯和丙烯酸辛酯的回收；CN101239909B中公开了一种(甲基)丙烯酸酯的制造方法，包括酯化、水洗除酸催化剂、中和等工序。
[0003]丙烯酸-2-乙基己酯含有不稳定的碳碳双键，在生产储存过程中很容易发生加成反应，光、热和过氧化物均能加速其聚合作用，通常需要使用阻聚剂防止聚合作用的进行。不同种类的阻聚剂作用机理不一，现有技术中有采用单种阻聚剂的技术方案，其阻聚效果不理想。另外，阻聚剂用量过多会影响阻聚效果。现有技术中，酯化反应之后会采用液碱中和过量的丙烯酸，后将中和产生的油层直接转动脱轻工序，但是，常用的阻聚剂沸点较高，溶于目标产物中，导致脱轻工序中的阻聚剂浓度过大，阻聚效果不理想。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种丙烯酸-2-乙基己酯回收产率和成品纯度较高的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺。
[0005]为实现上述目的，本发明的技术方案是一种丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，包括以下步骤:
51:解聚，对丙烯酸-2-乙基己酯废油、丙烯酸废油、酯化酸催化剂和异辛醇的混合液进行升温解聚，反应结束后对所得反应液进行蒸馏，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯、异辛醇和水的混合蒸气经冷凝、静置分层，得油相解聚混合液；
52:解聚物料酯化，油相解聚混合液、异辛醇、丙烯酸、甲苯、酯化酸催化剂在酯化温度进行酯化反应，对酯化所得酯化反应液进行蒸馏，主要成分为甲苯、水和丙烯酸蒸气经冷凝、静置分层，所得油相物料回流并精馏，分离甲苯，蒸馏残留为酯化混合液；
53:回蒸，对酯化混合液升温并在负压下保温粗蒸，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯和异辛醇的蒸气经冷凝得回蒸混合液；
54:中和，采用液碱中和回蒸混合液，分层得油相中和混合液；
55:脱轻，对去醇酯化液升温减压蒸馏，蒸气冷凝得主要成分为异辛醇和水的轻组分以及脱轻酯化液； S6:脱重，对脱轻酯化液升温减压蒸馏，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯的馏出蒸汽经冷凝，得丙烯酸-2-乙基己酯成品。
[0006]为了实现酯化产物与较高沸点杂质及阻聚剂的分离，优选的技术方案为，所述回蒸的工艺条件为135?145°C，负压-0.1?-0.095MPa。
[0007]优选的技术方案为，所述解聚的工艺条件为135?145 V，负压-0.095?-0.085MPa ;所述解聚物料酯化的工艺条件为125?135 °C，负压-0.095?-0.085MPa ;所述脱轻的工艺条件为110?125°C，负压-0.1?-0.095MPa ；所述脱重的工艺条件为125?130°C，负压-0.1?-0.095MPa。
[0008]丙烯酸及酯气相在冷凝塔或管线上冷凝时极易出现聚合，为了避免冷凝器及与冷凝器相通的反应釜内出现物料聚合现象，优选的技术方案为，解聚物料酯化工序中的冷凝器顶加入酯化混合液与阻聚剂混合而成的酯化阻聚剂溶液；所述回蒸工序中的冷凝器顶加入回蒸混合液与阻聚剂混合而成的回蒸阻聚剂溶液；所述脱轻工序中的冷凝器顶加入脱轻酯化液与阻聚剂混合而成的脱轻阻聚剂溶液；所述脱重工序中的冷凝器顶加入丙烯酸-2-乙基己酯成品与阻聚剂混合而成的脱重阻聚剂溶液。
[0009]优选的技术方案为，所述解聚阻聚剂溶液、酯化阻聚剂溶液、回蒸阻聚剂溶液、脱轻阻聚剂溶液、脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂为选自吩噻嗪、N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜、对苯二酚、对羟基苯甲醚中的至少一种。
[0010]吩噻嗪可通过进攻缺电子的丙烯酸及酯自由基生成稳定的吩噻嗪自由基，为了优化解聚工序的阻聚效果，优选的技术方案为，所述解聚阻聚剂溶液中的阻聚剂为吩噻嗪，所述解聚阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与解聚工序冷凝液重量之比为(I?15):10000。
[0011]丙烯酸较丙烯酸异辛脂的聚合活性强，二丁基二硫代氨基甲酸铜可通过电子传递的方式猝灭活性链，从而终止聚合反应，为了使酯化工序的阻聚剂配比适应丙烯酸及酯的含量，优化阻聚效果，优选的技术方案为，所述酯化阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，所述酯化阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为35?50%，所述酯化阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相解聚混合液重量之比为(5?30): 10000。
[0012]回蒸工序的蒸气中含有少量的丙烯酸，为了优化回蒸工序的阻聚效果，优选的技术方案为，所述回蒸阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，所述回蒸阻聚剂溶液阻聚剂中N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为40?60%，所述回蒸阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与回蒸混合液重量之比为(2?25): 10000。
