液晶显示装置及其液晶屏的制作方法
液晶显示装置及其液晶屏的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及液晶显示技术，特别涉及液晶显示装置及其液晶屏。
【背景技术】
[0002]如图1所示，在液晶显示装置的制造过程中，需要将液晶屏100的连接端子101与液晶屏驱动电路相互连接在一起。例如，在FOG(FPC on Glass)工艺中，采用柔性电路板(FPC)将液晶屏驱动电路板与液晶面板相互连接在一起。还例如在COG (Chip on Glass)工艺中，将液晶屏驱动IC(integrated circuit)元件直接安装在液晶屏100上。
[0003]采用FOG工艺(或采用COG工艺)时，当柔性电路板200的连接端子201 (或液晶屏驱动IC元件上的连接端子)与液晶屏100上的连接端子101相互连接时，先将各向异性导电膜17 (Anisotropic Conductive Film) 300粘贴在液晶屏100的连接端子101上，再将柔性电路板200的连接端子201 (或液晶屏驱动IC元件上的连接端子)按压到各向异性导电膜300上。两种连接端子之间的各向异性导电膜300被压扁，散布在各向异性导电膜300内的导电粒子301形成接通这两种连接端子的触点。
[0004]在单个柔性电路板的连接端子201 (或液晶屏驱动IC元件上的连接端子)和与其相应的一个液晶屏的连接端子101之间的导电粒子301的分散均匀性和数量会影响这两个连接端子之间的导电性能。导电粒子301分布越均匀这两个连接端子之间的导电稳定性越高。同时，这两个连接端子之间的导电粒子301的数量还需要达到一个预设值这两个连接端子才能形成良好的电连接。所以在压接完成后，还需要根据这些导电粒子301在两个连接端子之间的数量以及导电粒子301的分散均匀性来评估压接效果。
[0005]由于柔性电路板200的连接端子201 (或液晶屏驱动IC元件上的连接端子)和液晶屏100上的连接端子101均不透明，通常采用观察导电粒子201挤压液晶屏的连接端子而在连接端子上形成的压痕来判断压接效果。但有些液晶屏的连接端子101的厚度较大，例如其厚度大于或等于600nm，即使导电粒子301挤压这些液晶屏的连接端子，也难以在这些液晶屏100的连接端子101上形成能被观察到的压痕。
【发明内容】
[0006]针对上述技术问题，本发明提出了一种液晶屏，其包括:阵列基板，阵列基板的一个板面上设置有第一端子以及与第一端子相互分开的检测膜，
[0007]在向所述第一端子和所述检测膜上同时压接各向异性导电膜时，各向异性导电膜内的导电粒子压迫检测膜后能在检测膜上形成能从阵列基板背离检测膜的一侧观察到的压痕。
[0008]在一个具体的实施例中，第一端子的厚度大于检测膜的厚度。
[0009]在一个具体的实施例中，第一端子与检测膜的厚度之差小于或等于500nm，检测膜的厚度小于或等于300nm。
[0010]在一个具体的实施例中，检测膜与第一端子的面积相同。
[0011]在一个具体的实施例中，液晶屏设置有多个第一端子和多个检测膜。
[0012]在一个具体的实施例中，多个检测膜和多个第一端子依次沿一条直线排列。
[0013]在一个具体的实施例中，板面包括连接区以及与连接区相邻的检测区，多个第一端子设置在连接区，多个检测膜设置在检测区，
[0014]除检测膜外阵列基板在检测区范围内的部分均透明。
[0015]在一个具体的实施例中，阵列基板设置有多个检测区，连接区设置在相邻两个检测区之间。
[0016]在一个具体的实施例中，检测膜为金属膜，检测膜用于与第一端子一同压接在各向异性导电膜上。
[0017]本发明还提出一种液晶显示装置，其包括如上所述的液晶屏。
[0018]在将检测膜与各项异性导电膜进行压接后，检测膜上单位面积上的压痕数量和压痕在检测膜上分布的均匀程度分别可以表示第一端子上的单位面积上的导电粒子数量和这些导电粒子分布的均匀程度。这样，本领域的技术人员即可根据根据检测膜上单位面积上的压痕数量以及压痕在检测膜上分布的均匀程度来判断液晶屏的压接效果。
【附图说明】
[0019]在下文中将基于实施例并参考附图来对本发明进行更详细的描述。其中:
