一种菜籽油的加工方法
一种菜籽油的加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及油脂加工技术领域，具体涉及一种菜籽油的加工方法。
【背景技术】
[0002]菜籽油就是我们俗称的菜油，又叫香菜油，是以十字花科植物芸苔(即油菜)的种子压榨或浸出制取所得的透明或半透明状的液体，是我国最普遍食用的油脂之一。研宄显示，植物油中，菜籽油所含的饱和脂肪酸最少，仅为6 %，不饱和脂肪酸占90 %以上，所以菜籽油有利胆功能，也有利于降低人体中的胆固醇。菜籽油中还含有丰富的维生素E以及油酸、亚油酸、亚麻酸等。人体对菜籽油消化吸收率很高，消化利用率可达99%，其营养成分能够充分为人体吸收，起到促进生长发育，维护生理代谢，降低胆固醇含量，软化血管，延缓衰老，预防疾病等作用。因此，菜籽油是营养价值极高、极具食用价值的油脂。对于菜籽油加工，现有技术中普遍采用的是通用精炼技术，其普遍存在着较严重的过度加工问题，使得菜籽油精炼原辅料用量增多，油脂炼耗、能耗加大，加工废水、废渣的排放超标，使环境受到破坏，并且还使菜籽油中原有的营养物质被过度加工而除去，造成了菜籽油营养品质的下降，同时，过度加工也使油脂中反式脂肪酸等有害的油脂伴随物含量上升，降低了油脂食用安全性。
[0003]现有专利CN102293264A “一种适度加工的植物油及其制备的方法”中采用两次脱胶、低温碱炼、废白土预脱色一白土再脱色、组合塔脱臭等工艺组合，对油脂进行适度精炼，虽然该专利采用两次脱胶和低温碱炼技术，脱胶脱酸效果较好，但是消耗大量水，并产生大量废水，增加了废水处理难度，同时，中性油的损失也随之增大；专利CN102492548A “基于适度白土脱色与高温处理生产菜籽油脂的新方法”中先采用白土脱除油脂中的植物色素，再通过高温除去其中的热敏性物质，得到合格菜籽油，其优点是白土用量少，反式脂肪酸生成量低，生产升本也有适当降低，但是，真空下高温处理，使得油脂中的维生素E、植物甾醇含量被大量脱除，因此该方法，降低了油脂营养品质，这是油脂精炼所不希望的；专利CN102517142A “一种零反式脂肪酸多维一级菜籽油及其制备方法”中，采用了双酶脱胶/超级脱胶一无水洗长混脱酸耦合技术、低活性脱色剂两步脱色技术、低温短时/两级捕集回流脱臭等技术实现菜籽的适度加工，从而生产出零反式脂肪酸多维一级菜籽油，虽然产生反式脂肪酸含量少、营养素保留多，但该工艺线路长，并且适用性也有限。
【发明内容】
[0004]针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供了一种安全环保、适度稳定、工艺简单、操作便捷、精炼率高，且对菜籽油进行适度加工的加工方法。
[0005]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种菜籽油的加工方法，包括如下步骤:步骤一、菜籽毛油的制备；步骤二、将步骤一中制得的菜籽毛油进行超声波辅助磷脂酶C脱胶处理，待脱胶结束后，经离心分离得到脱胶菜籽油；步骤三、将步骤二中得到的脱胶菜籽油进行无水洗长混脱酸处理，所述步无水洗长混脱酸处理过程为:将步骤二中得到的脱胶菜籽油加热至70?80°C，加入油重0.02?0.04%且浓度为75%的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应10?15分钟，降温至40?45°C再加入浓度为10?14%的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应30?45分钟，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油真空干燥后，再加入油重0.1?0.2%的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油；步骤四、向步骤三中得到的脱酸菜籽油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色菜籽油，再向预脱色菜籽油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色菜籽油；步骤五、将步骤四中得到的复脱色菜籽油进行脱臭处理，得到成品菜籽油。
[0006]优选的，所述步骤一中菜籽毛油的主要指标如下:含磷量为0.62%，油酸为51?70%，亚油酸为15?30%，亚麻酸为5?14%，维生素E为70?90mg/100g，植物甾醇为0.4?
