一种汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法
一种汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及汽车铜件用的橡胶件生产领域，特别是涉及一种汽车铜件用的不粘模 硫化密封圈生产方法。
【背景技术】
[0002] 因为橡胶是一种具有出色弹性的高分子材料，较宽的温度范围，在不同介质中给 予较小的应力就会产生较大的变形，这种变形可以提供接触压力，补偿泄漏间隙，达到密封 的目的。
[0003] 橡胶密封件是密封装置中的一类通用基础元件，在泄漏和密封这一对矛盾中扮演 十分重要的角色。密封圈在生产的过程中需要硫磺进行硫化，而硫磺残留时容易析出而腐 蚀汽车铜件，不卫生，而过氧化物硫化时产品表面发粘，不易脱模，生产效率低。随着科技的 发展和对节能环保理念的倡导，橡胶密封件对生产工艺提出了新的要求。
【发明内容】
[0004] 本发明主要解决的技术问题是提供一种不粘模的硫化密封圈生产方法，避免硫磺 残留，提尚生广效率。
[0005] 为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车铜件用的不 粘模硫化密封圈生产方法，包括以下步骤： 第一次橡胶混炼：在密炼机内加入生胶进行塑炼，生胶塑炼3分钟后加入炭黑、石蜡 油、轻质碳酸钙和加工助剂进行混炼，所述加工助剂包括氧化锌、硬脂酸、WS树脂和聚乙烯 赌，继续混炼30分钟，密炼机温度110~120°C时从密炼机排出混炼胶，排出的混炼胶需要在 25°C、湿度不得高于60%的储料房内停放，等待12小时以后才能进入第二次橡胶混炼； 第二次橡胶混炼：在开炼机内加入混炼胶和硫化剂进行开炼，所述硫化剂为无味DCP， 开炼过程打三次三角包，三次薄通，然后导胶，得到加硫混炼胶，开炼机导胶时间至少20分 钟，导胶量至少120公斤，加硫混炼胶需要在25°C、湿度不得高于60%储料房停放等待使 用； 检测：在180 °C的温度下，使用硫化仪检测加硫混炼胶的硫化转矩，合格加硫混炼胶的 最高硫化转矩不得高于0. 4 N · m ; 橡胶模压成型：导入模具进行密封圈的模压成型，模具温度170°C，硫化时间210秒，压 力18Mpa，脱模得到密封圈； 上述步骤中各原料的质量份如下： 生胶：100份，炭黑：85~90份，石蜡油60~65份，轻质碳酸钙35~40份，氧化锌5份，硬 脂酸1份，WS树脂9~10份，聚乙烯蜡4~5份，硫化剂4~5份。
[0006] 在本发明一个较佳实施例中，所述生胶为EPDM橡胶基体。
[0007] 在本发明一个较佳实施例中，所述炭黑为N550炭黑。
[0008] 本发明的有益效果是：本发明指出的一种汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产 方法，使用无味DCP进行硫化，安全卫生，不腐蚀铜件，密封圈的耐用性好，而且生产时不粘 模，脱模快速，生产效率高。
【具体实施方式】
[0009] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施 例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通 技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范 围。
[0010] 本发明实施例包括： 一种汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法，包括以下步骤： 第一次橡胶混炼：在密炼机内加入IOOkg生胶进行塑炼，所述生胶为EPDM橡胶基体， 生胶塑炼3分钟后加入85kg炭黑、60kg石蜡油、35kg轻质碳酸钙和加工助剂进行混炼，继 续混炼30分钟，密炼机温度120°C时从密炼机排出混炼胶，排出的混炼胶在25°C、湿度不得 高于60%的储料房内停放，等待12小时以后才能进入第二次橡胶混炼，所述炭黑为N550炭 黑，所述加工助剂包括5kg氧化锌、Ikg硬脂酸、9kgWS树脂和4kg聚乙稀赌； 第二次橡胶混炼：在开炼机内加入混炼胶和4kg硫化剂进行开炼，所述硫化剂为无味 DCP，开炼过程打三次三角包，三次薄通，然后导胶，得到加硫混炼胶，开炼机导胶时间至少 20分钟，导胶量至少120公斤，加硫混炼胶需要在25°C、湿度不得高于60%储料房停放等待 使用； 检测：在180 °C的温度下，使用硫化仪检测加硫混炼胶的硫化转矩，合格加硫混炼胶的 最高硫化转矩不得高于0. 4 N · m ; 橡胶模压成型：导入模具进行密封圈的模压成型，模具温度170°C，硫化时间210秒，压 力18Mpa，得到密封圈。
[0011] 密封圈的物理性能：
综上所述，本发明指出的一种汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法，得到的密封 圈物理性能良好，对铜件无腐蚀，使用安全卫生，生产过程中的脱模快速，不粘模，生产效率 尚。
