一种酶解法制备大豆油的工艺的制作方法
一种酶解法制备大豆油的工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及植物油制取技术领域，具体来说，涉及一种酶解法制备大豆油的工艺。
【背景技术】
[0002]大豆油是从大豆种子中提取出来的一种油，大豆油为淡黄色，清澈透明，且无沉淀物，质量好的大豆油颜色都较浅。大豆油的脂肪酸构成较好，它含有丰富的亚油酸，亚油酸是人体必需的脂肪酸，具有重要的生理功能。亚油酸有显著的预防心血管疾病的作用，并能够降低血清胆固醇含量，大豆油中含有大量的维生素E、维生素D以及丰富的卵磷脂，对人体健康均非常有益。幼儿缺乏亚油酸，不仅皮肤会变得干燥，鳞肩增厚，而且生长发育会变得缓慢；老年人缺乏亚油酸，会引起白内障及心脑血管病变。另外，人体对大豆油的消化吸收率极高，高达97%，所以大豆油是一种营养价值很高的优良食用油，大豆油产量在世界上油脂中是最多的。
[0003]目前，大豆油的制备工艺主要有压榨法和浸出法，浸出法是应用固-液萃取的原理，用食用级溶剂对油料的喷淋和浸泡作用，从油料中提出油脂的方法，具体的工艺流程为:清理一破碎一软化一轧胚一浸出一蒸发一汽提一大豆毛油一精制一大豆油，目前采用溶剂油(六号轻汽油))将油脂原料经过充分浸泡后进行高温提取，经过“六脱”工艺(即脱月旨、脱胶、脱水、脱色、脱臭、脱酸)加工而成，其优点是出油率高、生产成本低，但现有的浸出法在浸出过程中，浸出剂会残留在毛油中，导致毛油的质量差，且油的浸出率依然偏低，因此，需要对浸出工艺进行改进，完善生产管理。压榨法的工艺流程为:清杂一破碎一软化—软胚一蒸炒一压榨一精制，精制是将大豆毛油经过“六脱”工艺(即脱脂、脱胶、脱水、脱色、脱臭、脱酸)加工而成。压榨法能够在更大的程度上保留原油的浓香味，但制取的油中杂质较多，且出油率较低。
【发明内容】
[0004]有鉴于此，本发明的目的是提供一种酶解法制备大豆油的工艺，该工艺在传统酶解法的基础上进行改进，使得大豆油的生产成本更低，操作过程容易控制，养价值较高。
[0005]本发明通过以下技术方案解决上述技术问题:
[0006]一种酶解法制备大豆油的工艺，包括以下步骤:
[0007](I)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，得到大豆碎瓣；
[0008](2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在60?100°C的水中煮30?40min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉；
[0009](3)将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的2?4倍，接着加入大豆粉质量0.9?1.0%的纤维素酶，调节溶液的pH为4.8?5.5，温度为45?55°C，酶解2?2.5h，接着加入大豆粉质量0.8?1.0 %的植物水解复合多糖酶，在pH值为4.8?5.5、温度为46?50°C的条件下酶解2?3h，接着加入大豆粉质量0.6?0.8%的碱性蛋白酶，在PH值为8?8.3、温度为56?60°C的环境下酶解2?2.5h，得酶解液；
[0010](4)将酶解液置于温度为90?100°C的环境下灭酶10?12min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油；
[0011](5)将大豆毛油调整水油的重量比为(5?8): 100，将该油水混合物升温至65?690C，水化脱胶8?1min后，将毛油在O?3°C的温度下进行冷冻，结晶并养晶10?12h，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
[0012]所述步骤(I)中，磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至80?85°C软化豆皮；干燥是将软化后大豆用85?90°C的温度烘干至水分含量为10?12%，乳胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣。
[0013]所述步骤⑵中，将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在80°C的水中煮35min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉。
[0014]所述大豆粉的水分含量为10?12%。
[0015]所述步骤(I)中，大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100:(1?2):(0.2 ?0.5): (0.5 ?I) ο
[0016]所述步骤(3)中，将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的3倍，接着加入大豆粉质量0.9 %的纤维素酶，调节溶液的pH为5，温度为50°C，酶解2.2h,接着加入大豆粉质量0.9%的植物水解复合多糖酶，在pH值为5、温度为48°C的条件下酶解2.5h，接着加入大豆粉质量0.7%的碱性蛋白酶，在pH值为8.2、温度为58°C的环境下酶解2.2h,得酶解液。
[0017]所述步骤(4)中，将酶解液置于温度为95°C的环境下灭酶llmin，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油。
[0018]所述步骤(5)中，将大豆毛油调整水油的重量比为6:100，将该油水混合物升温至670C，水化脱胶9min后，将毛油在2°C的温度下进行冷冻，结晶并养晶IIh,待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
[0019]本发明的有益效果在于:
[0020]首先，本发明采用酶解法制取大豆油，在低温条件下进行酶解，不会引起分子结构变异，保持了大豆油的原有的香味，并且在酶解过程中无需添加碱或酸，对环境友好。
