用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管及验证方法
用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管及验证方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及长输埋地管道检测技术领域，特别涉及一种用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管及验证方法。
【背景技术】
[0002]目前，埋地管道检测技术主要围绕金属本体缺陷、防腐绝缘层缺陷和管道运行环境这三大问题上。对应防腐绝缘层缺陷的检测，目前已研制出来的主流检测方法有直流电位梯度法、管中电流法和音频检测法等。
[0003]从我国20余年来在长输埋地管道方面的检测案例上所公开发表的一些技术论文成果，以及我们这几年亲身经历过的检验案例来看，每一种检测技术都有其优越性，也有其局限性。防腐层检测技术，无论在国外还是国内都比较成熟了，对于防腐层质量的检测能力都是很强的，但是不同方法、不同设备之间又都有其各自的特点，有些侧重整体评价，有些侧重找漏点。
[0004]因此，我们怎样才能更加有效的使用现有这些技术设备来对长输埋地管道进行检测、提高检测检出率呢？到目前为止，本领域内还没有一个类似长输埋地管道的标准试样，来对所使用的这些设备进行对比验证。毕竟埋地管道是敷设在地下的，属于看不见摸不着的压力设备，检测数据出来后，有时偶然开挖一两处进行验证而已，目前国内外也没有一个比较系统的对比这些检测设备的有效性的权威论证或者是一些公开的对比数据。在实际应用中，尽管从检测结果来看，能发现很多缺陷，而且也开挖了一些位置进行验证，但还是常常存在检测不到位的现象。
[0005]由此可见，怎样才能将管道运行本身存在的问题可以通过各种现有检测设备进行互补检测，寻找到最优的检测设备组合，达到“只要有缺陷就能检出来，没有缺陷就没有显示”的效果，最大限度地降低管道运行风险，成为长输埋地管道检测技术的新课题。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，通过该试样管，可对多种外防腐层检测设备的测试能力进行反复验证，提高检测设备的准确性，从而为管道的安全使用提供更高的保障。
[0007]本发明的另一目的在于提供一种通过上述试样管实现的用于防腐层检测仪测试能力验证的验证方法。
[0008]本发明的技术方案为:一种用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，管道包括金属管和防腐层，金属管表面涂布防腐层，管道上分布有多种缺陷纹路，各缺陷纹路包括防腐层减薄、防腐层破损和防腐层剥离；管道直径为500?1016mm，管道长度多50m ;管道上设有探头环，管道外接阴极保护方式的线路。
[0009]所述防腐层减薄在管道上的分布情况如下:
[0010]以管道上靠近低温室(即天然气的存储室)一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，
[0011]距离起点9m处的3点钟方向，设置边长为15mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属，
[0012]距离起点17.5m处的4点钟方向，设置边长为20mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属，
[0013]距离起点25m处的8点钟方向，设置直径为50mm的圆形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属，
[0014]距离起点28m处的9点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属，
[0015]距离起点72m处的12点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属。
[0016]所述防腐层破损在管道上的分布情况如下:
[0017]以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，
[0018]距离起点6m处的3点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0019]距离起点12.5m处的4点钟方向，设置长度为8mm，宽度为5mm的矩形防腐层破损，
露出金属，金属损失率为0，
[0020]距离起点为23.5m的6点钟方向，设置直径为1mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0021]距离起点35m处的8点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0022]距离起点39.1m处的3点钟方向，设置长度为15mm，宽度为1mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0023]距离起点46m处的4点钟方向，设置长度为8mm，宽度为7mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0024]距离起点55m处的8点钟方向，设置直径为1mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0025]距离起点65m处的8点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0026]距离起点69.5m处的3点钟方向，设置长度为50mm，宽度为30mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0027]距离起点75m处的12点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O。