[0013]脱轻工序中的蒸气中基本不含丙烯酸，为了优化脱轻工序的阻聚效果，优选的技术方案为，所述脱轻阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，所述脱轻阻聚剂溶液阻聚剂中N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为55?70%，所述脱轻阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相中和混合液重量之比为(2?16):
10000ο
[0014]N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的阻聚性能强于对羟基苯甲醚，且不易分解，混于成品中不易分离，为了避免阻聚剂的使用影响成品的性能，优选的技术方案为，所述脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂为对羟基苯甲醚，所述脱重阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与脱轻酯化液重量之比为(I?15): 10000。
[0015]本发明的优点和有益效果在于:
本发明丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺通过在酯化和中和工序之间添加回蒸工序，分离目标产物丙烯酸-2-乙基己酯与解聚和酯化步骤加入的阻聚剂，同时还可分离出其他较高沸点的杂质，便于对脱轻工序阻聚剂加入量和配比选择的控制，保证整个丙烯酸-2-乙基己酯回收工艺的阻聚效果。
【具体实施方式】
[0016]下面结合实施例，对本发明的【具体实施方式】作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
[0017]实施例1
实施例1丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺的原料为丙烯酸-2-乙基己酯废油和丙烯酸废油，丙烯酸-2-乙基己酯废油组分为4.72%的丙烯酸，51.6%的丙烯酸-2-乙基己酯，9.44%的异辛酯，1.6%的水、32.64%的辛氧基丙烯酸2-己酯，丙烯酸废油的成分为丙烯酸二聚体38.52%、水5.8%、丙烯酸55.68%，丙烯酸-2-乙基己酯废油与丙烯酸废油的投料量之比为6:1，投入过量的异辛醇进行解聚反应。
[0018]S1:解聚，对丙烯酸-2-乙基己酯废油、丙烯酸废油、酯化酸催化剂(对甲苯磺酸)和异辛醇的混合液进行升温解聚，反应结束后对所得反应液进行蒸馏，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯、异辛醇和水的混合蒸气经冷凝、静置分层，得油相解聚混合液；
解聚工序中的反应为:一分子丙烯酸二聚体解聚生成两分子丙烯酸；丙烯酸与异辛醇酯化生成丙烯酸-2-乙基己酯；3_辛氧基丙酸异辛酯醚键水解生成丙烯酸异辛酯和异辛醇，副反应为酯化可逆反应向水解生成丙烯酸和异辛醇的方向进行。
[0019]S2:解聚物料酯化，油相解聚混合液、异辛醇、丙烯酸、甲苯、酯化酸催化剂在酯化温度进行酯化反应，对酯化所得酯化反应液进行蒸馏，主要成分为甲苯、水和丙烯酸蒸气经冷凝、静置分层，所得油相物料回流并精馏，分离甲苯，蒸馏残留为酯化混合液；
解聚物料酯化的主反应为:丙烯酸与异辛醇酯化生成丙烯酸-2-乙基己酯；副反应为丙烯酸异辛酯(丙烯酸-2-乙基己酯)与异辛醇反应生成3-辛氧基丙酸异辛酯，丙烯酸异辛酯加成得2-羟基丙酸异辛醇。
[0020]S3:回蒸，对酯化混合液升温并在负压下保温粗蒸，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯和异辛醇的蒸气经冷凝得回蒸混合液；
回蒸的残液中含有酯化步骤中加入的阻聚剂以及辛氧基丙烯酸2-己酯等较高沸点的杂质。
[0021]S4:中和，采用液碱中和回蒸混合液，分层得油相中和混合液；
解聚物料酯化的主反应为:丙烯酸与氢氧化钠反应生成丙烯酸钠，对甲苯磺酸与氢氧化钠反应生成对甲苯磺酸钠。
[0022]S5:脱轻，对去醇酯化液升温减压蒸馏，蒸气冷凝得主要成分为异辛醇和水的轻组分以及脱轻酯化液；
S6:脱重，对脱轻酯化液升温减压蒸馏，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯的馏出蒸汽经冷凝，得丙烯酸-2-乙基己酯成品。
[0023]回蒸的工艺条件为140°C，负压-0.0975MPa。
[0024]解聚的工艺条件为140°C，负压-0.09MPa ;解聚物料酯化的工艺条件为130°C，负压-0.09MPa ;脱轻的工艺条件为110?115°C，负压_000975MPa ;脱重的工艺条件为125°C，负压-0.0975MPa。
[0025]解聚物料酯化工序中的冷凝器顶加入酯化混合液与阻聚剂混合而成的酯化阻聚剂溶液；回蒸工序中的冷凝器顶加入回蒸混合液与阻聚剂混合而成的回蒸阻聚剂溶液；脱轻工序中的冷凝器顶加入脱轻酯化液与阻聚剂混合而成的脱轻阻聚剂溶液；脱重工序中的冷凝器顶加入丙烯酸-2-乙基己酯成品与阻聚剂混合而成的脱重阻聚剂溶液。