[0021]其次，本发明通过将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶混合煮制，使鱼腥草、桂花以及绿茶中的有益物质自然地融入大豆油中，不仅使该大豆油更具健康的调理作用，而且还能增加大豆油的香味，使大豆油中含有绿茶以及桂花的香味。
[0022]再次，本发明的生产成本低，操作过程容易控制，便于大量生产，生产的大豆油营养价值较高。
【具体实施方式】
[0023]为了方便本领域的技术人员理解，下面将结合实施例对本发明做进一步的描述。实施例仅仅是对该发明的举例说明，不是对本发明的限定，实施例中未作具体说明的步骤均是已有技术，在此不做详细描述。
[0024]实施例一
[0025]一种酶解法制备大豆油的工艺，包括以下步骤:
[0026](I)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，得到大豆碎瓣；所述磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至80°C软化豆皮；干燥是将软化后大豆用85°C的温度烘干至水分含量为10%，乳胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣；
[0027](2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在60 V的水中煮30min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉；所述大豆粉的水分含量为10%，所述大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100:1:0.2:0.5 ；
[0028](3)将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的2倍，接着加入大豆粉质量0.9%的纤维素酶，调节溶液的pH为4.8，温度为45°C，酶解2h，接着加入大豆粉质量
0.8%的植物水解复合多糖酶，在pH值为4.8、温度为46°C的条件下酶解2h，接着加入大豆粉质量0.6%的碱性蛋白酶，在pH值为8、温度为56°C的环境下酶解2h，得酶解液；
[0029](4)将酶解液置于温度为90°C的环境下灭酶lOmin，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油；
[0030](5)将大豆毛油调整水油的重量比为5:100，将该油水混合物升温至65°C，水化脱胶Smin后，将毛油在(TC的温 度下进行冷冻，结晶并养晶10h，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
[0031]实施例二
[0032]一种酶解法制备大豆油的工艺，包括以下步骤:
[0033](I)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，得到大豆碎瓣；所述磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至85°C软化豆皮；干燥是将软化后大豆用90°C的温度烘干至水分含量为12%，乳胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣；
[0034](2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在100 °C的水中煮40min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉；所述大豆粉的水分含量为12%，所述大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100:2:0.5:1 ;
[0035](3)将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的4倍，接着加入大豆粉质量1.0%的纤维素酶，调节溶液的pH为5.5，温度为55°C，酶解2.5h，接着加入大豆粉质量1.0%的植物水解复合多糖酶，在pH值为5.5、温度为50°C的条件下酶解3h，接着加入大豆粉质量0.8%的碱性蛋白酶，在pH值为8.3、温度为60°C的环境下酶解2.5h，得酶解液；
[0036](4)将酶解液置于温度为100°C的环境下灭酶12min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油；
[0037](5)将大豆毛油调整水油的重量比为8:100，将该油水混合物升温至69°C，水化脱胶1min后，将毛油在:TC的温度下进行冷冻，结晶并养晶12h，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
[0038]实施例三
[0039]一种酶解法制备大豆油的工艺，包括以下步骤:
[0040](I)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，得到大豆碎瓣；所述磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至82°C软化豆皮；干燥是将软化后大豆用87°C的温度烘干至水分含量为11%，乳胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣；
[0041 ] (2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在95 V的水中煮35min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉；所述大豆粉的水分含量为11%，所述大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100:1.5:0.3:0.8 ；
[0042](3)将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的3倍，接着加入大豆粉质量1.0 %的纤维素酶，调节溶液的pH为5，温度为50°C，酶解2h，接着加入大豆粉质量