[0028]所述防腐层剥离在管道上的分布情况如下:
[0029]以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，
[0030]距离起点39m处的3点钟方向，设置长度为15mm，宽度为1mm的矩形防腐层剥离，
未露出金属，
[0031]距离起点43m处的5点钟方向，设置边长为15mm的方形防腐层剥离，未露出金属，
[0032]距离起点50m处的12点钟方向，设置直径为50mm的圆形防腐层剥离，未露出金属，
[0033]距离起点60m处的9点钟方向，设置边长为200mm的方形防腐层剥离，未露出金属，
[0034]距离起点70m处的12点钟方向，设置边长为200mm的方形防腐层剥离，未露出金属。
[0035]所述管道主要由弯头、短节和直管焊接组成，按照天然气的输送方向，分别为第一弯头、第一直管、第二直管、第三直管、第四直管、第五直管、第一短节、第二弯头、第二短节、第六直管和第三弯头，管道两端设有活动盖板，管道的埋设深度为1.2m。
[0036]所述管道上设有两个探头环，第三直管和第四直管的连接处设有第一探头环，第二短节上设有第二探头环。
[0037]本发明根据上述试样管实现一种用于防腐层检测仪测试能力验证的验证方法，包括以下步骤:
[0038](I)将试样管上的各缺陷纹路记录，并将各缺陷纹路相应的参数形成数据库；
[0039](2)将试样管埋藏于地下1.2米的深处；
[0040](3)安装外防腐层检测设备后，按外防腐层检测设备相应的测试方法对试样管进行测试，获取测试结果；
[0041](4)将测试结果与数据库中的各参数进行对比分析，从而验证外防腐层检测设备的测试能力是否达标。
[0042]所述步骤(3)中，外防腐层检测设备的测试结果包括试样管的埋藏位置、试样管的埋藏深度、缺陷纹路在管道上的位置和缺陷纹路的大小。 [0043]所述步骤(3)中，外防腐层检测设备对试样管进行测试时，通过向试样管发送一个交流信息源，此时在试样管的缺陷纹路处会形成电流回路，并将产生的信号向地面辐射，在缺陷纹路正上方的辐射信号最强，从而判断分析缺陷纹路的各参数。
[0044]所述步骤(3)中，外防腐层检测设备为C-SCAN管道检测系统、PCM+电流测绘系统、DCVG直流电位梯度检测系统、CIPS密间隔管地电位检测系统或WN-58系列音频检测系统，各外防腐层检测设备进行测试验证时，根据其通用的操作方法进行即可。
[0045]本发明相对于现有技术，具有以下有益效果:
[0046]本试样管是对国内天然气管网结构所存在的问题进行深入调查和研宄后所进行设计的，根据目前长输埋地管道在实际工况中所产生的各种缺陷形式，在试样管上模拟制出相应的缺陷纹路，利用试验对拟用于实际管道检验的设备进行比对，找出达到最大检验检出率的设备组合，从而提高现有检测设备的准确性，为管道的安全使用提供更高的保障。
[0047]在检测设备达标的前提下，通过检测设备对试样管的检测操作，也可用于测试操作人员的检测水平，更好地保证管道安全。
[0048]本试样管上的缺陷纹路设计，集合了国内外几十年来关于长输埋地管道的安全管理过程中所发现的实际缺陷和国内外研宄机构所研发出来的外防腐层检测设备对应的敏感缺陷，完全符合实际公开可能产生的管道缺陷情况。
[0049]本试样管及其验证方法使用时，可将各缺陷纹路对应的参数建立成数据库，制定出切实可行的埋地长输管道检验作业指导书，有利于行业指导，对新检测设备的研发也具有指导意义。
【附图说明】
[0050]图1为本试样管的结构示意图。
【具体实施方式】
[0051]下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
[0052]实施例
[0053]本实施例是针对广东省天然气管网的结构而模拟设计的。
[0054]一种用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，管道包括金属管和防腐层，金属管表面涂布防腐层，管道上分布有多种缺陷纹路，各缺陷纹路包括防腐层减薄、防腐层破损和防腐层剥离；管道直径为500?1016mm，管道长度多50m ;管道上设有探头环，管道外接阴极保护方式的线路。
[0055]防腐层减薄在管道上的分布情况如下:以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点9m处的3点钟方向，设置边长为15mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属；距离起点17.5m处的4点钟方向，设置边长为20mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属；距离起点25m处的8点钟方向，设置直径为50mm的圆形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属；距离起点28m处的9点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属；距离起点72m处的12点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属。