[0026]解聚阻聚剂溶液中的阻聚剂为吩噻嗪，解聚阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与解聚工序冷凝液重量之比为7:10000。
[0027]酯化阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，酯化阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为45%，酯化阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相解聚混合液重量之比为17:10000。
[0028]回蒸阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，回蒸阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为50%，回蒸阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与回蒸混合液重量之比为13:10000。
[0029]脱轻阻聚剂溶液中的 阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，脱轻阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为63%，脱轻阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相中和混合液重量之比为8:10000。
[0030]脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂为对羟基苯甲醚，脱重阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与脱轻酯化液重量之比为7:10000。
[0031]实施例2
实施例2与实施例1的区别在于:回蒸的工艺条件为135°C，负压-0.1MPa0
[0032]解聚的工艺条件为135°C，负压-0.095MPa ;解聚物料酯化的工艺条件为125°C，负压-0.095MPa ;脱轻的工艺条件为115?120°C，负压-0.1MPa ;脱重的工艺条件为125°C，负压-0.1MPa。
[0033]实施例3
实施例3与实施例1的区别在于:回蒸的工艺条件为145°C，负压-0.095MPa。
[0034]解聚的工艺条件为145°C，负压-0.085MPa ;解聚物料酯化的工艺条件为135°C，负压-0.085MPa ;脱轻的工艺条件为120?125°C，负压-0.095MPa ;脱重的工艺条件为130°C，负压-0.095MPa。
[0035]实施例4
实施例4与实施例1的区别在于:解聚阻聚剂溶液、酯化阻聚剂溶液、回蒸阻聚剂溶液、脱轻阻聚剂溶液、脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂均为对苯二酚，阻聚剂的用量与实施例相同。
[0036]实施例5
实施例5与实施例4的区别在于:解聚阻聚剂溶液、酯化阻聚剂溶液、回蒸阻聚剂溶液、脱轻阻聚剂溶液、脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂均为N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜，阻聚剂的用量与实施例相同。
[0037]实施例6
实施例6与实施例4的区别在于:解聚阻聚剂溶液、酯化阻聚剂溶液、回蒸阻聚剂溶液、脱轻阻聚剂溶液、脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂均为吩噻嗪，阻聚剂的用量与实施例相同。
[0038]实施例7
实施例7与实施例4的区别在于:解聚阻聚剂溶液、酯化阻聚剂溶液、回蒸阻聚剂溶液、脱轻阻聚剂溶液、脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂均为对羟基苯甲醚，阻聚剂的用量与实施例相同。
[0039]实施例8
实施例8与实施例1的区别在于:解聚阻聚剂溶液中的阻聚剂为吩噻嗪，解聚阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与解聚工序冷凝液重量之比为1:10000。
[0040]酯化阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，酯化阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为50%，酯化阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相解聚混合液重量之比为30:10000。
[0041]回蒸阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，回蒸阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为60%，回蒸阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与回蒸混合液重量之比为25:10000。