[0020]图1显示了现有的一种液晶屏与柔性电路板压接后的结构示意图；
[0021]图2显示了本发明的一种实施方式的液晶屏的俯视示意图；
[0022]图3显示了本发明的一种实施方式中对各向异性导电膜进行预加压后的连接示意图；
[0023]图4显示了本发明的一种实施方式中对柔性电路板进行加压后的连接示意图。
[0024]在附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例绘制。
【具体实施方式】
[0025]下面将结合附图对本发明作进一步说明。
[0026]图2显示了本发明的一种实施例中的液晶屏I的结构。液晶屏I包括彩膜基板4、阵列基板3、框胶以及液晶。彩膜基板4与阵列基板3相互平行。框胶呈矩形框状，框胶设置在彩膜基板4与阵列基板3之间。框胶、彩膜基板4和阵列基板3围合成盒形结构2。液晶被封装在盒形结构2内。阵列基板3的连接端5伸出盒形结构2。
[0027]阵列基板3包括玻璃基板13、薄膜场效应晶体管、信号线9、绝缘层。玻璃基板13为阵列基板3的骨架。薄膜场效应晶体管、信号线9和绝缘层均设置在玻璃基板13的同一侦U。信号线9是扫描线和数据线。薄膜场效应晶体管的栅极连接到扫描线，薄膜场效应晶体管的源极连接到数据线。绝缘层将扫描线和数据线分隔开来。每根信号线9的端部均设置有第一端子10。
[0028]信号线9和第一端子10均呈膜状。例如，扫描线以及与其相连的第一端子10是由沉积在玻璃基板13上的第一金属膜图形化而形成的。数据线以及与其相连的第一端子10是由沉积在绝缘层上的第二金属膜图形化而形成的。这些第一端子10通常均设置在阵列基板3的连接端5，扫描线和数据线延伸到阵列基板3的连接端5。阵列基板3的板面上设置有连接区7，多个第一端子10均被集中设置在的连接区7内。
[0029]在本实施例中，阵列基板3设置有连接区7的板面上还设置有检测区8。在检测区8内设置有检测膜11。检测区8与连接区7相互靠近。这样第一端子10和检测膜11均位于玻璃基板13的同一侧，且相互靠近。检测膜11为大致的矩形片。优选地，检测膜11为金属膜。更优选地，第一端子10和检测膜11均包括附着在玻璃基板13上的钼膜以及附着在钼膜上的铜膜。铜膜具有良好的导电能力。钼膜作为铜膜的基底能更牢固地附着在玻璃基板13上。这样，第一端子10和检测膜11就能更牢固地附着在玻璃基板13上。检测膜11的厚度设置得较薄，以使得检测膜11容易形变。
[0030]柔性电路板20包括基材21和多个铜箔。铜箔为条形。铜箔设置在基材21上。铜箔在柔性电路板20内形成多根导线。铜箔的一个端部形成用于与第一端子电连接的第二端子22。第二端子22的形状和数量分别与第一端子10的形状和数量相匹配。
[0031]各向异性导电膜17包括粘料18和导电粒子14。导电粒子14离散地分布在粘料18中形成层状结构。导电粒子14通常包括树脂粒和包裹树脂粒的金属外壳。粘料18通常为绝缘的粘合剂。粘料18优选为热固化型粘合剂。
[0032]在本实施例中，采用柔性电路板20与液晶屏I相互压接在一起。具体压接步骤如下:
[0 033]将连接区7与检测区8清洗干净。尤其需要将第一端子10和检测膜11上的异物和污物清理干净，以防止第一端子10之间短路、污物腐蚀第一端子10以及在加压时异物顶碎显示屏。优选地，首先采用空气吹扫，将大颗粒异物清理干净。再采用酒精浸湿的尼龙布或聚酯纤维布擦拭，以出去小颗粒异物。
[0034]如图3所示，将各向异性导电膜17覆盖连接区7和检测区8，然后对各向异性导电膜17进行预加压。通常采用被缓冲层16覆盖住的压头15在各向异性导电膜17上进行预加压。缓冲层16通常由柔性材料或弹性材料制成。各向异性导电膜17背离阵列基板3上的一侧还覆盖有底膜，以防止各向异性导电膜17与缓冲层16相互粘接。通过预加压，使得检测膜11和第一端子10与压头15之间的各向异性导电膜17内的导电粒子14均被压扁。在预加压的过程，导电粒子14受到来自压头15的压力后挤压检测膜11，使得检测膜11形变。又由于检测膜11较薄，这样检测膜11与导电粒子14相互作用的部分向玻璃基板13一侧凸出，在检测膜11上形成从玻璃基板13 —侧能观察到的压痕12。这样，各向异性导电膜17就初步粘在第一端子10和检测膜11上。最后，将各向异性导电膜上的底膜撕下。