0.5%。
[0007]优选的，所述步骤二中超声波辅助磷脂酶C脱胶处理过程为:将制得的菜籽毛油加热至60?70°C，加入油重0.09?0.12%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45 °C时搅拌并保温滞留25?35分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的12?16mL/kg，待均质混合后加入油重2?4%的软水，在超声波频率为53KHz条件下辅助脱胶1.5?2.0小时，待脱胶结束后，经离心分离得到油脚和脱胶菜籽油。
[0008]优选的，所述步骤二中的离心转速为4000?5000r/min，离心时间为15?30分钟。
[0009]优选的，所述步骤三中将一次脱酸菜籽油在温度为100?105°C，压强为-0.095?-0.090MPa条件下，真空干燥15?20分钟。
[0010]优选的，所述步骤四中的预脱色处理过程为:将脱酸菜籽油加热至75?85°C，加入油重0.5?2.5%的废白土并搅拌均质12?16分钟，并在真空度为-0.095?-0.090MPa，温度为105?115°C，搅拌速率为145?155r/min条件下，进行预脱色处理25?35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35?45°C，并经真空过滤得到预脱色菜籽油。
[0011]优选的，所述步骤四中的复脱色处理过程为:向预脱色菜籽油中加入油重
1.0?2.0%经活化的凹凸棒土和油重0.12?0.16%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095?-0.090MPa，温度为105?115°C，搅拌速率为145?155r/min条件下，进行复脱色处理25?35分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至18?25°C，并经真空过滤得到复脱色菜籽油。
[0012]优选的，所述步骤五中的脱臭过程为:将复脱色菜籽油置于真空度为-0.095?-0.090MPa的加热器中加热至95?105°C，通入蒸汽并逐步加热至200?235°C进行脱臭处理3?5小时，即得到成品菜籽油。
[0013]本发明与现有技术相比，其有益效果是:
(I)采用超声波辅助磷脂酶C脱胶工艺对菜籽毛油进行脱胶处理:磷脂酶C作用于磷脂分子的Sn-3位，使磷脂分子分解为甘油二酯(DAG)和有机磷脂酸，从而使菜籽油中非水化磷脂水解成为水化磷脂；通过采用超声波发生器进行辅助，可以提高磷脂酶C的活力，增加磷脂酶C和磷脂分子的接触机会，相比于普通的搅拌磷脂酶C脱胶，可更为有效地降低菜籽油中的磷脂含量；另外，磷脂酶C在脱胶处理过程中只需油重2%?4%的软水作为媒介即可，大大降低了脱胶用水量，使得产生的废水量大大降低，绿色环保，脱胶时间缩短至60?80分钟，符合油脂适度精炼的要求。
[0014](2)通过采用无水洗长混脱酸工艺，省掉了油脂脱酸水洗的步骤，简化了常规碱炼脱酸工艺，大大降低了菜籽油脱酸的洗水用量，进而降低了废水的产生量，脱酸过程中的中性油损失也有所降低，油脂得率增加；菜籽油脱酸后，不采用常规的离心机离心脱皂工艺，而是采用添加助滤剂过滤脱皂，使得过滤去除皂脚的同时，还可进一步过滤在脱胶过程中未离心去除掉的少量胶杂，使得菜籽油的感官品质大大增强。
[0015](3)采用废白土进行预脱色处理时，由于经一次脱色使用后的废白土仍具有一定活性，充分利用其脱除菜籽油中皂、磷等杂质和部分色素，可以提高白土利用率，降低环境污染，有效减少复脱色时的脱色剂用量；采用经活化的凹凸棒土配合少量活性炭进行复脱色时，由于凹凸棒土活性较低 ，运用其进行复脱色可使得复脱色菜籽油的返酸低(返酸低于0.08mgK0H/g)，废土吸油率也降低(废土吸油率为16?18%)，且得到的复脱色菜籽油可达到国家标准一级油的要求(比色槽133.4mm，Y20，R2.0);该预脱色-复脱色工艺的脱色剂用量少，脱色时间短，使维生素E的损失率降低到了 7%以下、植物留醇损失率降低到10%以内，缓解了油脂的返色问题，较常规脱色具有明显优势。
[0016](4)该菜籽油的加工方法安全环保、工艺简单、操作便捷、成本低廉、精炼率高，适合于菜籽油加工工业生产。
【附图说明】
[0017]图1是本发明所述菜籽油加工方法的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
[0019]如图1所示，本发明提供了一种菜籽油的加工方法，包括如下步骤:
步骤一、菜籽毛油的制备:菜籽毛油通过利用双低油菜籽压榨法或浸出法制得，制得的菜籽毛油主要指标如下:含磷量为0.62%，脂肪酸组成中油酸为51?70%，亚油酸为15?30%，亚麻酸为5?14%，维生素E为70?90mg/100g，植物甾醇为0.4?0.5% ；
步骤二、将步骤一中制得的菜籽毛油进行超声波辅助磷脂酶C脱胶处理，所述超声波辅助磷脂酶C脱胶处理过程为:将制得的菜籽毛油加热至60?70°C，加入油重0.09?0.12%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45°C时搅拌并保温滞留25?35分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的12?16mL/kg，待均质混合后加入油重2?4%的软水，在超声波频率为53KHz条件下辅助脱胶1.5?2.0小时，待脱胶结束后，在离心转速为4000?5000r/min下，离心分离15?30分钟，得到油脚和脱胶菜籽油；步骤三、将步骤二中得到的脱胶菜籽油进行无水洗长混脱酸处理，所述步无水洗长混脱酸处理过程为:将步骤二中得到的脱胶菜籽油加热至70?80°C，加入油重0.02?0.04%且浓度为75%的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应10?15分钟，降温至40?45°C再加入浓度为10%?14%的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应30?45分钟，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油在温度为100?105°C，压强为-0.095?-0.090MPa条件下，真空干燥15?20分钟，再加入油重0.1?0.2%的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油；