[0042]脱轻阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，脱轻阻聚剂溶液阻聚剂中N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为70%，脱轻阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相中和混合液重量之比为16:10000。
[0043]脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂为对羟基苯甲醚，脱重阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与脱轻酯化液重量之比为15:10000。
[0044]实施例9
实施例9与实施例1的区别在于:解聚阻聚剂溶液中的阻聚剂为吩噻嗪，解聚阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与解聚工序冷凝液重量之比为15:10000。
[0045]酯化阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，酯化阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为35%，酯化阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相解聚混合液重量之比为5:10000。
[0046]回蒸阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，回蒸阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为40%，回蒸阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与回蒸混合液重量之比为2:10000。
[0047]脱轻阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，脱轻阻聚剂溶液阻聚剂中N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为55%，脱轻阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相中和混合液重量之比为2:10000。
[0048]脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂为对羟基苯甲醚，脱重阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与脱轻酯化液重量之比为1: 10000。
[0049]实施例1-9中，阻聚剂溶液均采用喷淋的方式由冷凝器顶端加入，解聚阻聚剂溶液中阻聚剂浓度(重量百分比浓度)为2?2.2%，酯化阻聚剂溶液中阻聚剂浓度(重量百分比浓度)为1.5?1.8%，回蒸阻聚剂溶液中阻聚剂浓度(重量百分比浓度)为2.4?3%，脱轻阻聚剂溶液中阻聚剂浓度(重量百分比浓度)为3?3.6%，脱重阻聚剂溶液中阻聚剂浓度(重量百分比浓度)为0.4?0.8%。
[0050]试验结果表明，实施例1-3中，实施例1的丙烯酸-2-乙基己酯产率大于实施例2和实施例3，实施例4-7中，实施例5和6的丙烯酸-2-乙基己酯产率较大，实施例4和7的冷凝器中均不同程度出现白色物质，发生聚合反应，其中实施例7阻聚效果最差。实施例1、
8、9相比较，实施例1的丙烯酸-2-乙基己酯产率较大，实施例8和9中同样发生不同程度的聚合反应，N, N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪混合使用使阻聚效果明显增强，N, N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪在脱重工序可以去除，与采用对羟基苯甲醚作为阻聚剂相比，成本更低。
[0051]以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，包括以下步骤: 51:解聚，对丙烯酸-2-乙基己酯废油、丙烯酸废油、酯化酸催化剂和异辛醇的混合液进行升温解聚，反应结束后对所得反应液进行蒸馏，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯、异辛醇和水的混合蒸气经冷凝、静置分层，得油相解聚混合液； 52:解聚物料酯化，油相解聚混合液、异辛醇、丙烯酸、甲苯、酯化酸催化剂在酯化温度进行酯化反应，对酯化所得酯化反应液进行蒸馏，主要成分为甲苯、水和丙烯酸蒸气经冷凝、静置分层，所得油相物料回流并精馏，分离甲苯，蒸馏残留为酯化混合液； 53:回蒸，对酯化混合液升温并在负压下保温粗蒸，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯和异辛醇的蒸气经冷凝得回蒸混合液； 54:中和，采用液碱中和回蒸混合液，分层得油相中和混合液； 55:脱轻，对去醇酯化液升温减压蒸馏，蒸气冷凝得主要成分为异辛醇和水的轻组分以及脱轻酯化液； 56:脱重，对脱轻酯化液升温减压蒸馏，主要成分为丙烯酸-2-乙基己酯的馏出蒸汽经冷凝，得丙烯酸-2-乙基己酯成品。