高频淬火感应器的制造方法
高频淬火感应器的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种高频淬火感应器，属于机械设备技术领域。
【背景技术】
[0002]目前，当前为满足各类小型轴类零件表面耐磨以及弹簧类零件高应力的要求，也可采用带式炉淬火+盐浴回火的方式进行处理，使之形成马氏体层，然而带式炉+盐浴回火的方式耗能比较大，且需要专用的设备来控制炉内的气氛和隔绝外部空气进入炉内，一旦炉内的空气隔绝装置出现故障，往往需要报废炉内所有的零件以防止脱碳的不合格零件流到客户。此外，每次使用带式炉对零件进行处理，都需要预先放置3?5件进行试样，待该试样检测合格后才能投入批量的零件进行处理，耗时2?3个小时。因此，采用带式炉+盐浴回火的方式对各类小型轴类零件及弹簧类零部件进行热处理，存在着风险高，生产效率低下的问题。
[0003]高频感应淬火设备是应用电磁感应原理结合现代电力电子技术针对表面淬火研制的一种设备，电子管高频的频率多为45-lOOKHz之间适合小型轴类淬火因为淬硬层比较浅加热速度较快，这种方法只是对工件一定深度的表面强化，而心部基本上保持处理前的组织和性能，因而可获得高强度，高耐磨性和高韧性的综合。又因是局部加热，所以能显著减少淬火变形，降减能耗。高频淬火机采用感应加热，其原理是将工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电(1000-300000HZ或更高)的空心铜管，产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个集肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-100(TC，而心部温度升高很小。目前为保证其表面硬度及淬硬层的均匀性，通常采用仿型线圈或者圆筒感应器，对单个零部件进行感应淬火加热，其缺点在于一组或几组零件逐一淬火加热，工作效率较低且一组或几组零部件之间表面硬度以及淬硬层会存在偏差。产品的质量与员工的作业水平息息相关，且无法实现批量的连续性规模化生产。因此迫切需要一种能够保证产品质量且能够实现连续规模化感应加热淬火装置。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种高频淬火感应器，它保证了零部件感应加热淬火的均匀性及产品质量的统一性，且实现了小型轴类或弹簧部件热处理的连续性规模化生产，大幅度地提高了生产效率。
[0005]为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是:一种高频淬火感应器，它包括:
[0006]冷却液进口管道；
[0007]冷却液出口管道；
[0008]第一石墨块，所述第一石墨块上设置有至少一个凸台；
[0009]第二石墨块，所述第二石墨块上设置有至少一个配合凸台，所述凸台和配合凸台一一对应，并且所述凸台和配合凸台相对称设置；
[0010]至少一组中空线圈，中空线圈的起始端与冷却液进口管道相连通，然后再围绕凸台一圈后延伸至配合凸台，并围绕配合凸台一圈后与冷却液出口管道相连通，并且中空线圈上分别围绕凸台和配合凸台上的部分为U形状。
[0011]进一步为了对石墨块进行冷却处理，所述第一石墨块和/或第二石墨块的外侧设置有陶瓷冷却板。
[0012]进一步，陶瓷冷却板具有陶瓷罩壳。
[0013]进一步，所述陶瓷冷却板和第一石墨块的外围罩有保温套，和/或所述陶瓷冷却板和第二石墨块的外围罩有保温套。
[0014]进一步，所述的保温套为石棉套。
[0015]进一步，高频淬火感应器还包括隔热板，所述的冷却液进口管道和冷却液出口管道位于隔热板的一侧，所述的第一石墨块、第二石墨块和中空线圈位于隔热板的另一侧。