[0056]防腐层破损在管道上的分布情况如下:以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点6m处的3点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点12.5m处的4点钟方向，设置长度为8_，宽度为5_的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点为23.5m的6点钟方向，设置直径为1mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点35m处的8点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点39.1m处的3点钟方向，设置长度为15mm，宽度为1mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点46m处的4点钟方向，设置长度为8mm，宽度为7mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点55m处的8点钟方向，设置直径为1mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点65m处的8点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点69.5m处的3点钟方向，设置长度为50mm，宽度为30mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点75m处的12点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O。
[0057]防腐层剥离在管道上的分布情况如下:以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点39m处的3点钟方向，设置长度为15mm，宽度为1mm的矩形防腐层剥离，未露出金属；距离起点43m处的5点钟方向，设置边长为15mm的方形防腐层剥离，未露出金属；距离起点50m处的12点钟方向，设置直径为50mm的圆形防腐层剥离，未露出金属；距离起点60m处的9点钟方向，设置边长为200mm的方形防腐层剥离，未露出金属；距离起点70m处的12点钟方向，设置边长为200_的方形防腐层剥离，未露出金属。
[0058]如图1所示，管道主要由弯头、短节和直管焊接组成，按照天然气的输送方向，分别为第一弯头1、第一直管2、第二直管3、第三直管4、第四直管5、第五直管6、第一短节7、第二弯头8、第二短节9、第六直管10和第三弯头11，管道两端设有活动盖板，管道的埋设深度为1.2m。其中，短节的长度分别为Im左右。
[0059]第三直管和第四直管的连接处设有第一探头环12，第二短节上设有第二探头环13，管道外接阴极保护方式的线路。
[0060]本试样管主要用于验证外防腐层检测设备的的测试能力，本试样管使用时，先将试样管上的各缺陷纹路记录，并使各参数形成数据库，然后根据一般埋地管道的设置深度，将试样管埋藏于地下，待验证设备按其相应的测试方法对试样管进行测试，获得测试结果后，将测试结果与数据库中预存的试样管参数进行对比分析，从而判断待验证设备的测试能力是否达标。外防腐层检测设备的原理是:通过向地下管道发送一个交流信息源，当地下管道防腐层被腐蚀，在漏点处就会形成电流回路，将产生的漏点信号向地面辐射，并在漏点正上方辐射信号最大，根据这一原理找到漏蚀点，可在不挖开的情况下查出地下金属管道的走向、深度和绝缘防腐层腐蚀点、泄漏点的位置，一般可检测地下5m内的金属管道，发射距离50m?5km。
[0061]根据上述试样管实现一种用于防腐层检测仪测试能力验证的验证方法，包括以下步骤:
[0062](I)将试样管上的各缺陷纹路记录，并将各缺陷纹路相应的参数形成数据库；
[0063](2)将试样管埋藏于地下1.2米的深处；
[0064](3)安装外防腐层检测设备后，按外防腐层检测设备相应的测试方法对试样管进行测试，获取测试结果；
[0065](4)将测试结果与数据库中的各参数进行对比分析，从而验证外防腐层检测设备的测试能力是否达标。
[0066]步骤(3)中，外防腐层检测设备的测试结果包括试样管的埋藏位置、试样管的埋藏深度、缺陷纹路在管道上的位置和缺陷纹路的大小。
[0067]步骤(3)中，外防腐层检测设备对试样管进行 测试时，通过向试样管发送一个交流信息源，此时在试样管的缺陷纹路处会形成电流回路，并将产生的信号向地面辐射，在缺陷纹路正上方的辐射信号最强，从而判断分析缺陷纹路的各参数。
[0068]步骤(3)中，外防腐层检测设备为C-SCAN管道检测系统、PCM+电流测绘系统、DCVG直流电位梯度检测系统、CIPS密间隔管地电位检测系统或WN-58系列音频检测系统，各外防腐层检测设备进行测试验证时，根据其通用的操作方法进行即可。
[0069]如上所述，便可较好地实现本发明，上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；即凡依本
【发明内容】
所作的均等变化与修饰，都为本发明权利要求所要求保护的范围所涵盖。
【主权项】
1.用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，管道包括金属管和防腐层，金属管表面涂布防腐层，管道上分布有多种缺陷纹路，各缺陷纹路包括防腐层减薄、防腐层破损和防腐层剥离；管道直径为500?1016mm，管道长度多50m ;管道上设有探头环，管道外接阴极保护方式的线路。2.根据权利要求1所述用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述防腐层减薄在管道上的分布情况如下: 以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面， 距离起点9m处的3点钟方向，设置边长为15mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%,未露出金属， 距离起点17.5m处的4点钟方向，设置边长为20mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属， 距离起点25m处的8点钟方向，设置直径为50mm的圆形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%,未露出金属， 距离起点28m处的9点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%,未露出金属， 距离起点72m处的12点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属。