一种电位器自动切线包装机的封装组件的制作方法
一种电位器自动切线包装机的封装组件的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明属于电位器制造技术领域，具体涉及一种电位器自动切线包装机的封装组件。
【背景技术】
[0002]电位器是一种可调的电子元件，它是由一个电阻体和一个转动或滑动系统组成。当电阻体的两个固定触点之间外加一个电压时，通过转动或滑动系统改变触点在电阻体上的位置，在动触点与固定触点之间便可得到一个与动触点位置成一定关系的电压。电位器常常用作分压器、变阻器及电流控制器等。现有的一种通用电位器，电位器的下端设有三条引线，生产的过程中，我们需要将引线按照规定的长度切断，并对引线进行校直，传统的生产是通过人工将引线切断并校直，并将校直引线后的电位器人工封装在包装管内，该方法效率低，人工成本高，显然已经无法适应现代化生产的需求。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是解决上述问题，提供一种自动化完成电位器封装的用于电位器自动切线包装机的封装组件。
[0004]为解决上述技术问题，本发明的技术方案是:一种电位器自动切线包装机的封装组件，包括校直通道、第一气缸和第二气缸，所述校直通道的下端设有用于电位器引线通过的凹槽；校直通道与第一气缸相连，从而实现竖直方向的位移，第二气缸和校直通道在水平面的投影在同一直线上，所述第二气缸用于将校直通道内的电位器顶出。
[0005]优选地，所述封装组件还包括可步进运动的面板以及平行设置在面板上的包装管，所述包装管的入口端与第二气缸可伸缩的一端相对。
[0006]优选地，所述封装组件还包括滚珠丝杆和步进电机，步进电机与滚珠丝杆的螺杆相连，用于驱动螺杆，滚珠丝杆的螺母与面板相连，用于带动面板步进运动。
[0007]本发明的有益效果是:本发明所提供的电位器自动切线包装机的封装组件，完成电位器引线的校直和切断后，通过第一气缸使校直通道下降到特定位置，最后通过第二气缸将切线后的电位器推入包装管；整个过程完全自动化，大大提高了效率，降低了成本。
【附图说明】
[0008]图1是本发明电位器自动切线包装机的结构示意图；
[0009]图2是本发明电位器自动切线包装机的侧视图；
[0010]图3是本发明校直组件的部分示意图；
[0011]图4是本发明凹模的示意图；
[0012]图5是本发明凸模和刀具的示意图。
[0013]附图标记说明:1、机架；21、进料通道；31、凹模；32、凸模；33、校直通道；34、第一气缸；35、第三气缸；36、第一夹具；37、第四气缸；38、第二夹具；39、第二气缸；41、刀具；5、 面板；6、包装管。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的说明:
[0015]如图1至图5所示，本发明的电位器自动切线包装机，包括机架1、进料组件、检测组件、校直组件、切线组件和封装组件，机架I主要用于安装包装机的各个组件到相应的位置，这些组件包括但不限于:进料组件、检测组件、校直组件、切线组件和封装组件；进料组件用于向校直组件输送电位器，包括进料通道21，进料通道21入口的一端与振动盘相连，振动盘属于现有技术，是一种辅助送料设备，它通过振动将电位器自动有序定向排列，使电位器引线朝下，整齐准确地输送到进料通道21。
[0016]校直组件包括凹模31、凸模32、第三气缸35、第一夹具36、第四气缸37和第二夹具38，第三气缸35和第四气缸37相对设置，其中第三气缸35可伸缩的一端上设有第一夹具36，凹模31安装第一夹具36上；第四气缸37可伸缩的一端上设有第二夹具38，凸模32安装在第二夹具38上，通过凹模31和凸模32的相对运动完成电位器引线的校直；本实施例中的凹模31和凸模32相对设置，凹模31相对于凸模32的一端设有齿形凸起，凸模32相对于凹模31的一端也设有齿形凸起，当凹模31和凸模32接触时，它们的齿形凸起互相交错，从而将电位器的引线在凹模31的齿根处进行校直，凸模32的齿形凸起齿尖处还凹设有用于校直电位器引线的凹槽，用于容纳电位器引线，其中凹模31和凸模32的厚度与最终电位器引线的长度一致，且凹模31和凸模32的下表面平齐；凹模31为一体加工，凸模32的数量为五，并排安装在第二夹具38上，使得凸模32的齿尖与凹模31的齿根一一对应。