[0035]如图4所示，将柔性电路板20上的第二连接端子与第一端子10--对齐后，将柔性电路板20压在各向异性导电膜17背离第一端子10的一侧。然后米用被加热的压头15对柔性电路板20加压，使得柔性电路板20上的第一端子10与导电粒子14相互抵接。这样，导电粒子14两侧分别抵接第一端子10和第二端子22，使得柔性电路板20与液晶屏I之间形成电连接。同时，粘料18受热而固化，粘料18将柔性电路板20与液晶屏I相互粘接在一起。
[0036]用显微镜观察检测膜11上的压痕12。根据检测膜11上单位面积上的压痕12数量以及压痕12在检测膜11上分布的均匀程度来判断第一端子10与第二端子22之间的压接效果。由于在预加压时压头15对各向异性导电膜17进行均匀加压，各向异性导电膜17内的导电粒子14挤压检测膜11和第一端子10。检测膜11和第一端子10受到挤压后向内凹陷，导电粒子14的一部分嵌入到检测膜11和第一端子10凹陷处。这样，再次进行加压时，导电粒子14在第一端子10和检测膜11上的位置难以发生变化。从而，压痕12的均匀程度和单位面积上分布的数量即可分别表示压接完成后检测膜11上导电粒子14分布的均匀程度以及单位面积上分布的数量。同时，由于压头15覆盖有由柔性材料或弹性材料制成的缓冲层16，检测膜11与第一端子10的厚度差在500nm以内时这两者上的导电粒子14分布的均匀程度以及导电粒子14的单位面积数量相差很小。所以检测膜11上单位面积上的压痕12数量和压痕12在检测膜11上分布的均匀程度分别可以表示第一端子10与第二端子22之间的单位面积上的导电粒子14数量和这些导电粒子14分布的均匀程度。这样，本领域的技术人员即可根据根据检测膜11上单位面积上的压痕12数量以及压痕12在检测膜11上分布的均匀程度来判断第一端子10与第二端子22之间的压接效果。
[0037]优选地，检测膜11的厚度小于或等于300nm。厚度小于或等于300nm的检测膜11可以保证在与其相互作用的每个导电粒子14均能在检测膜11上形成可以被观测到的压痕
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[0038]优选地，检测膜11与第一端子10的面积相同。检测膜11与第一端子10的面积相同时，检测膜11上形成的压痕12能更精确地反应出第一端子10与第二端子22之间的压接效果。
[0039]优选地，连接区7内设置有多个第一端子10，检测区8内设置有多个检测膜11。从多个检测膜11上获得的压痕12在单位面积上的平均数量以及平均的均匀程度，能更客观地反映第一端子10与第二端子22之间的压接效果。
[0040]更优选地，多个第一端子10沿直线排列，多个检测膜11也沿该直线排列。这样可以采用条形的压头15来进行压接，压头15上的压力分布更均匀，第一端子10上的导电粒子14分布与检测膜11上的导电粒子14的分布更接近。
[0041]更优选地，除检测膜11外，阵列基板3在检测区8内的部分透明。这样，检测区8内的检测膜11上形成的压痕12更容易被观测到，压痕12更明显。
[0042]更优选地，阵列基板3设置有多个检测区8和多个连接区7，连接区设置在相邻两个检测区8之间。多个连接区内的检测膜上的压痕可以更精确地反映相邻的检测区内的第一端子上的压接效果。由此，多个检测区内的检测膜上的压痕可以反映出每个连接区内的压接效果。
[0043]虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。
【主权项】