[0016]进一步，高频淬火感应器还包括安装支架，安装支架连接在隔热板上，所述的冷却液进口管道和/或冷却液出口管道包括第一连接管、衔接管和第二连接管，第一连接管紧贴在安装支架上，第二连接管紧贴在隔热板上，衔接管的一端与第一连接管连通，衔接管的另一端与第二连接管连通。
[0017]进一步为了使陶瓷冷却板可以循环冷却，所述的陶瓷冷却板上设置有进冷却液连接头和出冷却液连接头。
[0018]采用了上述技术方案后，本发明保证了零部件感应加热淬火的均匀性及产品质量的统一性，且实现了小型轴类或弹簧部件热处理的连续性规模化生产，大幅度的提高了生产效率
【附图说明】
[0019]图1为本发明的高频淬火感应器的结构示意图；
[0020]图2为图1的俯视图；
[0021]图3为图2的A-A剖视图；
[0022]图4为图1的左视图；
[0023]图5为本发明的高频淬火感应器的工作示意图。
【具体实施方式】
[0024]为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。
[0025]如图1?5所示，一种高频淬火感应器，它包括:
[0026]冷却液进口管道3;
[0027]冷却液出口管道4;
[0028]第一石墨块6，第一石墨块6上设置有至少一个凸台61 ；
[0029]第二石墨块7，第二石墨块7上设置有至少一个配合凸台71，凸台61和配合凸台71——对应，并且凸台61和配合凸台71相对称设置；
[0030]至少一组中空线圈1，中空线圈I的起始端与冷却液进口管道3相连通，然后再围绕凸台61 —圈后延伸至配合凸台71，并围绕配合凸台71 —圈后与冷却液出口管道4相连通，并且中空线圈I上分别围绕凸台61和配合凸台71上的部分为U形状。
[0031]如图2所示，第一石墨块6和/或第二石墨块7的外侧设置有陶瓷冷却板8。
[0032]陶瓷冷却板8具有陶瓷罩壳。
[0033]如图2所示，陶瓷冷却板8和第一石墨块6的外围罩有保温套10，和/或所述陶瓷冷却板8和第二石墨块7的外围罩有保温套10。
[0034]保温套10为石棉套，但不限于此。
[0 035]如图5所示，高频淬火感应器还包括隔热板5，冷却液进口管道3和冷却液出口管道4位于隔热板5的一侧，所述的第一石墨块6、第二石墨块7和中空线圈I位于隔热板5的另一侧。
[0036]如图2所示，高频淬火感应器还包括安装支架2，安装支架2连接在隔热板5上，冷却液进口管道3和/或冷却液出口管道4包括第一连接管31、衔接管32和第二连接管33，第一连接管31紧贴在安装支架2上，第二连接管33紧贴在隔热板5上，衔接管32的一端与第一连接管33连通，衔接管32的另一端与第二连接管33连通。
[0037]如图2所示，陶瓷冷却板8上设置有进冷却液连接头81和出冷却液连接头82。
[0038]如图2所示，冷却液出口管道4采用与冷却液进口管道3相对称的布置方式，通过此种布置方式，降低安装支架2的温度，保证了整个安装支架2处于较低的温度下从而避免因热胀问题影响安装支架2安装的可靠性。
[0039]本发明的中空线圈I的组数可根据感应淬火的时间来设定，同时相应的选用待用同等凸台数量的石墨块；中空线圈I穿过隔热板5后与冷却液进口管道3连接，围绕第一石墨块6上的凸台61 —圈后，从凸台61下部延伸到对称面的第二石墨块7的配合凸台71的上端，围绕该凸台71 —圈后，穿过隔热板5回到冷却液出口管道4中。
[0040]工作过程说明:
[0041 ] 高频感应淬火设备通常包括4个部分:电源控制柜，变压器柜，感应淬火器和循环冷却系统。高频感应淬火设备及循环冷却系统启动后，两个陶瓷冷却板8冷却水开始循环，同时冷却液通过冷却液进口管道3进入到中空线圈I内，通过中空线圈I循环后，回到冷却液出口管道4，带走感应淬火过程中产生的热量，使整个高频感应淬火器处可控的工作状态，从而保证了该高频感应淬火设备的连续运转。