步骤四、向步骤三中得到的脱酸菜籽油中加入废白土进行预脱色处理，所述预脱色处理过程为:将脱酸菜籽油加热至75?85°C，加入油重0.5?2.5%的废白土 (将经一次脱色使用后的废白土真空抽滤去油，且碾磨粉碎后使用)并搅拌均质12?16分钟，并在真空度为-0.095?-0.090MPa，温度为105?115°C，搅拌速率为145?155r/min条件下，进行预脱色处理25?35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35?45°C，并经真空过滤得到预脱色菜籽油，得到预脱色菜籽油；再向预脱色菜籽油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，所述复脱色处理过程为:向预脱色菜籽油中加入油重1.0?2.0%经活化的凹凸棒土和油重0.12?0.16%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095?-0.090MPa，温度为105?115°C，搅拌速率为145?155r/min条件下，进行复脱色处理25?35分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至18?25°C，并经真空过滤得到复脱色菜籽油；
步骤五、将步骤四中得到的复脱色菜籽油进行脱臭处理，所述脱臭过程为:将复脱色菜籽油置于真空度为-0.095?-0.090MPa的加热器中加热至95?105°C，通入蒸汽并逐步加热至200?235°C进行脱臭处理3?5小时，降温冷却并充氮包装，即得到适度加工的成品菜籽油。
[0020]实施例1:
将制得的菜籽毛油加热至60°C，加入油重0.1%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45°C时搅拌并保温滞留30分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的16mL/kg，待均质混合后加入油重2%的软水，在超声波频率为53KHz条件下辅助脱胶1.5小时，待脱胶结束后，在离心转速为4500r/min下，离心分离20分钟，得到油脚和脱胶菜籽油；将脱胶菜籽油加热至75°C，加入油重0.03%且浓度为75%的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应15分钟，降温至40°C再加入浓度为10%的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应40分钟，待反应结束后经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油在温度为105°C，压强为-0.090MPa条件下，真空干燥20分钟，再加入油重0.1%的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油；将脱酸菜籽油加热至85°C，加入油重2.0%的废白土 (将经一次脱色使用后的废白土真空抽滤去油，且碾磨粉碎后使用)并搅拌均质16分钟，并在真空度为-0.090MPa，温度为105°C，搅拌速率为150r/min条件下，进行预脱色处理30分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至40°C，并经真空过滤得到预脱色菜籽油，得到预脱色菜籽油；再向预脱色菜籽油中加入油重1.5%经活化的凹凸棒土和油重0.12%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.090MPa，温度为105°C，搅拌速率为150r/min条件下，进行复脱色处理30分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至20°C，并经真空过滤得到复脱色菜籽油；将复脱色菜籽油置于真空度为-0.090MPa的加热器中加热至105°C，通入蒸汽并逐步加热至235°C进行脱臭处理4小时，降温冷却并充氮包装，即得到适度加工的成品菜籽油。该适度加工的成品菜籽油:色泽Π1.5, R0.3 ;酸值0.05mg KOH /g ;过氧化值1.82mmol/kg ；水分< 0.01%，达到一级油国家标准。
[0021]实施例2:
将制得的菜籽毛油加热至70°C，加入油重0.12%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45°C时搅拌并保温滞留25分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的12mL/kg，待均质混合后加入油重4%的软水，在超声波频率为53KHz条件下辅助脱胶2.0小时，待脱胶结束后，在离心转速为5000r/min下，离心分离30分钟，得到油脚和脱胶菜籽油；将脱胶菜籽油加热至80°C，加入油重0.04%且浓度为75%的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应15分钟，降温至40°C再加入浓度为14%的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应45分钟，待反应结束后经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油在温度为100°C，压强为-0.095MPa条件下，真空干燥15分钟，再加入油重0.2%的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油；将脱酸菜籽油加热至75°C，加入油重2.5%的废白土 (将经一次脱色使用后的废白土真空抽滤去油，且碾磨粉碎后使用)并搅拌均质12分钟，并在真空度为-0.095MPa，温度为105°C，搅拌速率为155r/min条件下，进行预脱色处理25分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35°C，并经真空过滤得到预脱色菜籽油，得到预脱色菜籽油；再向预脱色菜籽油中加入油重1.0%经活化的凹凸棒土和油重0.16%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095MPa，温度为105°C，搅拌 速率为1155r/min条件下，进行复脱色处理25分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至18°C，并经真空过滤得到复脱色菜籽油；将复脱色菜籽油置于真空度为-0.095MPa的加热器中加热至105°C，通入蒸汽并逐步加热至200°C进行脱臭处理5小时，降温冷却并充氮包装，即得到适度加工的成品菜籽油。该适度加工的成品菜籽油:色泽Y12.2, R0.2 ;酸值0.06mg KOH /g ;过氧化值1.72mmol/kg ；水分< 0.01%，达到一级油国家标准。