3.根据权利要求1所述用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述防腐层破损在管道上的分布情况如下: 以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面， 距离起点6m处的3点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点12.5m处的4点钟方向，设置长度为8mm，宽度为5mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点为23.5m的6点钟方向，设置直径为1mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点35m处的8点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点39.1m处的3点钟方向，设置长度为15mm，宽度为1mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点46m处的4点钟方向，设置长度为8mm，宽度为7mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点55m处的8点钟方向，设置直径为1mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点65m处的8点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点69.5m处的3点钟方向，设置长度为50mm，宽度为30mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，距离起点75m处的12点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0。4.根据权利要求1所述用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述防腐层剥离在管道上的分布情况如下:以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点39m处的3点钟方向，设置长度为15mm，宽度为10mm的矩形防腐层剥离，未露出金属，距离起点43m处的5点钟方向，设置边长为15mm的方形防腐层剥离，未露出金属，距离起点50m处的12点钟方向，设置直径为50mm的圆形防腐层剥离，未露出金属，距离起点60m处的9点钟方向，设置边长为200mm的方形防腐层剥离，未露出金属，距离起点70m处的12点钟方向，设置边长为200mm的方形防腐层剥离，未露出金属。5.根据权利要求1所述用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述管道主要由弯头、短节和直管焊接组成，按照天然气的输送方向，分别为第一弯头、第一直管、第二直管、第三直管、第四直管、第五直管、第一短节、第二弯头、第二短节、第六直管和第三弯头，管道两端设有活动盖板，管道的埋设深度为1.2m。6.根据权利要求5所述用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述管道上设有两个探头环，第三直管和第四直管的连接处设有第一探头环，第二短节上设有第二探头环。7.根据权利要求1?6任一项所述试样管实现一种用于防腐层检测仪测试能力验证的验证方法，其特征在于，包括以下步骤:(1)将试样管上的各缺陷纹路记录，并将各缺陷纹路相应的参数形成数据库；(2)将试样管埋藏于地下1.2米的深处；(3)安装外防腐层检测设备后，按外防腐层检测设备相应的测试方法对试样管进行测试，获取测试结果；(4)将测试结果与数据库中的各参数进行对比分析，从而验证外防腐层检测设备的测试能力是否达标。8.根据权利要求7所述一种用于防腐层检测仪测试能力验证的验证方法，其特征在于，所述步骤(3)中，外防腐层检测设备的测试结果包括试样管的埋藏位置、试样管的埋藏深度、缺陷纹路在管道上的位置和缺陷纹路的大小。9.根据权利要求7所述一种用于防腐层检测仪测试能力验证的验证方法，其特征在于，所述步骤(3)中，外防腐层检测设备对试样管进行测试时，通过向试样管发送一个交流信息源，此时在试样管的缺陷纹路处会形成电流回路，并将产生的信号向地面辐射，在缺陷纹路正上方的辐射信号最强，从而判断分析缺陷纹路的各参数。10.根据权利要求7所述一种用于防腐层检测仪测试能力验证的验证方法，其特征在于，所述步骤(3)中，外防腐层检测设备为C-SCAN管道检测系统、PCM+电流测绘系统、DCVG直流电位梯度检测系统、CIPS密间隔管地电位检测系统或WN-58系列音频检测系统。
【专利摘要】本发明公开一种用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管及验证方法，管道包括金属管和防腐层，金属管表面涂布防腐层，管道上分布有多种缺陷纹路，各缺陷纹路包括防腐层减薄、防腐层破损和防腐层剥离；管道直径为500～1016mm，管道长度≥50m；管道上设有探头环，管道外接阴极保护方式的线路。其验证方法是先将试样管上的各缺陷纹路记录，并形成数据库，将试样管埋藏于地下，待验证设备按其相应的测试方法对试样管进行测试，将测试结果与数据库中预存的参数进行对比分析，从而判断待验证设备的测试能力是否达标。本发明可对多种外防腐层检测设备的测试能力进行反复验证，提高检测设备的准确性，从而为管道的安全使用提供更高的保障。
【IPC分类】G01N27/00, G01N29/30, G01N33/00
【公开号】CN104897856
【申请号】CN201510293552
【发明人】郑炯, 杨树斌, 蒙仲英, 曹炳亮, 夏祝福, 王宏君, 陈培宁, 刘文飞, 张宇