1.一种液晶屏，包括:阵列基板， 所述阵列基板的一个板面上设置有第一端子和与所述第一端子相互分开的检测膜，在压接各向异性导电膜时，各向异性导电膜内的导电粒子压迫所述检测膜后能在所述检测膜上形成能从所述阵列基板背离所述检测膜的一侧观察到的压痕。2.根据权利要求1所述的液晶屏，其特征在于，所述第一端子的厚度大于所述检测膜的厚度。3.根据权利要求2所述的液晶屏，其特征在于，所述第一端子与所述检测膜的厚度之差小于或等于500nm，所述检测膜的厚度小于或等于300nm。4.根据权利要求1所述的液晶屏，其特征在于，所述检测膜与所述第一端子的面积相同。5.根据权利要求1至4中任一项所述的液晶屏，其特征在于，所述液晶屏设置有多个所述第一端子和多个所述检测膜。6.根据权利要求5中所述的液晶屏，其特征在于，多个所述检测膜和多个所述第一端子依次沿一条直线排列。7.根据权利要求6中所述的液晶屏，其特征在于，所述板面包括连接区以及与所述连接区相邻的检测区，多个所述第一端子设置在所述连接区，多个所述检测膜设置在检测区， 除所述检测膜外，所述阵列基板在所述检测区范围内的部分均透明。8.根据权利要求7中所述的液晶屏，其特征在于，所述阵列基板设置有多个检测区，所述连接区设置在相邻两个所述检测区之间。9.根据权利要求1中所述的液晶屏，其特征在于，所述检测膜为金属膜，所述检测膜用于与所述第一端子一同压接在各向异性导电膜上。10.一种液晶显示装置，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的液晶屏。
【专利摘要】本发明提出了一种液晶显示装置及其液晶屏。液晶屏包括：阵列基板，所述阵列基板的一个板面上设置有第一端子以及与所述第一端子相互分开的检测膜，各向异性导电膜内的导电粒子压迫所述检测膜后能在所述检测膜上形成能从所述阵列基板背离所述检测膜的一侧观察到的压痕。在将检测膜与各项异性导电膜进行压接后，检测膜上单位面积上的压痕数量和压痕在检测膜上分布的均匀程度分别可以表示第一端子上的单位面积上的导电粒子数量和这些导电粒子分布的均匀程度。这样，本领域的技术人员即可根据检测膜上单位面积上的压痕数量以及压痕在检测膜上分布的均匀程度来判断液晶屏的压接效果。
【IPC分类】G02F1/13, G02F1/1345
【公开号】CN104898336
【申请号】CN201510344766
【发明人】宋涛
【申请人】武汉华星光电技术有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月19日
【技术领域】
[0001]本发明涉及液晶显示技术，特别涉及液晶显示装置及其液晶屏。
【背景技术】
[0002]如图1所示，在液晶显示装置的制造过程中，需要将液晶屏100的连接端子101与液晶屏驱动电路相互连接在一起。例如，在FOG(FPC on Glass)工艺中，采用柔性电路板(FPC)将液晶屏驱动电路板与液晶面板相互连接在一起。还例如在COG (Chip on Glass)工艺中，将液晶屏驱动IC(integrated circuit)元件直接安装在液晶屏100上。
[0003]采用FOG工艺(或采用COG工艺)时，当柔性电路板200的连接端子201 (或液晶屏驱动IC元件上的连接端子)与液晶屏100上的连接端子101相互连接时，先将各向异性导电膜17 (Anisotropic Conductive Film) 300粘贴在液晶屏100的连接端子101上，再将柔性电路板200的连接端子201 (或液晶屏驱动IC元件上的连接端子)按压到各向异性导电膜300上。两种连接端子之间的各向异性导电膜300被压扁，散布在各向异性导电膜300内的导电粒子301形成接通这两种连接端子的触点。
[0004]在单个柔性电路板的连接端子201 (或液晶屏驱动IC元件上的连接端子)和与其相应的一个液晶屏的连接端子101之间的导电粒子301的分散均匀性和数量会影响这两个连接端子之间的导电性能。导电粒子301分布越均匀这两个连接端子之间的导电稳定性越高。同时，这两个连接端子之间的导电粒子301的数量还需要达到一个预设值这两个连接端子才能形成良好的电连接。所以在压接完成后，还需要根据这些导电粒子301在两个连接端子之间的数量以及导电粒子301的分散均匀性来评估压接效果。
[0005]由于柔性电路板200的连接端子201 (或液晶屏驱动IC元件上的连接端子)和液晶屏100上的连接端子101均不透明，通常采用观察导电粒子201挤压液晶屏的连接端子而在连接端子上形成的压痕来判断压接效果。但有些液晶屏的连接端子101的厚度较大，例如其厚度大于或等于600nm，即使导电粒子301挤压这些液晶屏的连接端子，也难以在这些液晶屏100的连接端子101上形成能被观察到的压痕。