[0042]如图5所示，轴类小零件或者弹簧等工件13通过机械手或者人工放置到齿轮座16上的芯棒14后，在传送带15的带动下，逐渐向高频感应淬火器运动；当运动到高频感应淬火器的中空线圈I的上端后，齿轮座16在主动齿轮(图中未画出)的带动下匀速旋转，从而带动芯棒14旋转，工件13在芯棒14的带动下自转使得零件均匀受热，同时在传送带15的作用下匀速通过高频感应淬火器的中空线圈1，而后将热处理后的工件13投入油池中，完成了整个油淬过程。由于该热处理过程仅持续2?3秒左右，因此零件表面无脱碳现象发生，同时效率大幅度提高。
[0043]以上所述的具体实施例，对本发明解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种高频淬火感应器，其特征在于，它包括: 冷却液进口管道⑶； 冷却液出口管道⑷； 第一石墨块(6)，所述第一石墨块(6)上设置有至少一个凸台(61); 第二石墨块(7)，所述第二石墨块(7)上设置有至少一个配合凸台(71)，所述凸台(61)和配合凸台(71) —一对应，并且所述凸台(61)和配合凸台(71)相对称设置； 至少一组中空线圈(I)，中空线圈(I)的起始端与冷却液进口管道(3)相连通，然后再围绕凸台(61) —圈后延伸至配合凸台(71)，并围绕配合凸台(71) —圈后与冷却液出口管道(4)相连通，并且中空线圈(I)上分别围绕凸台(61)和配合凸台(71)上的部分为U形状。2.根据权利要求1所述的高频淬火感应器，其特征在于:所述第一石墨块(6)和/或第二石墨块(7)的外侧设置有陶瓷冷却板(8)。3.根据权利要求2所述的高频淬火感应器，其特征在于:所述的陶瓷冷却板(8)具有陶瓷罩壳。4.根据权利要求2或3所述的高频淬火感应器，其特征在于:所述陶瓷冷却板(8)和第一石墨块(6)的外围罩有保温套(10)，和/或所述陶瓷冷却板(8)和第二石墨块(7)的外围罩有保温套(10)。5.根据权利要求4所述的高频淬火感应器，其特征在于:所述的保温套(10)为石棉套。6.根据权利要求1所述的高频淬火感应器，其特征在于:还包括隔热板(5)，所述的冷却液进口管道(3)和冷却液出口管道(4)位于隔热板(5)的一侧，所述的第一石墨块(6)、第二石墨块(7)和中空线圈(I)位于隔热板(5)的另一侧。7.根据权利要求6所述的高频淬火感应器，其特征在于:还包括安装支架(2)，所述安装支架⑵连接在隔热板(5)上，所述的冷却液进口管道(3)和/或冷却液出口管道(4)包括第一连接管(31)、衔接管(32)和第二连接管(33)，第一连接管(31)紧贴在安装支架(2)上，第二连接管(33)紧贴在隔热板(5)上，衔接管(32)的一端与第一连接管(33)连通，衔接管(32)的另一端与第二连接管(33)连通。8.根据权利要求2所述的高频淬火感应器，其特征在于:所述的陶瓷冷却板(8)上设置有进冷却液连接头(81)和出冷却液连接头(82)。
【专利摘要】本发明公开了一种高频淬火感应器，它包括：冷却液进口管道；冷却液出口管道；第一石墨块，所述第一石墨块上设置有至少一个凸台；第二石墨块，所述第二石墨块上设置有至少一个配合凸台，所述凸台和配合凸台一一对应，并且所述凸台和配合凸台相对称设置；至少一组中空线圈，中空线圈的起始端与冷却液进口管道相连通，然后再围绕凸台一圈后延伸至配合凸台，并围绕配合凸台一圈后与冷却液出口管道相连通，并且中空线圈上分别围绕凸台和配合凸台上的部分为U形状。本发明保证了零部件感应加热淬火的均匀性及产品质量的统一性，且实现了小型轴类或弹簧部件热处理的连续性规模化生产，大幅度地提高了生产效率。
【IPC分类】C21D1/10, C21D1/62
【公开号】CN104894340
【申请号】CN201510368359
【发明人】王峰, 田宏霞, 马仕麟
【申请人】常州机电职业技术学院
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月29日