【申请人】广东省特种设备检测研究院
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月1日
【技术领域】
[0001]本发明涉及长输埋地管道检测技术领域，特别涉及一种用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管及验证方法。
【背景技术】
[0002]目前，埋地管道检测技术主要围绕金属本体缺陷、防腐绝缘层缺陷和管道运行环境这三大问题上。对应防腐绝缘层缺陷的检测，目前已研制出来的主流检测方法有直流电位梯度法、管中电流法和音频检测法等。
[0003]从我国20余年来在长输埋地管道方面的检测案例上所公开发表的一些技术论文成果，以及我们这几年亲身经历过的检验案例来看，每一种检测技术都有其优越性，也有其局限性。防腐层检测技术，无论在国外还是国内都比较成熟了，对于防腐层质量的检测能力都是很强的，但是不同方法、不同设备之间又都有其各自的特点，有些侧重整体评价，有些侧重找漏点。
[0004]因此，我们怎样才能更加有效的使用现有这些技术设备来对长输埋地管道进行检测、提高检测检出率呢？到目前为止，本领域内还没有一个类似长输埋地管道的标准试样，来对所使用的这些设备进行对比验证。毕竟埋地管道是敷设在地下的，属于看不见摸不着的压力设备，检测数据出来后，有时偶然开挖一两处进行验证而已，目前国内外也没有一个比较系统的对比这些检测设备的有效性的权威论证或者是一些公开的对比数据。在实际应用中，尽管从检测结果来看，能发现很多缺陷，而且也开挖了一些位置进行验证，但还是常常存在检测不到位的现象。
[0005]由此可见，怎样才能将管道运行本身存在的问题可以通过各种现有检测设备进行互补检测，寻找到最优的检测设备组合，达到“只要有缺陷就能检出来，没有缺陷就没有显示”的效果，最大限度地降低管道运行风险，成为长输埋地管道检测技术的新课题。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，通过该试样管，可对多种外防腐层检测设备的测试能力进行反复验证，提高检测设备的准确性，从而为管道的安全使用提供更高的保障。
[0007]本发明的另一目的在于提供一种通过上述试样管实现的用于防腐层检测仪测试能力验证的验证方法。
[0008]本发明的技术方案为:一种用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，管道包括金属管和防腐层，金属管表面涂布防腐层，管道上分布有多种缺陷纹路，各缺陷纹路包括防腐层减薄、防腐层破损和防腐层剥离；管道直径为500?1016mm，管道长度多50m ;管道上设有探头环，管道外接阴极保护方式的线路。
[0009]所述防腐层减薄在管道上的分布情况如下:
[0010]以管道上靠近低温室(即天然气的存储室)一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，
[0011]距离起点9m处的3点钟方向，设置边长为15mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属，
[0012]距离起点17.5m处的4点钟方向，设置边长为20mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属，
[0013]距离起点25m处的8点钟方向，设置直径为50mm的圆形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属，
[0014]距离起点28m处的9点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属，
[0015]距离起点72m处的12点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属。
[0016]所述防腐层破损在管道上的分布情况如下:
[0017]以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，
[0018]距离起点6m处的3点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0019]距离起点12.5m处的4点钟方向，设置长度为8mm，宽度为5mm的矩形防腐层破损，
露出金属，金属损失率为0，
[0020]距离起点为23.5m的6点钟方向，设置直径为1mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0021]距离起点35m处的8点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0022]距离起点39.1m处的3点钟方向，设置长度为15mm，宽度为1mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0023]距离起点46m处的4点钟方向，设置长度为8mm，宽度为7mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0024]距离起点55m处的8点钟方向，设置直径为1mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0025]距离起点65m处的8点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0026]距离起点69.5m处的3点钟方向，设置长度为50mm，宽度为30mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，
[0027]距离起点75m处的12点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O。
[0028]所述防腐层剥离在管道上的分布情况如下:
[0029]以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，
[0030]距离起点39m处的3点钟方向，设置长度为15mm，宽度为1mm的矩形防腐层剥离，
未露出金属，
[0031]距离起点43m处的5点钟方向，设置边长为15mm的方形防腐层剥离，未露出金属，
[0032]距离起点50m处的12点钟方向，设置直径为50mm的圆形防腐层剥离，未露出金属，
[0033]距离起点60m处的9点钟方向，设置边长为200mm的方形防腐层剥离，未露出金属，
[0034]距离起点70m处的12点钟方向，设置边长为200mm的方形防腐层剥离，未露出金属。
[0035]所述管道主要由弯头、短节和直管焊接组成，按照天然气的输送方向，分别为第一弯头、第一直管、第二直管、第三直管、第四直管、第五直管、第一短节、第二弯头、第二短节、第六直管和第三弯头，管道两端设有活动盖板，管道的埋设深度为1.2m。
[0036]所述管道上设有两个探头环，第三直管和第四直管的连接处设有第一探头环，第二短节上设有第二探头环。
[0037]本发明根据上述试样管实现一种用于防腐层检测仪测试能力验证的验证方法，包括以下步骤:
[0038](I)将试样管上的各缺陷纹路记录，并将各缺陷纹路相应的参数形成数据库；
[0039](2)将试样管埋藏于地下1.2米的深处；
[0040](3)安装外防腐层检测设备后，按外防腐层检测设备相应的测试方法对试样管进行测试，获取测试结果；
[0041](4)将测试结果与数据库中的各参数进行对比分析，从而验证外防腐层检测设备的测试能力是否达标。
[0042]所述步骤(3)中，外防腐层检测设备的测试结果包括试样管的埋藏位置、试样管的埋藏深度、缺陷纹路在管道上的位置和缺陷纹路的大小。 [0043]所述步骤(3)中，外防腐层检测设备对试样管进行测试时，通过向试样管发送一个交流信息源，此时在试样管的缺陷纹路处会形成电流回路，并将产生的信号向地面辐射，在缺陷纹路正上方的辐射信号最强，从而判断分析缺陷纹路的各参数。
[0044]所述步骤(3)中，外防腐层检测设备为C-SCAN管道检测系统、PCM+电流测绘系统、DCVG直流电位梯度检测系统、CIPS密间隔管地电位检测系统或WN-58系列音频检测系统，各外防腐层检测设备进行测试验证时，根据其通用的操作方法进行即可。
[0045]本发明相对于现有技术，具有以下有益效果:
[0046]本试样管是对国内天然气管网结构所存在的问题进行深入调查和研宄后所进行设计的，根据目前长输埋地管道在实际工况中所产生的各种缺陷形式，在试样管上模拟制出相应的缺陷纹路，利用试验对拟用于实际管道检验的设备进行比对，找出达到最大检验检出率的设备组合，从而提高现有检测设备的准确性，为管道的安全使用提供更高的保障。
[0047]在检测设备达标的前提下，通过检测设备对试样管的检测操作，也可用于测试操作人员的检测水平，更好地保证管道安全。
[0048]本试样管上的缺陷纹路设计，集合了国内外几十年来关于长输埋地管道的安全管理过程中所发现的实际缺陷和国内外研宄机构所研发出来的外防腐层检测设备对应的敏感缺陷，完全符合实际公开可能产生的管道缺陷情况。
[0049]本试样管及其验证方法使用时，可将各缺陷纹路对应的参数建立成数据库，制定出切实可行的埋地长输管道检验作业指导书，有利于行业指导，对新检测设备的研发也具有指导意义。
【附图说明】
[0050]图1为本试样管的结构示意图。
【具体实施方式】
[0051]下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
[0052]实施例
[0053]本实施例是针对广东省天然气管网的结构而模拟设计的。
[0054]一种用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，管道包括金属管和防腐层，金属管表面涂布防腐层，管道上分布有多种缺陷纹路，各缺陷纹路包括防腐层减薄、防腐层破损和防腐层剥离；管道直径为500?1016mm，管道长度多50m ;管道上设有探头环，管道外接阴极保护方式的线路。
[0055]防腐层减薄在管道上的分布情况如下:以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点9m处的3点钟方向，设置边长为15mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属；距离起点17.5m处的4点钟方向，设置边长为20mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属；距离起点25m处的8点钟方向，设置直径为50mm的圆形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属；距离起点28m处的9点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属；距离起点72m处的12点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属。
[0056]防腐层破损在管道上的分布情况如下:以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点6m处的3点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点12.5m处的4点钟方向，设置长度为8_，宽度为5_的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点为23.5m的6点钟方向，设置直径为1mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点35m处的8点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点39.1m处的3点钟方向，设置长度为15mm，宽度为1mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点46m处的4点钟方向，设置长度为8mm，宽度为7mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点55m处的8点钟方向，设置直径为1mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点65m处的8点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点69.5m处的3点钟方向，设置长度为50mm，宽度为30mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点75m处的12点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O。