1.0 %的植物水解复合多糖酶，在pH值为5、温度为48°C的条件下酶解2.6h，接着加入大豆粉质量0.6%的碱性蛋白酶，在pH值为8、温度为58°C的环境下酶解2.2h，得酶解液；
[0043](4)将酶解液置于温度为98°C的环境下灭酶llmin，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油；
[0044](5)将大豆毛油调整水油的重量比为7:100，将该油水混合物升温至67°C，水化脱胶9min后，将毛油在2V的温度下进行冷冻，结晶并养晶I lh，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
【主权项】
1.一种酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，包括以下步骤: (1)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，得到大豆碎瓣； (2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在60?100°C的水中煮30?40min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉； (3)将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的2?4倍，接着加入大豆粉质量0.9?1.0 %的纤维素酶，调节溶液的pH为4.8?5.5，温度为45?55°C，酶解2?2.5h，接着加入大豆粉质量0.8?1.0 %的植物水解复合多糖酶，在pH值为4.8?5.5、温度为46?50°C的条件下酶解2?3h，接着加入大豆粉质量0.6?0.8%的碱性蛋白酶，在pH值为8?8.3、温度为56?60°C的环境下酶解2?2.5h，得酶解液； (4)将酶解液置于温度为90?100°C的环境下灭酶10?12min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油； (5)将大豆毛油调整水油的重量比为(5?8):100，将该油水混合物升温至65?69°C，水化脱胶8?1min后，将毛油在O?3°C的温度下进行冷冻，结晶并养晶10?12h，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大?油成品。2.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(I)中，磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至80?85°C软化豆皮；干燥是将软化后大豆用85?90°C的温度烘干至水分含量为10?12%，乳胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣。3.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(2)中，将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在80 °C的水中煮35min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉。4.如权利要求1或3所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述大豆粉的水分含量为10?12%。5.如权利要求1或3所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(I)中，大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100: (I?2): (0.2?0.5): (0.5?I)。6.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(3)中，将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的3倍，接着加入大豆粉质量0.9%的纤维素酶，调节溶液的PH为5，温度为50°C，酶解2.2h，接着加入大豆粉质量0.9%的植物水解复合多糖酶，在PH值为5、温度为48°C的条件下酶解2.5h，接着加入大豆粉质量0.7%的碱性蛋白酶，在PH值为8.2、温度为58°C的环境下酶解2.2h，得酶解液。7.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(4)中，将酶解液置于温度为95°C的环境下灭酶llmin，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油。8.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(5)中，将大豆毛油调整水油的重量比为6: 100，将该油水混合物升温至67V，水化脱胶9min后，将毛油在2°C的温度下进行冷冻，结晶并养晶llh，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
【专利摘要】本发明公开一种酶解法制备大豆油的工艺，将大豆依次经磁选、软化、干燥、轧胚后与鱼腥草、桂花以及绿茶煮制，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，将获得的大豆粉进行酶解，然后将酶解液灭酶处理，将获得大豆油毛油进行精制，获得大豆油成品。本发明采用酶解法制取大豆油，在低温条件下进行酶解，不会引起分子结构变异，保持了大豆油的原有的香味，并且在酶解过程中无需添加碱或酸，对环境友好。
【IPC分类】C11B1/00, C11B1/04
【公开号】CN104893812
【申请号】CN201510229599
【发明人】戴建忠
【申请人】余庆县土司风味食品有限责任公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年5月7日