[0022]实施例3:
将制得的菜籽毛油加热至65°C，加入油重0.09%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45°C时搅拌并保温滞留35分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的14mL/kg，待均质混合后加入油重3%的软水，在超声波频率为53KHz条件下辅助脱胶2.0小时，待脱胶结束后，在离心转速为4500r/min下，离心分离30分钟，得到油脚和脱胶菜籽油；将脱胶菜籽油加热至70°C，加入油重0.02%且浓度为75%的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应15分钟，降温至45°C再加入浓度为12%的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应45分钟，待反应结束后经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油在温度为105°C，压强为-0.090MPa条件下，真空干燥20分钟，再加入油重0.15%的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油；将脱酸菜籽油加热至85°C，加入油重0.5%的废白土(将经一次脱色使用后的废白土真空抽滤去油，且碾磨粉碎后使用)并搅拌均质16分钟，并在真空度为-0.090MPa，温度为105°C，搅拌速率为155r/min条件下，进行预脱色处理35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35°C，并经真空过滤得到预脱色菜籽油，得到预脱色菜籽油；再向预脱色菜籽油中加入油重2.0%经活化的凹凸棒土和油重
0.14%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.090MPa，温度为105°C，搅拌速率为155r/min条件下，进行复脱色处理35分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至25°C，并经真空过滤得到复脱色菜籽油；将复脱色菜籽油置于真空度为-0.090MPa的加热器中加热至105°C，通入蒸汽并逐步加热至220°C进行脱臭处理3小时，降温冷却并充氮包装，即得到适度加工的成品菜籽油。该适度加工的成品菜籽油:色泽Yll.5，R0.2 ;酸值0.05mg KOH /g ;过氧化值
1.46mmol/kg ;水分< 0.01%，达到一级油国家标准。
[0023]尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。
【主权项】
1.一种菜籽油的加工方法，其特征在于，包括如下步骤: 步骤一、菜籽毛油的制备； 步骤二、将步骤一中制得的菜籽毛油进行超声波辅助磷脂酶C脱胶处理，待脱胶结束后，经离心分离得到脱胶菜籽油； 步骤三、将步骤二中得到的脱胶菜籽油进行无水洗长混脱酸处理，所述步无水洗长混脱酸处理过程为:将步骤二中得到的脱胶菜籽油加热至70?80°C，加入油重0.02?0.04%且浓度为75%的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应10?15分钟，降温至40?45°C再加入浓度为10?14%的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应30?45分钟，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油真空干燥后，再加入油重0.1?0.2%的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油； 步骤四、向步骤三中得到的脱酸菜籽油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色菜籽油，再向预脱色菜籽油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色菜籽油； 步骤五、将步骤四中得到的复脱色菜籽油进行脱臭处理，得到成品菜籽油。2.如权利要求1所述的菜籽油的加工方法，其特征在于，所述步骤一中菜籽毛油的主要指标如下:含磷量为0.62%，油酸为51?70%，亚油酸为15?30%，亚麻酸为5?14%，维生素E为70?90mg/100g，植物甾醇为0.4?0.5%。3.如权利要求1所述的菜籽油的加工方法，其特征在于，所述步骤二中超声波辅助磷脂酶C脱胶处理过程为:将制得的菜籽毛油加热至60?70°C，加入油重0.09?0.12%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45 °C时搅拌并保温滞留25?35分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的12?16mL/kg，待均质混合后加入油重2?4%的软水，在超声波频率为53KHz条件下辅助脱胶1.5?2.0小时，待脱胶结束后，经离心分离得到油脚和脱胶菜籽油。4.如权利要求3所述的菜籽油的加工方法，其特征在于，所述步骤二中的离心转速为4000?5000r/min，离心时间为15?30分钟。5.如权利要求1所述的菜籽油的加工方法，其特征在于，所述步骤三中将一次脱酸菜籽油在温度为100?105°C，压强为-0.095?-0.090MPa条件下，真空干燥15?20分钟。6.如权利要求1所述的菜籽油的加工方法，其特征在于，所述步骤四中的预脱色处理过程为:将脱酸菜籽油加热至75?85°C，加入油重0.5?2.5%的废白土并搅拌均质12?16分钟，并在真空度为-0.095?-0.090MPa，温度为105?115°C，搅拌速率为145?155r/min条件下，进行预脱色处理25?35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35?45°C，并经真空过滤得到预脱色菜籽油。