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种高频淬火感应器，属于机械设备技术领域。
【背景技术】
[0002]目前，当前为满足各类小型轴类零件表面耐磨以及弹簧类零件高应力的要求，也可采用带式炉淬火+盐浴回火的方式进行处理，使之形成马氏体层，然而带式炉+盐浴回火的方式耗能比较大，且需要专用的设备来控制炉内的气氛和隔绝外部空气进入炉内，一旦炉内的空气隔绝装置出现故障，往往需要报废炉内所有的零件以防止脱碳的不合格零件流到客户。此外，每次使用带式炉对零件进行处理，都需要预先放置3?5件进行试样，待该试样检测合格后才能投入批量的零件进行处理，耗时2?3个小时。因此，采用带式炉+盐浴回火的方式对各类小型轴类零件及弹簧类零部件进行热处理，存在着风险高，生产效率低下的问题。
[0003]高频感应淬火设备是应用电磁感应原理结合现代电力电子技术针对表面淬火研制的一种设备，电子管高频的频率多为45-lOOKHz之间适合小型轴类淬火因为淬硬层比较浅加热速度较快，这种方法只是对工件一定深度的表面强化，而心部基本上保持处理前的组织和性能，因而可获得高强度，高耐磨性和高韧性的综合。又因是局部加热，所以能显著减少淬火变形，降减能耗。高频淬火机采用感应加热，其原理是将工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电(1000-300000HZ或更高)的空心铜管，产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个集肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-100(TC，而心部温度升高很小。目前为保证其表面硬度及淬硬层的均匀性，通常采用仿型线圈或者圆筒感应器，对单个零部件进行感应淬火加热，其缺点在于一组或几组零件逐一淬火加热，工作效率较低且一组或几组零部件之间表面硬度以及淬硬层会存在偏差。产品的质量与员工的作业水平息息相关，且无法实现批量的连续性规模化生产。因此迫切需要一种能够保证产品质量且能够实现连续规模化感应加热淬火装置。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种高频淬火感应器，它保证了零部件感应加热淬火的均匀性及产品质量的统一性，且实现了小型轴类或弹簧部件热处理的连续性规模化生产，大幅度地提高了生产效率。
[0005]为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是:一种高频淬火感应器，它包括:
[0006]冷却液进口管道；
[0007]冷却液出口管道；
[0008]第一石墨块，所述第一石墨块上设置有至少一个凸台；
[0009]第二石墨块，所述第二石墨块上设置有至少一个配合凸台，所述凸台和配合凸台一一对应，并且所述凸台和配合凸台相对称设置；
[0010]至少一组中空线圈，中空线圈的起始端与冷却液进口管道相连通，然后再围绕凸台一圈后延伸至配合凸台，并围绕配合凸台一圈后与冷却液出口管道相连通，并且中空线圈上分别围绕凸台和配合凸台上的部分为U形状。
[0011]进一步为了对石墨块进行冷却处理，所述第一石墨块和/或第二石墨块的外侧设置有陶瓷冷却板。
[0012]进一步，陶瓷冷却板具有陶瓷罩壳。
[0013]进一步，所述陶瓷冷却板和第一石墨块的外围罩有保温套，和/或所述陶瓷冷却板和第二石墨块的外围罩有保温套。
[0014]进一步，所述的保温套为石棉套。
[0015]进一步，高频淬火感应器还包括隔热板，所述的冷却液进口管道和冷却液出口管道位于隔热板的一侧，所述的第一石墨块、第二石墨块和中空线圈位于隔热板的另一侧。
[0016]进一步，高频淬火感应器还包括安装支架，安装支架连接在隔热板上，所述的冷却液进口管道和/或冷却液出口管道包括第一连接管、衔接管和第二连接管，第一连接管紧贴在安装支架上，第二连接管紧贴在隔热板上，衔接管的一端与第一连接管连通，衔接管的另一端与第二连接管连通。