【技术领域】
[0001]本发明涉及植物油制取技术领域，具体来说，涉及一种酶解法制备大豆油的工艺。
【背景技术】
[0002]大豆油是从大豆种子中提取出来的一种油，大豆油为淡黄色，清澈透明，且无沉淀物，质量好的大豆油颜色都较浅。大豆油的脂肪酸构成较好，它含有丰富的亚油酸，亚油酸是人体必需的脂肪酸，具有重要的生理功能。亚油酸有显著的预防心血管疾病的作用，并能够降低血清胆固醇含量，大豆油中含有大量的维生素E、维生素D以及丰富的卵磷脂，对人体健康均非常有益。幼儿缺乏亚油酸，不仅皮肤会变得干燥，鳞肩增厚，而且生长发育会变得缓慢；老年人缺乏亚油酸，会引起白内障及心脑血管病变。另外，人体对大豆油的消化吸收率极高，高达97%，所以大豆油是一种营养价值很高的优良食用油，大豆油产量在世界上油脂中是最多的。
[0003]目前，大豆油的制备工艺主要有压榨法和浸出法，浸出法是应用固-液萃取的原理，用食用级溶剂对油料的喷淋和浸泡作用，从油料中提出油脂的方法，具体的工艺流程为:清理一破碎一软化一轧胚一浸出一蒸发一汽提一大豆毛油一精制一大豆油，目前采用溶剂油(六号轻汽油))将油脂原料经过充分浸泡后进行高温提取，经过“六脱”工艺(即脱月旨、脱胶、脱水、脱色、脱臭、脱酸)加工而成，其优点是出油率高、生产成本低，但现有的浸出法在浸出过程中，浸出剂会残留在毛油中，导致毛油的质量差，且油的浸出率依然偏低，因此，需要对浸出工艺进行改进，完善生产管理。压榨法的工艺流程为:清杂一破碎一软化—软胚一蒸炒一压榨一精制，精制是将大豆毛油经过“六脱”工艺(即脱脂、脱胶、脱水、脱色、脱臭、脱酸)加工而成。压榨法能够在更大的程度上保留原油的浓香味，但制取的油中杂质较多，且出油率较低。
【发明内容】
[0004]有鉴于此，本发明的目的是提供一种酶解法制备大豆油的工艺，该工艺在传统酶解法的基础上进行改进，使得大豆油的生产成本更低，操作过程容易控制，养价值较高。
[0005]本发明通过以下技术方案解决上述技术问题:
[0006]一种酶解法制备大豆油的工艺，包括以下步骤:
[0007](I)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，得到大豆碎瓣；
[0008](2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在60?100°C的水中煮30?40min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉；
[0009](3)将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的2?4倍，接着加入大豆粉质量0.9?1.0%的纤维素酶，调节溶液的pH为4.8?5.5，温度为45?55°C，酶解2?2.5h，接着加入大豆粉质量0.8?1.0 %的植物水解复合多糖酶，在pH值为4.8?5.5、温度为46?50°C的条件下酶解2?3h，接着加入大豆粉质量0.6?0.8%的碱性蛋白酶，在PH值为8?8.3、温度为56?60°C的环境下酶解2?2.5h，得酶解液；
[0010](4)将酶解液置于温度为90?100°C的环境下灭酶10?12min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油；
[0011](5)将大豆毛油调整水油的重量比为(5?8): 100，将该油水混合物升温至65?690C，水化脱胶8?1min后，将毛油在O?3°C的温度下进行冷冻，结晶并养晶10?12h，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
[0012]所述步骤(I)中，磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至80?85°C软化豆皮；干燥是将软化后大豆用85?90°C的温度烘干至水分含量为10?12%，乳胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣。
[0013]所述步骤⑵中，将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在80°C的水中煮35min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉。
[0014]所述大豆粉的水分含量为10?12%。
[0015]所述步骤(I)中，大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100:(1?2):(0.2 ?0.5): (0.5 ?I) ο
[0016]所述步骤(3)中，将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的3倍，接着加入大豆粉质量0.9 %的纤维素酶，调节溶液的pH为5，温度为50°C，酶解2.2h,接着加入大豆粉质量0.9%的植物水解复合多糖酶，在pH值为5、温度为48°C的条件下酶解2.5h，接着加入大豆粉质量0.7%的碱性蛋白酶，在pH值为8.2、温度为58°C的环境下酶解2.2h,得酶解液。
[0017]所述步骤(4)中，将酶解液置于温度为95°C的环境下灭酶llmin，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油。
[0018]所述步骤(5)中，将大豆毛油调整水油的重量比为6:100，将该油水混合物升温至670C，水化脱胶9min后，将毛油在2°C的温度下进行冷冻，结晶并养晶IIh,待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
[0019]本发明的有益效果在于:
[0020]首先，本发明采用酶解法制取大豆油，在低温条件下进行酶解，不会引起分子结构变异，保持了大豆油的原有的香味，并且在酶解过程中无需添加碱或酸，对环境友好。
[0021]其次，本发明通过将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶混合煮制，使鱼腥草、桂花以及绿茶中的有益物质自然地融入大豆油中，不仅使该大豆油更具健康的调理作用，而且还能增加大豆油的香味，使大豆油中含有绿茶以及桂花的香味。