7.如权利要求6所述的菜籽油的加工方法，其特征在于，所述步骤四中的复脱色处理过程为:向预脱色菜籽油中加入油重1.0?2.0%经活化的凹凸棒土和油重0.12?0.16%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095?-0.090MPa，温度为105?115°C，搅拌速率为145?155r/min条件下，进行复脱色处理25?35分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至18?25°C，并经真空过滤得到复脱色菜籽油。8.如权利要求1所述的菜籽油的加工方法，其特征在于，所述步骤五中的脱臭过程为:将复脱色菜籽油置于真空度为-0.095?-0.090MPa的加热器中加热至95?105°C，通入蒸汽并逐步加热至200?235°C进行脱臭处理3?5小时，即得到成品菜籽油。
【专利摘要】本发明公开了一种菜籽油的加工方法，包括如下步骤：步骤一、菜籽毛油的制备；步骤二、将菜籽毛油进行超声波辅助磷脂酶C脱胶处理，待脱胶结束后，经离心分离得到脱胶菜籽油；步骤三、将脱胶菜籽油进行无水洗长混脱酸处理，得到脱酸菜籽油；步骤四、向脱酸菜籽油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色菜籽油，再向预脱色菜籽油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色菜籽油；步骤五、将复脱色菜籽油进行脱臭处理，得到成品菜籽油。该菜籽油的加工方法安全环保、工艺简单、操作便捷、成本低廉、精炼率高，适合于菜籽油加工工业生产。
【IPC分类】C11B1/00, C11B3/00
【公开号】CN104893813
【申请号】CN201510384914
【发明人】何东平, 胡传荣, 罗质, 叶展
【申请人】武汉轻工大学
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月30日
【技术领域】
[0001]本发明涉及油脂加工技术领域，具体涉及一种菜籽油的加工方法。
【背景技术】
[0002]菜籽油就是我们俗称的菜油，又叫香菜油，是以十字花科植物芸苔(即油菜)的种子压榨或浸出制取所得的透明或半透明状的液体，是我国最普遍食用的油脂之一。研宄显示，植物油中，菜籽油所含的饱和脂肪酸最少，仅为6 %，不饱和脂肪酸占90 %以上，所以菜籽油有利胆功能，也有利于降低人体中的胆固醇。菜籽油中还含有丰富的维生素E以及油酸、亚油酸、亚麻酸等。人体对菜籽油消化吸收率很高，消化利用率可达99%，其营养成分能够充分为人体吸收，起到促进生长发育，维护生理代谢，降低胆固醇含量，软化血管，延缓衰老，预防疾病等作用。因此，菜籽油是营养价值极高、极具食用价值的油脂。对于菜籽油加工，现有技术中普遍采用的是通用精炼技术，其普遍存在着较严重的过度加工问题，使得菜籽油精炼原辅料用量增多，油脂炼耗、能耗加大，加工废水、废渣的排放超标，使环境受到破坏，并且还使菜籽油中原有的营养物质被过度加工而除去，造成了菜籽油营养品质的下降，同时，过度加工也使油脂中反式脂肪酸等有害的油脂伴随物含量上升，降低了油脂食用安全性。
[0003]现有专利CN102293264A “一种适度加工的植物油及其制备的方法”中采用两次脱胶、低温碱炼、废白土预脱色一白土再脱色、组合塔脱臭等工艺组合，对油脂进行适度精炼，虽然该专利采用两次脱胶和低温碱炼技术，脱胶脱酸效果较好，但是消耗大量水，并产生大量废水，增加了废水处理难度，同时，中性油的损失也随之增大；专利CN102492548A “基于适度白土脱色与高温处理生产菜籽油脂的新方法”中先采用白土脱除油脂中的植物色素，再通过高温除去其中的热敏性物质，得到合格菜籽油，其优点是白土用量少，反式脂肪酸生成量低，生产升本也有适当降低，但是，真空下高温处理，使得油脂中的维生素E、植物甾醇含量被大量脱除，因此该方法，降低了油脂营养品质，这是油脂精炼所不希望的；专利CN102517142A “一种零反式脂肪酸多维一级菜籽油及其制备方法”中，采用了双酶脱胶/超级脱胶一无水洗长混脱酸耦合技术、低活性脱色剂两步脱色技术、低温短时/两级捕集回流脱臭等技术实现菜籽的适度加工，从而生产出零反式脂肪酸多维一级菜籽油，虽然产生反式脂肪酸含量少、营养素保留多，但该工艺线路长，并且适用性也有限。
【发明内容】
[0004]针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供了一种安全环保、适度稳定、工艺简单、操作便捷、精炼率高，且对菜籽油进行适度加工的加工方法。
[0005]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种菜籽油的加工方法，包括如下步骤:步骤一、菜籽毛油的制备；步骤二、将步骤一中制得的菜籽毛油进行超声波辅助磷脂酶C脱胶处理，待脱胶结束后，经离心分离得到脱胶菜籽油；步骤三、将步骤二中得到的脱胶菜籽油进行无水洗长混脱酸处理，所述步无水洗长混脱酸处理过程为:将步骤二中得到的脱胶菜籽油加热至70?80°C，加入油重0.02?0.04%且浓度为75%的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应10?15分钟，降温至40?45°C再加入浓度为10?14%的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应30?45分钟，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油真空干燥后，再加入油重0.1?0.2%的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油；步骤四、向步骤三中得到的脱酸菜籽油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色菜籽油，再向预脱色菜籽油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色菜籽油；步骤五、将步骤四中得到的复脱色菜籽油进行脱臭处理，得到成品菜籽油。
[0006]优选的，所述步骤一中菜籽毛油的主要指标如下:含磷量为0.62%，油酸为51?70%，亚油酸为15?30%，亚麻酸为5?14%，维生素E为70?90mg/100g，植物甾醇为0.4?