[0057]防腐层剥离在管道上的分布情况如下:以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点39m处的3点钟方向，设置长度为15mm，宽度为1mm的矩形防腐层剥离，未露出金属；距离起点43m处的5点钟方向，设置边长为15mm的方形防腐层剥离，未露出金属；距离起点50m处的12点钟方向，设置直径为50mm的圆形防腐层剥离，未露出金属；距离起点60m处的9点钟方向，设置边长为200mm的方形防腐层剥离，未露出金属；距离起点70m处的12点钟方向，设置边长为200_的方形防腐层剥离，未露出金属。
[0058]如图1所示，管道主要由弯头、短节和直管焊接组成，按照天然气的输送方向，分别为第一弯头1、第一直管2、第二直管3、第三直管4、第四直管5、第五直管6、第一短节7、第二弯头8、第二短节9、第六直管10和第三弯头11，管道两端设有活动盖板，管道的埋设深度为1.2m。其中，短节的长度分别为Im左右。
[0059]第三直管和第四直管的连接处设有第一探头环12，第二短节上设有第二探头环13，管道外接阴极保护方式的线路。
[0060]本试样管主要用于验证外防腐层检测设备的的测试能力，本试样管使用时，先将试样管上的各缺陷纹路记录，并使各参数形成数据库，然后根据一般埋地管道的设置深度，将试样管埋藏于地下，待验证设备按其相应的测试方法对试样管进行测试，获得测试结果后，将测试结果与数据库中预存的试样管参数进行对比分析，从而判断待验证设备的测试能力是否达标。外防腐层检测设备的原理是:通过向地下管道发送一个交流信息源，当地下管道防腐层被腐蚀，在漏点处就会形成电流回路，将产生的漏点信号向地面辐射，并在漏点正上方辐射信号最大，根据这一原理找到漏蚀点，可在不挖开的情况下查出地下金属管道的走向、深度和绝缘防腐层腐蚀点、泄漏点的位置，一般可检测地下5m内的金属管道，发射距离50m?5km。
[0061]根据上述试样管实现一种用于防腐层检测仪测试能力验证的验证方法，包括以下步骤:
[0062](I)将试样管上的各缺陷纹路记录，并将各缺陷纹路相应的参数形成数据库；
[0063](2)将试样管埋藏于地下1.2米的深处；
[0064](3)安装外防腐层检测设备后，按外防腐层检测设备相应的测试方法对试样管进行测试，获取测试结果；
[0065](4)将测试结果与数据库中的各参数进行对比分析，从而验证外防腐层检测设备的测试能力是否达标。
[0066]步骤(3)中，外防腐层检测设备的测试结果包括试样管的埋藏位置、试样管的埋藏深度、缺陷纹路在管道上的位置和缺陷纹路的大小。
[0067]步骤(3)中，外防腐层检测设备对试样管进行 测试时，通过向试样管发送一个交流信息源，此时在试样管的缺陷纹路处会形成电流回路，并将产生的信号向地面辐射，在缺陷纹路正上方的辐射信号最强，从而判断分析缺陷纹路的各参数。
[0068]步骤(3)中，外防腐层检测设备为C-SCAN管道检测系统、PCM+电流测绘系统、DCVG直流电位梯度检测系统、CIPS密间隔管地电位检测系统或WN-58系列音频检测系统，各外防腐层检测设备进行测试验证时，根据其通用的操作方法进行即可。
[0069]如上所述，便可较好地实现本发明，上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；即凡依本
【发明内容】
所作的均等变化与修饰，都为本发明权利要求所要求保护的范围所涵盖。
【主权项】
1.用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，管道包括金属管和防腐层，金属管表面涂布防腐层，管道上分布有多种缺陷纹路，各缺陷纹路包括防腐层减薄、防腐层破损和防腐层剥离；管道直径为500?1016mm，管道长度多50m ;管道上设有探头环，管道外接阴极保护方式的线路。2.根据权利要求1所述用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述防腐层减薄在管道上的分布情况如下: 以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面， 距离起点9m处的3点钟方向，设置边长为15mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%,未露出金属， 距离起点17.5m处的4点钟方向，设置边长为20mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属， 距离起点25m处的8点钟方向，设置直径为50mm的圆形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%,未露出金属， 距离起点28m处的9点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%,未露出金属， 距离起点72m处的12点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属。3.