【发明内容】
[0006]针对上述技术问题，本发明提出了一种液晶屏，其包括:阵列基板，阵列基板的一个板面上设置有第一端子以及与第一端子相互分开的检测膜，
[0007]在向所述第一端子和所述检测膜上同时压接各向异性导电膜时，各向异性导电膜内的导电粒子压迫检测膜后能在检测膜上形成能从阵列基板背离检测膜的一侧观察到的压痕。
[0008]在一个具体的实施例中，第一端子的厚度大于检测膜的厚度。
[0009]在一个具体的实施例中，第一端子与检测膜的厚度之差小于或等于500nm，检测膜的厚度小于或等于300nm。
[0010]在一个具体的实施例中，检测膜与第一端子的面积相同。
[0011]在一个具体的实施例中，液晶屏设置有多个第一端子和多个检测膜。
[0012]在一个具体的实施例中，多个检测膜和多个第一端子依次沿一条直线排列。
[0013]在一个具体的实施例中，板面包括连接区以及与连接区相邻的检测区，多个第一端子设置在连接区，多个检测膜设置在检测区，
[0014]除检测膜外阵列基板在检测区范围内的部分均透明。
[0015]在一个具体的实施例中，阵列基板设置有多个检测区，连接区设置在相邻两个检测区之间。
[0016]在一个具体的实施例中，检测膜为金属膜，检测膜用于与第一端子一同压接在各向异性导电膜上。
[0017]本发明还提出一种液晶显示装置，其包括如上所述的液晶屏。
[0018]在将检测膜与各项异性导电膜进行压接后，检测膜上单位面积上的压痕数量和压痕在检测膜上分布的均匀程度分别可以表示第一端子上的单位面积上的导电粒子数量和这些导电粒子分布的均匀程度。这样，本领域的技术人员即可根据根据检测膜上单位面积上的压痕数量以及压痕在检测膜上分布的均匀程度来判断液晶屏的压接效果。
【附图说明】
[0019]在下文中将基于实施例并参考附图来对本发明进行更详细的描述。其中:
[0020]图1显示了现有的一种液晶屏与柔性电路板压接后的结构示意图；
[0021]图2显示了本发明的一种实施方式的液晶屏的俯视示意图；
[0022]图3显示了本发明的一种实施方式中对各向异性导电膜进行预加压后的连接示意图；
[0023]图4显示了本发明的一种实施方式中对柔性电路板进行加压后的连接示意图。
[0024]在附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例绘制。
【具体实施方式】
[0025]下面将结合附图对本发明作进一步说明。
[0026]图2显示了本发明的一种实施例中的液晶屏I的结构。液晶屏I包括彩膜基板4、阵列基板3、框胶以及液晶。彩膜基板4与阵列基板3相互平行。框胶呈矩形框状，框胶设置在彩膜基板4与阵列基板3之间。框胶、彩膜基板4和阵列基板3围合成盒形结构2。液晶被封装在盒形结构2内。阵列基板3的连接端5伸出盒形结构2。
[0027]阵列基板3包括玻璃基板13、薄膜场效应晶体管、信号线9、绝缘层。玻璃基板13为阵列基板3的骨架。薄膜场效应晶体管、信号线9和绝缘层均设置在玻璃基板13的同一侦U。信号线9是扫描线和数据线。薄膜场效应晶体管的栅极连接到扫描线，薄膜场效应晶体管的源极连接到数据线。绝缘层将扫描线和数据线分隔开来。每根信号线9的端部均设置有第一端子10。
[0028]信号线9和第一端子10均呈膜状。例如，扫描线以及与其相连的第一端子10是由沉积在玻璃基板13上的第一金属膜图形化而形成的。数据线以及与其相连的第一端子10是由沉积在绝缘层上的第二金属膜图形化而形成的。这些第一端子10通常均设置在阵列基板3的连接端5，扫描线和数据线延伸到阵列基板3的连接端5。阵列基板3的板面上设置有连接区7，多个第一端子10均被集中设置在的连接区7内。
[0029]在本实施例中，阵列基板3设置有连接区7的板面上还设置有检测区8。在检测区8内设置有检测膜11。检测区8与连接区7相互靠近。这样第一端子10和检测膜11均位于玻璃基板13的同一侧，且相互靠近。检测膜11为大致的矩形片。优选地，检测膜11为金属膜。更优选地，第一端子10和检测膜11均包括附着在玻璃基板13上的钼膜以及附着在钼膜上的铜膜。铜膜具有良好的导电能力。钼膜作为铜膜的基底能更牢固地附着在玻璃基板13上。这样，第一端子10和检测膜11就能更牢固地附着在玻璃基板13上。检测膜11的厚度设置得较薄，以使得检测膜11容易形变。