2.根据权利要求1所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述回蒸的工艺条件为135?145°C，负压-0.1?-0.095MPa。3.根据权利要求1所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述解聚的工艺条件为135?145°C，负压-0.095?-0.085MPa ;所述解聚物料酯化的工艺条件为125?135°C，负压-0.095?-0.085MPa ;所述脱轻的工艺条件为110?125°C，负压-0.1?-0.095MPa ;所述脱重的工艺条件为125?130°C，负压-0.1?-0.095MPa。4.根据权利要求1所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，解聚工序中的冷凝器顶加入解聚冷凝液与阻聚剂混合而成的解聚阻聚剂溶液；解聚物料酯化工序中的冷凝器顶加入酯化混合液与阻聚剂混合而成的酯化阻聚剂溶液；所述回蒸工序中的冷凝器顶加入回蒸混合液与阻聚剂混合而成的回蒸阻聚剂溶液；所述脱轻工序中的冷凝器顶加入脱轻酯化液与阻聚剂混合而成的脱轻阻聚剂溶液；所述脱重工序中的冷凝器顶加入丙烯酸-2-乙基己酯成品与阻聚剂混合而成的脱重阻聚剂溶液。5.根据权利要求4所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述解聚阻聚剂溶液、酯化阻聚剂溶液、回蒸阻聚剂溶液、脱轻阻聚剂溶液、脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂为选自吩噻嗪、N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜、对苯二酚、对羟基苯甲醚中的至少一种。6.根据权利要求5所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述解聚阻聚剂溶液中的阻聚剂为吩噻嗪，所述解聚阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与解聚工序冷凝液重量之比为(I?15):10000ο7.根据权利要求5所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述酯化阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，所述酯化阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为35?50%，所述酯化阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相解聚混合液重量之比为(5?30):10000。8.根据权利要求5所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述回蒸阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，所述回蒸阻聚剂溶液阻聚剂中N，N-二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为40?60%，所述回蒸阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与回蒸混合液重量之比为(2?25): 10000。9.根据权利要求5所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述脱轻阻聚剂溶液中的阻聚剂为N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜和吩噻嗪的组合物，所述脱轻阻聚剂溶液阻聚剂中N，N- 二丁基二硫代氨基甲酸铜的重量百分比为55?70%，所述脱轻阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与油相中和混合液重量之比为(2?16):10000。10.根据权利要求5所述的丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，其特征在于，所述脱重阻聚剂溶液中的阻聚剂为对羟基苯甲醚，所述脱重阻聚剂溶液中阻聚剂的重量与脱轻酯化液重量之比为(I?15):10000ο
【专利摘要】本发明公开了一种丙烯酸-2-乙基己酯废油回收工艺，包括解聚、解聚物料酯化、回蒸、中和、脱轻、脱重六步骤。通过在酯化和中和工序之间添加回蒸工序，分离目标产物丙烯酸-2-乙基己酯与解聚和酯化步骤加入的阻聚剂，同时还可分离出其他较高沸点的杂质，便于对脱轻工序阻聚剂加入量和配比选择的控制。
【IPC分类】C07C69/54, C07C67/48, C07C67/08, C07C67/54
【公开号】CN104892416
【申请号】CN201510206979
【发明人】周晓云
【申请人】江苏新东风化工科技有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年4月28日
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