[0022]再次，本发明的生产成本低，操作过程容易控制，便于大量生产，生产的大豆油营养价值较高。
【具体实施方式】
[0023]为了方便本领域的技术人员理解，下面将结合实施例对本发明做进一步的描述。实施例仅仅是对该发明的举例说明，不是对本发明的限定，实施例中未作具体说明的步骤均是已有技术，在此不做详细描述。
[0024]实施例一
[0025]一种酶解法制备大豆油的工艺，包括以下步骤:
[0026](I)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，得到大豆碎瓣；所述磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至80°C软化豆皮；干燥是将软化后大豆用85°C的温度烘干至水分含量为10%，乳胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣；
[0027](2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在60 V的水中煮30min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉；所述大豆粉的水分含量为10%，所述大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100:1:0.2:0.5 ；
[0028](3)将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的2倍，接着加入大豆粉质量0.9%的纤维素酶，调节溶液的pH为4.8，温度为45°C，酶解2h，接着加入大豆粉质量
0.8%的植物水解复合多糖酶，在pH值为4.8、温度为46°C的条件下酶解2h，接着加入大豆粉质量0.6%的碱性蛋白酶，在pH值为8、温度为56°C的环境下酶解2h，得酶解液；
[0029](4)将酶解液置于温度为90°C的环境下灭酶lOmin，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油；
[0030](5)将大豆毛油调整水油的重量比为5:100，将该油水混合物升温至65°C，水化脱胶Smin后，将毛油在(TC的温 度下进行冷冻，结晶并养晶10h，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
[0031]实施例二
[0032]一种酶解法制备大豆油的工艺，包括以下步骤:
[0033](I)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，得到大豆碎瓣；所述磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至85°C软化豆皮；干燥是将软化后大豆用90°C的温度烘干至水分含量为12%，乳胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣；
[0034](2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在100 °C的水中煮40min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉；所述大豆粉的水分含量为12%，所述大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100:2:0.5:1 ;
[0035](3)将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的4倍，接着加入大豆粉质量1.0%的纤维素酶，调节溶液的pH为5.5，温度为55°C，酶解2.5h，接着加入大豆粉质量1.0%的植物水解复合多糖酶，在pH值为5.5、温度为50°C的条件下酶解3h，接着加入大豆粉质量0.8%的碱性蛋白酶，在pH值为8.3、温度为60°C的环境下酶解2.5h，得酶解液；
[0036](4)将酶解液置于温度为100°C的环境下灭酶12min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油；
[0037](5)将大豆毛油调整水油的重量比为8:100，将该油水混合物升温至69°C，水化脱胶1min后，将毛油在:TC的温度下进行冷冻，结晶并养晶12h，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
[0038]实施例三
[0039]一种酶解法制备大豆油的工艺，包括以下步骤:
[0040](I)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，得到大豆碎瓣；所述磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至82°C软化豆皮；干燥是将软化后大豆用87°C的温度烘干至水分含量为11%，乳胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣；
[0041 ] (2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在95 V的水中煮35min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉；所述大豆粉的水分含量为11%，所述大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100:1.5:0.3:0.8 ；
[0042](3)将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的3倍，接着加入大豆粉质量1.0 %的纤维素酶，调节溶液的pH为5，温度为50°C，酶解2h，接着加入大豆粉质量