[0030]柔性电路板20包括基材21和多个铜箔。铜箔为条形。铜箔设置在基材21上。铜箔在柔性电路板20内形成多根导线。铜箔的一个端部形成用于与第一端子电连接的第二端子22。第二端子22的形状和数量分别与第一端子10的形状和数量相匹配。
[0031]各向异性导电膜17包括粘料18和导电粒子14。导电粒子14离散地分布在粘料18中形成层状结构。导电粒子14通常包括树脂粒和包裹树脂粒的金属外壳。粘料18通常为绝缘的粘合剂。粘料18优选为热固化型粘合剂。
[0032]在本实施例中，采用柔性电路板20与液晶屏I相互压接在一起。具体压接步骤如下:
[0 033]将连接区7与检测区8清洗干净。尤其需要将第一端子10和检测膜11上的异物和污物清理干净，以防止第一端子10之间短路、污物腐蚀第一端子10以及在加压时异物顶碎显示屏。优选地，首先采用空气吹扫，将大颗粒异物清理干净。再采用酒精浸湿的尼龙布或聚酯纤维布擦拭，以出去小颗粒异物。
[0034]如图3所示，将各向异性导电膜17覆盖连接区7和检测区8，然后对各向异性导电膜17进行预加压。通常采用被缓冲层16覆盖住的压头15在各向异性导电膜17上进行预加压。缓冲层16通常由柔性材料或弹性材料制成。各向异性导电膜17背离阵列基板3上的一侧还覆盖有底膜，以防止各向异性导电膜17与缓冲层16相互粘接。通过预加压，使得检测膜11和第一端子10与压头15之间的各向异性导电膜17内的导电粒子14均被压扁。在预加压的过程，导电粒子14受到来自压头15的压力后挤压检测膜11，使得检测膜11形变。又由于检测膜11较薄，这样检测膜11与导电粒子14相互作用的部分向玻璃基板13一侧凸出，在检测膜11上形成从玻璃基板13 —侧能观察到的压痕12。这样，各向异性导电膜17就初步粘在第一端子10和检测膜11上。最后，将各向异性导电膜上的底膜撕下。
[0035]如图4所示，将柔性电路板20上的第二连接端子与第一端子10--对齐后，将柔性电路板20压在各向异性导电膜17背离第一端子10的一侧。然后米用被加热的压头15对柔性电路板20加压，使得柔性电路板20上的第一端子10与导电粒子14相互抵接。这样，导电粒子14两侧分别抵接第一端子10和第二端子22，使得柔性电路板20与液晶屏I之间形成电连接。同时，粘料18受热而固化，粘料18将柔性电路板20与液晶屏I相互粘接在一起。
[0036]用显微镜观察检测膜11上的压痕12。根据检测膜11上单位面积上的压痕12数量以及压痕12在检测膜11上分布的均匀程度来判断第一端子10与第二端子22之间的压接效果。由于在预加压时压头15对各向异性导电膜17进行均匀加压，各向异性导电膜17内的导电粒子14挤压检测膜11和第一端子10。检测膜11和第一端子10受到挤压后向内凹陷，导电粒子14的一部分嵌入到检测膜11和第一端子10凹陷处。这样，再次进行加压时，导电粒子14在第一端子10和检测膜11上的位置难以发生变化。从而，压痕12的均匀程度和单位面积上分布的数量即可分别表示压接完成后检测膜11上导电粒子14分布的均匀程度以及单位面积上分布的数量。同时，由于压头15覆盖有由柔性材料或弹性材料制成的缓冲层16，检测膜11与第一端子10的厚度差在500nm以内时这两者上的导电粒子14分布的均匀程度以及导电粒子14的单位面积数量相差很小。所以检测膜11上单位面积上的压痕12数量和压痕12在检测膜11上分布的均匀程度分别可以表示第一端子10与第二端子22之间的单位面积上的导电粒子14数量和这些导电粒子14分布的均匀程度。这样，本领域的技术人员即可根据根据检测膜11上单位面积上的压痕12数量以及压痕12在检测膜11上分布的均匀程度来判断第一端子10与第二端子22之间的压接效果。
[0037]优选地，检测膜11的厚度小于或等于300nm。厚度小于或等于300nm的检测膜11可以保证在与其相互作用的每个导电粒子14均能在检测膜11上形成可以被观测到的压痕