[0017]进一步为了使陶瓷冷却板可以循环冷却，所述的陶瓷冷却板上设置有进冷却液连接头和出冷却液连接头。
[0018]采用了上述技术方案后，本发明保证了零部件感应加热淬火的均匀性及产品质量的统一性，且实现了小型轴类或弹簧部件热处理的连续性规模化生产，大幅度的提高了生产效率
【附图说明】
[0019]图1为本发明的高频淬火感应器的结构示意图；
[0020]图2为图1的俯视图；
[0021]图3为图2的A-A剖视图；
[0022]图4为图1的左视图；
[0023]图5为本发明的高频淬火感应器的工作示意图。
【具体实施方式】
[0024]为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。
[0025]如图1?5所示，一种高频淬火感应器，它包括:
[0026]冷却液进口管道3;
[0027]冷却液出口管道4;
[0028]第一石墨块6，第一石墨块6上设置有至少一个凸台61 ；
[0029]第二石墨块7，第二石墨块7上设置有至少一个配合凸台71，凸台61和配合凸台71——对应，并且凸台61和配合凸台71相对称设置；
[0030]至少一组中空线圈1，中空线圈I的起始端与冷却液进口管道3相连通，然后再围绕凸台61 —圈后延伸至配合凸台71，并围绕配合凸台71 —圈后与冷却液出口管道4相连通，并且中空线圈I上分别围绕凸台61和配合凸台71上的部分为U形状。
[0031]如图2所示，第一石墨块6和/或第二石墨块7的外侧设置有陶瓷冷却板8。
[0032]陶瓷冷却板8具有陶瓷罩壳。
[0033]如图2所示，陶瓷冷却板8和第一石墨块6的外围罩有保温套10，和/或所述陶瓷冷却板8和第二石墨块7的外围罩有保温套10。
[0034]保温套10为石棉套，但不限于此。
[0 035]如图5所示，高频淬火感应器还包括隔热板5，冷却液进口管道3和冷却液出口管道4位于隔热板5的一侧，所述的第一石墨块6、第二石墨块7和中空线圈I位于隔热板5的另一侧。
[0036]如图2所示，高频淬火感应器还包括安装支架2，安装支架2连接在隔热板5上，冷却液进口管道3和/或冷却液出口管道4包括第一连接管31、衔接管32和第二连接管33，第一连接管31紧贴在安装支架2上，第二连接管33紧贴在隔热板5上，衔接管32的一端与第一连接管33连通，衔接管32的另一端与第二连接管33连通。
[0037]如图2所示，陶瓷冷却板8上设置有进冷却液连接头81和出冷却液连接头82。
[0038]如图2所示，冷却液出口管道4采用与冷却液进口管道3相对称的布置方式，通过此种布置方式，降低安装支架2的温度，保证了整个安装支架2处于较低的温度下从而避免因热胀问题影响安装支架2安装的可靠性。
[0039]本发明的中空线圈I的组数可根据感应淬火的时间来设定，同时相应的选用待用同等凸台数量的石墨块；中空线圈I穿过隔热板5后与冷却液进口管道3连接，围绕第一石墨块6上的凸台61 —圈后，从凸台61下部延伸到对称面的第二石墨块7的配合凸台71的上端，围绕该凸台71 —圈后，穿过隔热板5回到冷却液出口管道4中。
[0040]工作过程说明:
[0041 ] 高频感应淬火设备通常包括4个部分:电源控制柜，变压器柜，感应淬火器和循环冷却系统。高频感应淬火设备及循环冷却系统启动后，两个陶瓷冷却板8冷却水开始循环，同时冷却液通过冷却液进口管道3进入到中空线圈I内，通过中空线圈I循环后，回到冷却液出口管道4，带走感应淬火过程中产生的热量，使整个高频感应淬火器处可控的工作状态，从而保证了该高频感应淬火设备的连续运转。