1.0 %的植物水解复合多糖酶，在pH值为5、温度为48°C的条件下酶解2.6h，接着加入大豆粉质量0.6%的碱性蛋白酶，在pH值为8、温度为58°C的环境下酶解2.2h，得酶解液；
[0043](4)将酶解液置于温度为98°C的环境下灭酶llmin，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油；
[0044](5)将大豆毛油调整水油的重量比为7:100，将该油水混合物升温至67°C，水化脱胶9min后，将毛油在2V的温度下进行冷冻，结晶并养晶I lh，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
【主权项】
1.一种酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，包括以下步骤: (1)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，得到大豆碎瓣； (2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在60?100°C的水中煮30?40min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉； (3)将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的2?4倍，接着加入大豆粉质量0.9?1.0 %的纤维素酶，调节溶液的pH为4.8?5.5，温度为45?55°C，酶解2?2.5h，接着加入大豆粉质量0.8?1.0 %的植物水解复合多糖酶，在pH值为4.8?5.5、温度为46?50°C的条件下酶解2?3h，接着加入大豆粉质量0.6?0.8%的碱性蛋白酶，在pH值为8?8.3、温度为56?60°C的环境下酶解2?2.5h，得酶解液； (4)将酶解液置于温度为90?100°C的环境下灭酶10?12min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油； (5)将大豆毛油调整水油的重量比为(5?8):100，将该油水混合物升温至65?69°C，水化脱胶8?1min后，将毛油在O?3°C的温度下进行冷冻，结晶并养晶10?12h，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大?油成品。2.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(I)中，磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至80?85°C软化豆皮；干燥是将软化后大豆用85?90°C的温度烘干至水分含量为10?12%，乳胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣。3.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(2)中，将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在80 °C的水中煮35min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉。4.如权利要求1或3所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述大豆粉的水分含量为10?12%。5.如权利要求1或3所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(I)中，大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100: (I?2): (0.2?0.5): (0.5?I)。6.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(3)中，将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的3倍，接着加入大豆粉质量0.9%的纤维素酶，调节溶液的PH为5，温度为50°C，酶解2.2h，接着加入大豆粉质量0.9%的植物水解复合多糖酶，在PH值为5、温度为48°C的条件下酶解2.5h，接着加入大豆粉质量0.7%的碱性蛋白酶，在PH值为8.2、温度为58°C的环境下酶解2.2h，得酶解液。7.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(4)中，将酶解液置于温度为95°C的环境下灭酶llmin，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油。8.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(5)中，将大豆毛油调整水油的重量比为6: 100，将该油水混合物升温至67V，水化脱胶9min后，将毛油在2°C的温度下进行冷冻，结晶并养晶llh，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
【专利摘要】本发明公开一种酶解法制备大豆油的工艺，将大豆依次经磁选、软化、干燥、轧胚后与鱼腥草、桂花以及绿茶煮制，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，将获得的大豆粉进行酶解，然后将酶解液灭酶处理，将获得大豆油毛油进行精制，获得大豆油成品。本发明采用酶解法制取大豆油，在低温条件下进行酶解，不会引起分子结构变异，保持了大豆油的原有的香味，并且在酶解过程中无需添加碱或酸，对环境友好。
【IPC分类】C11B1/00, C11B1/04
【公开号】CN104893812
【申请号】CN201510229599
【发明人】戴建忠
【申请人】余庆县土司风味食品有限责任公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年5月7日
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