[0012] 以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发 明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领 域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1. 一种汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法，其特征在于，包括以下步骤： 第一次橡胶混炼：在密炼机内加入生胶进行塑炼，生胶塑炼3分钟后加入炭黑、石蜡 油、轻质碳酸钙和加工助剂进行混炼，所述加工助剂包括氧化锌、硬脂酸、WS树脂和聚乙烯 赌，继续混炼30分钟，密炼机温度110~120°C时从密炼机排出混炼胶，排出的混炼胶需要在 25°C、湿度不得高于60%的储料房内停放，等待12小时以后才能进入第二次橡胶混炼； 第二次橡胶混炼：在开炼机内加入混炼胶和硫化剂进行开炼，所述硫化剂为无味DCP， 开炼过程打三次三角包，三次薄通，然后导胶，得到加硫混炼胶，开炼机导胶时间至少20分 钟，导胶量至少120公斤，加硫混炼胶需要在25°C、湿度不得高于60%储料房停放等待使 用； 检测：在180 °C的温度下，使用硫化仪检测加硫混炼胶的硫化转矩，合格加硫混炼胶的 最高硫化转矩不得高于0. 4N?m; 橡胶模压成型：导入模具进行密封圈的模压成型，模具温度170°C，硫化时间210秒，压 力18Mpa，脱模得到密封圈； 上述步骤中各原料的质量份如下： 生胶：100份，炭黑：85~90份，石蜡油60~65份，轻质碳酸钙35~40份，氧化锌5份，硬 脂酸1份，WS树脂9~10份，聚乙烯蜡4~5份，硫化剂4~5份。2. 根据权利要求1所述的汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法，其特征在于，所 述生胶为EPDM橡胶基体。3. 根据权利要求1所述的汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法，其特征在于，所 述炭黑为N550炭黑。
【专利摘要】本发明公开了一种汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法，包括以下步骤：第一次橡胶混炼、第二次橡胶混炼、检测和橡胶模压成型，把加硫混炼胶导入模具进行密封圈的模压成型，模具温度170℃，硫化时间210秒，压力18MPa，脱模得到密封圈。通过上述方式，本发明所述的汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法，使用无味DCP进行硫化，安全卫生，不腐蚀铜件，密封圈的耐用性好，而且生产时不粘模，脱模快速，生产效率高。
【IPC分类】C08K3/04, C08K13/02, C08K3/26, C08L23/06, C08K3/22, C08K5/09, B29C35/02, B29B7/28, C08L23/16, C08K5/14, C08L91/06, B29C43/58
【公开号】CN104893116
【申请号】CN201510234919
【发明人】周波
【申请人】苏州国泰科技发展有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年5月11日
【技术领域】
[0001] 本发明涉及汽车铜件用的橡胶件生产领域，特别是涉及一种汽车铜件用的不粘模 硫化密封圈生产方法。
【背景技术】
[0002] 因为橡胶是一种具有出色弹性的高分子材料，较宽的温度范围，在不同介质中给 予较小的应力就会产生较大的变形，这种变形可以提供接触压力，补偿泄漏间隙，达到密封 的目的。
[0003] 橡胶密封件是密封装置中的一类通用基础元件，在泄漏和密封这一对矛盾中扮演 十分重要的角色。密封圈在生产的过程中需要硫磺进行硫化，而硫磺残留时容易析出而腐 蚀汽车铜件，不卫生，而过氧化物硫化时产品表面发粘，不易脱模，生产效率低。随着科技的 发展和对节能环保理念的倡导，橡胶密封件对生产工艺提出了新的要求。
【发明内容】
[0004] 本发明主要解决的技术问题是提供一种不粘模的硫化密封圈生产方法，避免硫磺 残留，提尚生广效率。
[0005] 为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车铜件用的不 粘模硫化密封圈生产方法，包括以下步骤： 第一次橡胶混炼：在密炼机内加入生胶进行塑炼，生胶塑炼3分钟后加入炭黑、石蜡 油、轻质碳酸钙和加工助剂进行混炼，所述加工助剂包括氧化锌、硬脂酸、WS树脂和聚乙烯 赌，继续混炼30分钟，密炼机温度110~120°C时从密炼机排出混炼胶，排出的混炼胶需要在 25°C、湿度不得高于60%的储料房内停放，等待12小时以后才能进入第二次橡胶混炼； 第二次橡胶混炼：在开炼机内加入混炼胶和硫化剂进行开炼，所述硫化剂为无味DCP， 开炼过程打三次三角包，三次薄通，然后导胶，得到加硫混炼胶，开炼机导胶时间至少20分 钟，导胶量至少120公斤，加硫混炼胶需要在25°C、湿度不得高于60%储料房停放等待使 用； 检测：在180 °C的温度下，使用硫化仪检测加硫混炼胶的硫化转矩，合格加硫混炼胶的 最高硫化转矩不得高于0. 4 N · m ; 橡胶模压成型：导入模具进行密封圈的模压成型，模具温度170°C，硫化时间210秒，压 力18Mpa，脱模得到密封圈； 上述步骤中各原料的质量份如下： 生胶：100份，炭黑：85~90份，石蜡油60~65份，轻质碳酸钙35~40份，氧化锌5份，硬 脂酸1份，WS树脂9~10份，聚乙烯蜡4~5份，硫化剂4~5份。
[0006] 在本发明一个较佳实施例中，所述生胶为EPDM橡胶基体。
[0007] 在本发明一个较佳实施例中，所述炭黑为N550炭黑。
[0008] 本发明的有益效果是：本发明指出的一种汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产 方法，使用无味DCP进行硫化，安全卫生，不腐蚀铜件，密封圈的耐用性好，而且生产时不粘 模，脱模快速，生产效率高。