0.5%。
[0007]优选的，所述步骤二中超声波辅助磷脂酶C脱胶处理过程为:将制得的菜籽毛油加热至60?70°C，加入油重0.09?0.12%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45 °C时搅拌并保温滞留25?35分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的12?16mL/kg，待均质混合后加入油重2?4%的软水，在超声波频率为53KHz条件下辅助脱胶1.5?2.0小时，待脱胶结束后，经离心分离得到油脚和脱胶菜籽油。
[0008]优选的，所述步骤二中的离心转速为4000?5000r/min，离心时间为15?30分钟。
[0009]优选的，所述步骤三中将一次脱酸菜籽油在温度为100?105°C，压强为-0.095?-0.090MPa条件下，真空干燥15?20分钟。
[0010]优选的，所述步骤四中的预脱色处理过程为:将脱酸菜籽油加热至75?85°C，加入油重0.5?2.5%的废白土并搅拌均质12?16分钟，并在真空度为-0.095?-0.090MPa，温度为105?115°C，搅拌速率为145?155r/min条件下，进行预脱色处理25?35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35?45°C，并经真空过滤得到预脱色菜籽油。
[0011]优选的，所述步骤四中的复脱色处理过程为:向预脱色菜籽油中加入油重
1.0?2.0%经活化的凹凸棒土和油重0.12?0.16%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095?-0.090MPa，温度为105?115°C，搅拌速率为145?155r/min条件下，进行复脱色处理25?35分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至18?25°C，并经真空过滤得到复脱色菜籽油。
[0012]优选的，所述步骤五中的脱臭过程为:将复脱色菜籽油置于真空度为-0.095?-0.090MPa的加热器中加热至95?105°C，通入蒸汽并逐步加热至200?235°C进行脱臭处理3?5小时，即得到成品菜籽油。
[0013]本发明与现有技术相比，其有益效果是:
(I)采用超声波辅助磷脂酶C脱胶工艺对菜籽毛油进行脱胶处理:磷脂酶C作用于磷脂分子的Sn-3位，使磷脂分子分解为甘油二酯(DAG)和有机磷脂酸，从而使菜籽油中非水化磷脂水解成为水化磷脂；通过采用超声波发生器进行辅助，可以提高磷脂酶C的活力，增加磷脂酶C和磷脂分子的接触机会，相比于普通的搅拌磷脂酶C脱胶，可更为有效地降低菜籽油中的磷脂含量；另外，磷脂酶C在脱胶处理过程中只需油重2%?4%的软水作为媒介即可，大大降低了脱胶用水量，使得产生的废水量大大降低，绿色环保，脱胶时间缩短至60?80分钟，符合油脂适度精炼的要求。
[0014](2)通过采用无水洗长混脱酸工艺，省掉了油脂脱酸水洗的步骤，简化了常规碱炼脱酸工艺，大大降低了菜籽油脱酸的洗水用量，进而降低了废水的产生量，脱酸过程中的中性油损失也有所降低，油脂得率增加；菜籽油脱酸后，不采用常规的离心机离心脱皂工艺，而是采用添加助滤剂过滤脱皂，使得过滤去除皂脚的同时，还可进一步过滤在脱胶过程中未离心去除掉的少量胶杂，使得菜籽油的感官品质大大增强。
[0015](3)采用废白土进行预脱色处理时，由于经一次脱色使用后的废白土仍具有一定活性，充分利用其脱除菜籽油中皂、磷等杂质和部分色素，可以提高白土利用率，降低环境污染，有效减少复脱色时的脱色剂用量；采用经活化的凹凸棒土配合少量活性炭进行复脱色时，由于凹凸棒土活性较低 ，运用其进行复脱色可使得复脱色菜籽油的返酸低(返酸低于0.08mgK0H/g)，废土吸油率也降低(废土吸油率为16?18%)，且得到的复脱色菜籽油可达到国家标准一级油的要求(比色槽133.4mm，Y20，R2.0);该预脱色-复脱色工艺的脱色剂用量少，脱色时间短，使维生素E的损失率降低到了 7%以下、植物留醇损失率降低到10%以内，缓解了油脂的返色问题，较常规脱色具有明显优势。
[0016](4)该菜籽油的加工方法安全环保、工艺简单、操作便捷、成本低廉、精炼率高，适合于菜籽油加工工业生产。
【附图说明】
[0017]图1是本发明所述菜籽油加工方法的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
[0019]如图1所示，本发明提供了一种菜籽油的加工方法，包括如下步骤:
步骤一、菜籽毛油的制备:菜籽毛油通过利用双低油菜籽压榨法或浸出法制得，制得的菜籽毛油主要指标如下:含磷量为0.62%，脂肪酸组成中油酸为51?70%，亚油酸为15?30%，亚麻酸为5?14%，维生素E为70?90mg/100g，植物甾醇为0.4?0.5% ；
步骤二、将步骤一中制得的菜籽毛油进行超声波辅助磷脂酶C脱胶处理，所述超声波辅助磷脂酶C脱胶处理过程为:将制得的菜籽毛油加热至60?70°C，加入油重0.09?0.12%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45°C时搅拌并保温滞留25?35分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的12?16mL/kg，待均质混合后加入油重2?4%的软水，在超声波频率为53KHz条件下辅助脱胶1.5?2.0小时，待脱胶结束后，在离心转速为4000?5000r/min下，离心分离15?30分钟，得到油脚和脱胶菜籽油；步骤三、将步骤二中得到的脱胶菜籽油进行无水洗长混脱酸处理，所述步无水洗长混脱酸处理过程为:将步骤二中得到的脱胶菜籽油加热至70?80°C，加入油重0.02?0.04%且浓度为75%的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应10?15分钟，降温至40?45°C再加入浓度为10%?14%的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应30?45分钟，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油在温度为100?105°C，压强为-0.095?-0.090MPa条件下，真空干燥15?20分钟，再加入油重0.1?0.2%的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油；
步骤四、向步骤三中得到的脱酸菜籽油中加入废白土进行预脱色处理，所述预脱色处理过程为:将脱酸菜籽油加热至75?85°C，加入油重0.5?2.5%的废白土 (将经一次脱色使用后的废白土真空抽滤去油，且碾磨粉碎后使用)并搅拌均质12?16分钟，并在真空度为-0.095?-0.090MPa，温度为105?115°C，搅拌速率为145?155r/min条件下，进行预脱色处理25?35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35?45°C，并经真空过滤得到预脱色菜籽油，得到预脱色菜籽油；再向预脱色菜籽油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，所述复脱色处理过程为:向预脱色菜籽油中加入油重1.0?2.0%经活化的凹凸棒土和油重0.12?0.16%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095?-0.090MPa，温度为105?115°C，搅拌速率为145?155r/min条件下，进行复脱色处理25?35分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至18?25°C，并经真空过滤得到复脱色菜籽油；