根据权利要求1所述用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述防腐层破损在管道上的分布情况如下: 以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面， 距离起点6m处的3点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点12.5m处的4点钟方向，设置长度为8mm，宽度为5mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点为23.5m的6点钟方向，设置直径为1mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点35m处的8点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点39.1m处的3点钟方向，设置长度为15mm，宽度为1mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点46m处的4点钟方向，设置长度为8mm，宽度为7mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点55m处的8点钟方向，设置直径为1mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点65m处的8点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点69.5m处的3点钟方向，设置长度为50mm，宽度为30mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0，距离起点75m处的12点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0。4.根据权利要求1所述用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述防腐层剥离在管道上的分布情况如下:以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点39m处的3点钟方向，设置长度为15mm，宽度为10mm的矩形防腐层剥离，未露出金属，距离起点43m处的5点钟方向，设置边长为15mm的方形防腐层剥离，未露出金属，距离起点50m处的12点钟方向，设置直径为50mm的圆形防腐层剥离，未露出金属，距离起点60m处的9点钟方向，设置边长为200mm的方形防腐层剥离，未露出金属，距离起点70m处的12点钟方向，设置边长为200mm的方形防腐层剥离，未露出金属。5.根据权利要求1所述用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述管道主要由弯头、短节和直管焊接组成，按照天然气的输送方向，分别为第一弯头、第一直管、第二直管、第三直管、第四直管、第五直管、第一短节、第二弯头、第二短节、第六直管和第三弯头，管道两端设有活动盖板，管道的埋设深度为1.2m。6.根据权利要求5所述用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述管道上设有两个探头环，第三直管和第四直管的连接处设有第一探头环，第二短节上设有第二探头环。7.根据权利要求1?6任一项所述试样管实现一种用于防腐层检测仪测试能力验证的验证方法，其特征在于，包括以下步骤:(1)将试样管上的各缺陷纹路记录，并将各缺陷纹路相应的参数形成数据库；(2)将试样管埋藏于地下1.2米的深处；(3)安装外防腐层检测设备后，按外防腐层检测设备相应的测试方法对试样管进行测试，获取测试结果；(4)将测试结果与数据库中的各参数进行对比分析，从而验证外防腐层检测设备的测试能力是否达标。8.根据权利要求7所述一种用于防腐层检测仪测试能力验证的验证方法，其特征在于，所述步骤(3)中，外防腐层检测设备的测试结果包括试样管的埋藏位置、试样管的埋藏深度、缺陷纹路在管道上的位置和缺陷纹路的大小。9.根据权利要求7所述一种用于防腐层检测仪测试能力验证的验证方法，其特征在于，所述步骤(3)中，外防腐层检测设备对试样管进行测试时，通过向试样管发送一个交流信息源，此时在试样管的缺陷纹路处会形成电流回路，并将产生的信号向地面辐射，在缺陷纹路正上方的辐射信号最强，从而判断分析缺陷纹路的各参数。10.根据权利要求7所述一种用于防腐层检测仪测试能力验证的验证方法，其特征在于，所述步骤(3)中，外防腐层检测设备为C-SCAN管道检测系统、PCM+电流测绘系统、DCVG直流电位梯度检测系统、CIPS密间隔管地电位检测系统或WN-58系列音频检测系统。
【专利摘要】本发明公开一种用于防腐层检测仪测试能力验证的试样管及验证方法，管道包括金属管和防腐层，金属管表面涂布防腐层，管道上分布有多种缺陷纹路，各缺陷纹路包括防腐层减薄、防腐层破损和防腐层剥离；管道直径为500～1016mm，管道长度≥50m；管道上设有探头环，管道外接阴极保护方式的线路。其验证方法是先将试样管上的各缺陷纹路记录，并形成数据库，将试样管埋藏于地下，待验证设备按其相应的测试方法对试样管进行测试，将测试结果与数据库中预存的参数进行对比分析，从而判断待验证设备的测试能力是否达标。本发明可对多种外防腐层检测设备的测试能力进行反复验证，提高检测设备的准确性，从而为管道的安全使用提供更高的保障。
【IPC分类】G01N27/00, G01N29/30, G01N33/00
【公开号】CN104897856
【申请号】CN201510293552
【发明人】郑炯, 杨树斌, 蒙仲英, 曹炳亮, 夏祝福, 王宏君, 陈培宁, 刘文飞, 张宇
【申请人】广东省特种设备检测研究院
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月1日
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