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[0038]优选地，检测膜11与第一端子10的面积相同。检测膜11与第一端子10的面积相同时，检测膜11上形成的压痕12能更精确地反应出第一端子10与第二端子22之间的压接效果。
[0039]优选地，连接区7内设置有多个第一端子10，检测区8内设置有多个检测膜11。从多个检测膜11上获得的压痕12在单位面积上的平均数量以及平均的均匀程度，能更客观地反映第一端子10与第二端子22之间的压接效果。
[0040]更优选地，多个第一端子10沿直线排列，多个检测膜11也沿该直线排列。这样可以采用条形的压头15来进行压接，压头15上的压力分布更均匀，第一端子10上的导电粒子14分布与检测膜11上的导电粒子14的分布更接近。
[0041]更优选地，除检测膜11外，阵列基板3在检测区8内的部分透明。这样，检测区8内的检测膜11上形成的压痕12更容易被观测到，压痕12更明显。
[0042]更优选地，阵列基板3设置有多个检测区8和多个连接区7，连接区设置在相邻两个检测区8之间。多个连接区内的检测膜上的压痕可以更精确地反映相邻的检测区内的第一端子上的压接效果。由此，多个检测区内的检测膜上的压痕可以反映出每个连接区内的压接效果。
[0043]虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。
【主权项】
1.一种液晶屏，包括:阵列基板， 所述阵列基板的一个板面上设置有第一端子和与所述第一端子相互分开的检测膜，在压接各向异性导电膜时，各向异性导电膜内的导电粒子压迫所述检测膜后能在所述检测膜上形成能从所述阵列基板背离所述检测膜的一侧观察到的压痕。2.根据权利要求1所述的液晶屏，其特征在于，所述第一端子的厚度大于所述检测膜的厚度。3.根据权利要求2所述的液晶屏，其特征在于，所述第一端子与所述检测膜的厚度之差小于或等于500nm，所述检测膜的厚度小于或等于300nm。4.根据权利要求1所述的液晶屏，其特征在于，所述检测膜与所述第一端子的面积相同。5.根据权利要求1至4中任一项所述的液晶屏，其特征在于，所述液晶屏设置有多个所述第一端子和多个所述检测膜。6.根据权利要求5中所述的液晶屏，其特征在于，多个所述检测膜和多个所述第一端子依次沿一条直线排列。7.根据权利要求6中所述的液晶屏，其特征在于，所述板面包括连接区以及与所述连接区相邻的检测区，多个所述第一端子设置在所述连接区，多个所述检测膜设置在检测区， 除所述检测膜外，所述阵列基板在所述检测区范围内的部分均透明。8.根据权利要求7中所述的液晶屏，其特征在于，所述阵列基板设置有多个检测区，所述连接区设置在相邻两个所述检测区之间。9.根据权利要求1中所述的液晶屏，其特征在于，所述检测膜为金属膜，所述检测膜用于与所述第一端子一同压接在各向异性导电膜上。10.一种液晶显示装置，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的液晶屏。
【专利摘要】本发明提出了一种液晶显示装置及其液晶屏。液晶屏包括：阵列基板，所述阵列基板的一个板面上设置有第一端子以及与所述第一端子相互分开的检测膜，各向异性导电膜内的导电粒子压迫所述检测膜后能在所述检测膜上形成能从所述阵列基板背离所述检测膜的一侧观察到的压痕。在将检测膜与各项异性导电膜进行压接后，检测膜上单位面积上的压痕数量和压痕在检测膜上分布的均匀程度分别可以表示第一端子上的单位面积上的导电粒子数量和这些导电粒子分布的均匀程度。这样，本领域的技术人员即可根据检测膜上单位面积上的压痕数量以及压痕在检测膜上分布的均匀程度来判断液晶屏的压接效果。
【IPC分类】G02F1/13, G02F1/1345
【公开号】CN104898336
【申请号】CN201510344766
【发明人】宋涛
【申请人】武汉华星光电技术有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月19日
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