步骤五、将步骤四中得到的复脱色菜籽油进行脱臭处理，所述脱臭过程为:将复脱色菜籽油置于真空度为-0.095?-0.090MPa的加热器中加热至95?105°C，通入蒸汽并逐步加热至200?235°C进行脱臭处理3?5小时，降温冷却并充氮包装，即得到适度加工的成品菜籽油。
[0020]实施例1:
将制得的菜籽毛油加热至60°C，加入油重0.1%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45°C时搅拌并保温滞留30分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的16mL/kg，待均质混合后加入油重2%的软水，在超声波频率为53KHz条件下辅助脱胶1.5小时，待脱胶结束后，在离心转速为4500r/min下，离心分离20分钟，得到油脚和脱胶菜籽油；将脱胶菜籽油加热至75°C，加入油重0.03%且浓度为75%的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应15分钟，降温至40°C再加入浓度为10%的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应40分钟，待反应结束后经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油在温度为105°C，压强为-0.090MPa条件下，真空干燥20分钟，再加入油重0.1%的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油；将脱酸菜籽油加热至85°C，加入油重2.0%的废白土 (将经一次脱色使用后的废白土真空抽滤去油，且碾磨粉碎后使用)并搅拌均质16分钟，并在真空度为-0.090MPa，温度为105°C，搅拌速率为150r/min条件下，进行预脱色处理30分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至40°C，并经真空过滤得到预脱色菜籽油，得到预脱色菜籽油；再向预脱色菜籽油中加入油重1.5%经活化的凹凸棒土和油重0.12%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.090MPa，温度为105°C，搅拌速率为150r/min条件下，进行复脱色处理30分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至20°C，并经真空过滤得到复脱色菜籽油；将复脱色菜籽油置于真空度为-0.090MPa的加热器中加热至105°C，通入蒸汽并逐步加热至235°C进行脱臭处理4小时，降温冷却并充氮包装，即得到适度加工的成品菜籽油。该适度加工的成品菜籽油:色泽Π1.5, R0.3 ;酸值0.05mg KOH /g ;过氧化值1.82mmol/kg ；水分< 0.01%，达到一级油国家标准。
[0021]实施例2:
将制得的菜籽毛油加热至70°C，加入油重0.12%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45°C时搅拌并保温滞留25分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的12mL/kg，待均质混合后加入油重4%的软水，在超声波频率为53KHz条件下辅助脱胶2.0小时，待脱胶结束后，在离心转速为5000r/min下，离心分离30分钟，得到油脚和脱胶菜籽油；将脱胶菜籽油加热至80°C，加入油重0.04%且浓度为75%的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应15分钟，降温至40°C再加入浓度为14%的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应45分钟，待反应结束后经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油在温度为100°C，压强为-0.095MPa条件下，真空干燥15分钟，再加入油重0.2%的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油；将脱酸菜籽油加热至75°C，加入油重2.5%的废白土 (将经一次脱色使用后的废白土真空抽滤去油，且碾磨粉碎后使用)并搅拌均质12分钟，并在真空度为-0.095MPa，温度为105°C，搅拌速率为155r/min条件下，进行预脱色处理25分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35°C，并经真空过滤得到预脱色菜籽油，得到预脱色菜籽油；再向预脱色菜籽油中加入油重1.0%经活化的凹凸棒土和油重0.16%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095MPa，温度为105°C，搅拌 速率为1155r/min条件下，进行复脱色处理25分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至18°C，并经真空过滤得到复脱色菜籽油；将复脱色菜籽油置于真空度为-0.095MPa的加热器中加热至105°C，通入蒸汽并逐步加热至200°C进行脱臭处理5小时，降温冷却并充氮包装，即得到适度加工的成品菜籽油。该适度加工的成品菜籽油:色泽Y12.2, R0.2 ;酸值0.06mg KOH /g ;过氧化值1.72mmol/kg ；水分< 0.01%，达到一级油国家标准。
[0022]实施例3:
将制得的菜籽毛油加热至65°C，加入油重0.09%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45°C时搅拌并保温滞留35分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的14mL/kg，待均质混合后加入油重3%的软水，在超声波频率为53KHz条件下辅助脱胶2.0小时，待脱胶结束后，在离心转速为4500r/min下，离心分离30分钟，得到油脚和脱胶菜籽油；将脱胶菜籽油加热至70°C，加入油重0.02%且浓度为75%的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应15分钟，降温至45°C再加入浓度为12%的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应45分钟，待反应结束后经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油在温度为105°C，压强为-0.090MPa条件下，真空干燥20分钟，再加入油重0.15%的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油；将脱酸菜籽油加热至85°C，加入油重0.5%的废白土(将经一次脱色使用后的废白土真空抽滤去油，且碾磨粉碎后使用)并搅拌均质16分钟，并在真空度为-0.090MPa，温度为105°C，搅拌速率为155r/min条件下，进行预脱色处理35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35°C，并经真空过滤得到预脱色菜籽油，得到预脱色菜籽油；再向预脱色菜籽油中加入油重2.0%经活化的凹凸棒土和油重