【具体实施方式】
[0009] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施 例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通 技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范 围。
[0010] 本发明实施例包括： 一种汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法，包括以下步骤： 第一次橡胶混炼：在密炼机内加入IOOkg生胶进行塑炼，所述生胶为EPDM橡胶基体， 生胶塑炼3分钟后加入85kg炭黑、60kg石蜡油、35kg轻质碳酸钙和加工助剂进行混炼，继 续混炼30分钟，密炼机温度120°C时从密炼机排出混炼胶，排出的混炼胶在25°C、湿度不得 高于60%的储料房内停放，等待12小时以后才能进入第二次橡胶混炼，所述炭黑为N550炭 黑，所述加工助剂包括5kg氧化锌、Ikg硬脂酸、9kgWS树脂和4kg聚乙稀赌； 第二次橡胶混炼：在开炼机内加入混炼胶和4kg硫化剂进行开炼，所述硫化剂为无味 DCP，开炼过程打三次三角包，三次薄通，然后导胶，得到加硫混炼胶，开炼机导胶时间至少 20分钟，导胶量至少120公斤，加硫混炼胶需要在25°C、湿度不得高于60%储料房停放等待 使用； 检测：在180 °C的温度下，使用硫化仪检测加硫混炼胶的硫化转矩，合格加硫混炼胶的 最高硫化转矩不得高于0. 4 N · m ; 橡胶模压成型：导入模具进行密封圈的模压成型，模具温度170°C，硫化时间210秒，压 力18Mpa，得到密封圈。
[0011] 密封圈的物理性能：
综上所述，本发明指出的一种汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法，得到的密封 圈物理性能良好，对铜件无腐蚀，使用安全卫生，生产过程中的脱模快速，不粘模，生产效率 尚。
[0012] 以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发 明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领 域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1. 一种汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法，其特征在于，包括以下步骤： 第一次橡胶混炼：在密炼机内加入生胶进行塑炼，生胶塑炼3分钟后加入炭黑、石蜡 油、轻质碳酸钙和加工助剂进行混炼，所述加工助剂包括氧化锌、硬脂酸、WS树脂和聚乙烯 赌，继续混炼30分钟，密炼机温度110~120°C时从密炼机排出混炼胶，排出的混炼胶需要在 25°C、湿度不得高于60%的储料房内停放，等待12小时以后才能进入第二次橡胶混炼； 第二次橡胶混炼：在开炼机内加入混炼胶和硫化剂进行开炼，所述硫化剂为无味DCP， 开炼过程打三次三角包，三次薄通，然后导胶，得到加硫混炼胶，开炼机导胶时间至少20分 钟，导胶量至少120公斤，加硫混炼胶需要在25°C、湿度不得高于60%储料房停放等待使 用； 检测：在180 °C的温度下，使用硫化仪检测加硫混炼胶的硫化转矩，合格加硫混炼胶的 最高硫化转矩不得高于0. 4N?m; 橡胶模压成型：导入模具进行密封圈的模压成型，模具温度170°C，硫化时间210秒，压 力18Mpa，脱模得到密封圈； 上述步骤中各原料的质量份如下： 生胶：100份，炭黑：85~90份，石蜡油60~65份，轻质碳酸钙35~40份，氧化锌5份，硬 脂酸1份，WS树脂9~10份，聚乙烯蜡4~5份，硫化剂4~5份。2. 根据权利要求1所述的汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法，其特征在于，所 述生胶为EPDM橡胶基体。3. 根据权利要求1所述的汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法，其特征在于，所 述炭黑为N550炭黑。
【专利摘要】本发明公开了一种汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法，包括以下步骤：第一次橡胶混炼、第二次橡胶混炼、检测和橡胶模压成型，把加硫混炼胶导入模具进行密封圈的模压成型，模具温度170℃，硫化时间210秒，压力18MPa，脱模得到密封圈。通过上述方式，本发明所述的汽车铜件用的不粘模硫化密封圈生产方法，使用无味DCP进行硫化，安全卫生，不腐蚀铜件，密封圈的耐用性好，而且生产时不粘模，脱模快速，生产效率高。
【IPC分类】C08K3/04, C08K13/02, C08K3/26, C08L23/06, C08K3/22, C08K5/09, B29C35/02, B29B7/28, C08L23/16, C08K5/14, C08L91/06, B29C43/58
【公开号】CN104893116
【申请号】CN201510234919
【发明人】周波
【申请人】苏州国泰科技发展有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年5月11日
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