[0042]如图5所示，轴类小零件或者弹簧等工件13通过机械手或者人工放置到齿轮座16上的芯棒14后，在传送带15的带动下，逐渐向高频感应淬火器运动；当运动到高频感应淬火器的中空线圈I的上端后，齿轮座16在主动齿轮(图中未画出)的带动下匀速旋转，从而带动芯棒14旋转，工件13在芯棒14的带动下自转使得零件均匀受热，同时在传送带15的作用下匀速通过高频感应淬火器的中空线圈1，而后将热处理后的工件13投入油池中，完成了整个油淬过程。由于该热处理过程仅持续2?3秒左右，因此零件表面无脱碳现象发生，同时效率大幅度提高。
[0043]以上所述的具体实施例，对本发明解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种高频淬火感应器，其特征在于，它包括: 冷却液进口管道⑶； 冷却液出口管道⑷； 第一石墨块(6)，所述第一石墨块(6)上设置有至少一个凸台(61); 第二石墨块(7)，所述第二石墨块(7)上设置有至少一个配合凸台(71)，所述凸台(61)和配合凸台(71) —一对应，并且所述凸台(61)和配合凸台(71)相对称设置； 至少一组中空线圈(I)，中空线圈(I)的起始端与冷却液进口管道(3)相连通，然后再围绕凸台(61) —圈后延伸至配合凸台(71)，并围绕配合凸台(71) —圈后与冷却液出口管道(4)相连通，并且中空线圈(I)上分别围绕凸台(61)和配合凸台(71)上的部分为U形状。2.根据权利要求1所述的高频淬火感应器，其特征在于:所述第一石墨块(6)和/或第二石墨块(7)的外侧设置有陶瓷冷却板(8)。3.根据权利要求2所述的高频淬火感应器，其特征在于:所述的陶瓷冷却板(8)具有陶瓷罩壳。4.根据权利要求2或3所述的高频淬火感应器，其特征在于:所述陶瓷冷却板(8)和第一石墨块(6)的外围罩有保温套(10)，和/或所述陶瓷冷却板(8)和第二石墨块(7)的外围罩有保温套(10)。5.根据权利要求4所述的高频淬火感应器，其特征在于:所述的保温套(10)为石棉套。6.根据权利要求1所述的高频淬火感应器，其特征在于:还包括隔热板(5)，所述的冷却液进口管道(3)和冷却液出口管道(4)位于隔热板(5)的一侧，所述的第一石墨块(6)、第二石墨块(7)和中空线圈(I)位于隔热板(5)的另一侧。7.根据权利要求6所述的高频淬火感应器，其特征在于:还包括安装支架(2)，所述安装支架⑵连接在隔热板(5)上，所述的冷却液进口管道(3)和/或冷却液出口管道(4)包括第一连接管(31)、衔接管(32)和第二连接管(33)，第一连接管(31)紧贴在安装支架(2)上，第二连接管(33)紧贴在隔热板(5)上，衔接管(32)的一端与第一连接管(33)连通，衔接管(32)的另一端与第二连接管(33)连通。8.根据权利要求2所述的高频淬火感应器，其特征在于:所述的陶瓷冷却板(8)上设置有进冷却液连接头(81)和出冷却液连接头(82)。
【专利摘要】本发明公开了一种高频淬火感应器，它包括：冷却液进口管道；冷却液出口管道；第一石墨块，所述第一石墨块上设置有至少一个凸台；第二石墨块，所述第二石墨块上设置有至少一个配合凸台，所述凸台和配合凸台一一对应，并且所述凸台和配合凸台相对称设置；至少一组中空线圈，中空线圈的起始端与冷却液进口管道相连通，然后再围绕凸台一圈后延伸至配合凸台，并围绕配合凸台一圈后与冷却液出口管道相连通，并且中空线圈上分别围绕凸台和配合凸台上的部分为U形状。本发明保证了零部件感应加热淬火的均匀性及产品质量的统一性，且实现了小型轴类或弹簧部件热处理的连续性规模化生产，大幅度地提高了生产效率。
【IPC分类】C21D1/10, C21D1/62
【公开号】CN104894340
【申请号】CN201510368359
【发明人】王峰, 田宏霞, 马仕麟
【申请人】常州机电职业技术学院
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月29日
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