0.14%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.090MPa，温度为105°C，搅拌速率为155r/min条件下，进行复脱色处理35分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至25°C，并经真空过滤得到复脱色菜籽油；将复脱色菜籽油置于真空度为-0.090MPa的加热器中加热至105°C，通入蒸汽并逐步加热至220°C进行脱臭处理3小时，降温冷却并充氮包装，即得到适度加工的成品菜籽油。该适度加工的成品菜籽油:色泽Yll.5，R0.2 ;酸值0.05mg KOH /g ;过氧化值
1.46mmol/kg ;水分< 0.01%，达到一级油国家标准。
[0023]尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。
【主权项】
1.一种菜籽油的加工方法，其特征在于，包括如下步骤: 步骤一、菜籽毛油的制备； 步骤二、将步骤一中制得的菜籽毛油进行超声波辅助磷脂酶C脱胶处理，待脱胶结束后，经离心分离得到脱胶菜籽油； 步骤三、将步骤二中得到的脱胶菜籽油进行无水洗长混脱酸处理，所述步无水洗长混脱酸处理过程为:将步骤二中得到的脱胶菜籽油加热至70?80°C，加入油重0.02?0.04%且浓度为75%的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应10?15分钟，降温至40?45°C再加入浓度为10?14%的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应30?45分钟，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油真空干燥后，再加入油重0.1?0.2%的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油； 步骤四、向步骤三中得到的脱酸菜籽油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色菜籽油，再向预脱色菜籽油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色菜籽油； 步骤五、将步骤四中得到的复脱色菜籽油进行脱臭处理，得到成品菜籽油。2.如权利要求1所述的菜籽油的加工方法，其特征在于，所述步骤一中菜籽毛油的主要指标如下:含磷量为0.62%，油酸为51?70%，亚油酸为15?30%，亚麻酸为5?14%，维生素E为70?90mg/100g，植物甾醇为0.4?0.5%。3.如权利要求1所述的菜籽油的加工方法，其特征在于，所述步骤二中超声波辅助磷脂酶C脱胶处理过程为:将制得的菜籽毛油加热至60?70°C，加入油重0.09?0.12%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45 °C时搅拌并保温滞留25?35分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的12?16mL/kg，待均质混合后加入油重2?4%的软水，在超声波频率为53KHz条件下辅助脱胶1.5?2.0小时，待脱胶结束后，经离心分离得到油脚和脱胶菜籽油。4.如权利要求3所述的菜籽油的加工方法，其特征在于，所述步骤二中的离心转速为4000?5000r/min，离心时间为15?30分钟。5.如权利要求1所述的菜籽油的加工方法，其特征在于，所述步骤三中将一次脱酸菜籽油在温度为100?105°C，压强为-0.095?-0.090MPa条件下，真空干燥15?20分钟。6.如权利要求1所述的菜籽油的加工方法，其特征在于，所述步骤四中的预脱色处理过程为:将脱酸菜籽油加热至75?85°C，加入油重0.5?2.5%的废白土并搅拌均质12?16分钟，并在真空度为-0.095?-0.090MPa，温度为105?115°C，搅拌速率为145?155r/min条件下，进行预脱色处理25?35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35?45°C，并经真空过滤得到预脱色菜籽油。7.如权利要求6所述的菜籽油的加工方法，其特征在于，所述步骤四中的复脱色处理过程为:向预脱色菜籽油中加入油重1.0?2.0%经活化的凹凸棒土和油重0.12?0.16%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095?-0.090MPa，温度为105?115°C，搅拌速率为145?155r/min条件下，进行复脱色处理25?35分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至18?25°C，并经真空过滤得到复脱色菜籽油。8.如权利要求1所述的菜籽油的加工方法，其特征在于，所述步骤五中的脱臭过程为:将复脱色菜籽油置于真空度为-0.095?-0.090MPa的加热器中加热至95?105°C，通入蒸汽并逐步加热至200?235°C进行脱臭处理3?5小时，即得到成品菜籽油。
【专利摘要】本发明公开了一种菜籽油的加工方法，包括如下步骤：步骤一、菜籽毛油的制备；步骤二、将菜籽毛油进行超声波辅助磷脂酶C脱胶处理，待脱胶结束后，经离心分离得到脱胶菜籽油；步骤三、将脱胶菜籽油进行无水洗长混脱酸处理，得到脱酸菜籽油；步骤四、向脱酸菜籽油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色菜籽油，再向预脱色菜籽油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色菜籽油；步骤五、将复脱色菜籽油进行脱臭处理，得到成品菜籽油。该菜籽油的加工方法安全环保、工艺简单、操作便捷、成本低廉、精炼率高，适合于菜籽油加工工业生产。
【IPC分类】C11B1/00, C11B3/00
【公开号】CN104893813
【申请号】CN201510384914
【发明人】何东平, 胡传荣, 罗质, 叶展
【申请人】武汉轻工大学
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月30日
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