[0017]切线组件包括刀具41，刀具41也安装在第二夹具38上，位于凸模32下方，与凸模32的下表面贴齐，且刀具41的刀刃部分突出于凸模32，这样当凸模32伸出时，刀具41联动将电位器的引线切断。
[0018]封装组件包括校直通道33、第一气缸34、第二气缸39、面板5、包装管6、滚珠丝杆和步进电机，第一气缸34安装在机架I上，校直通道33上端与第一气缸34可伸缩的一端相连，且校直通道33位于凹模31和凸模32之间，和进料通道21在水平面的投影在同一直线上，当校直通道33竖直方向移动到与进料通道21平齐时，电位器正好沿进料通道21进入校直通道33，校直通道33的下端设有用于电位器引线通过的凹槽，在该实施例中，校直通道33的长度恰好等于五个电位器的排列长度，检测组件设于校直通道33背离进料通道21的一端，检测组件为光电传感器，用于检测校直通道33处的电位器是否到位；第二气缸39和校直通道33在水平面的投影也在同一直线上，由于校直通道33设于凹模31和凸模32之间，当校直组件和切线组件完成电位器引线的校直和切断后，凹模31和凸模32在第三气缸35和第四气缸37的作用下缩回，校直通道33在第一气缸34的作用下向下移动，到位后校直通道33的入口端与第二气缸39相对，第二气缸39可伸缩的一端伸入校直通道33，将校直通道33内的电位器顶出；包装管6平行设置在面板5上，包装管6的入口端与第二气缸39可伸缩的一端相对，从而当第二气缸39将校直通道33内的电位器顶出后，电位器能顺利进入包装管6 ;步进电机与滚珠丝杆的螺杆相连，用于驱动螺杆，滚珠丝杆的螺母与面板5相连，用于带动面板5步进运动，需要说明的是，此处所说的面板5的步进运动是由步进电机所控制的，间歇性往前的运动。
[0019]以下对上述电位器自动切线包装机的工作过程作进一步的详细描述，以表示其工作原理和优点:
[0020]电位器通过振动盘后，引线朝下，有序的进入进料通道21，此时校直通道33与进料通道21相通，电位器依次进入校直通道33，直到检测组件检测到校直通道33的末端的电位器；此时第三气缸35可伸缩的一端伸出，凹模31随着第一夹具36靠近电位器，使得电位器下端的引线分别位于凹模31的齿形凸起的齿根处，然后第四气缸37可伸缩的一端伸出，刀具41和凸模32随着第二夹具38向着凹模31运动，刀具41将电位器引线低于凹模31下表面的部分切除，同时凸模32的齿形凸起的齿尖凹槽将剩余的引线顶在凹模31齿形凸起的齿根，实现对引线的校直，随后凹模31、凸模32以及刀具41在第三气缸35和第四气缸37的作用下缩回，校直通道33在第一气缸34的作用下向下移动，直到校直通道33与第二气缸39以及包装管6位于同一直线上，此时第二气缸39可伸缩的一端伸出，将校直通道33中的电位器推入包装管6 ;最后第二气缸39可伸缩的一端缩回，校直通道33在第一气缸34的作用下向上移动复位，重复上述步骤，即可持续不断的完成对电位器引线的校直和切断。当一条包装管6装满电位器后，步进电机带动面板5向前运动一段，使得下一条空的包装管6移动到与第二气缸39相对的位置，即可持续不断的实现电位器的封装。
[0021]需要说明的是，在整个工作过程中，可以通过对振动盘和进料组件的调整，使得电位器的供给速度与校直组件相适配；同时从上述工作过程可以看出，相对于传统的人工操作，电位器自动切线包装机不仅保证了产品的质量，还大大的提高了效率。
[0022]本领域的普通技术人员将会意识到，这里所述的实施例是为了帮助读者理解本发明的原理，应被理解为本发明的保护范围并不局限于这样的特别陈述和实施例。本领域的普通技术人员可以根据本发明公开的这些技术启示做出各种不脱离本发明实质的其它各种具体变形和组合，这些变形和组合仍然在本发明的保护范围内。
【主权项】
1.一种电位器自动切线包装机的封装组件，其特征在于:包括校直通道(33)、第一气缸(34)和第二气缸(39)，所述校直通道(33)的下端设有用于电位器引线通过的凹槽；校直通道(33)与第一气缸(34)相连，从而实现竖直方向的位移，第二气缸(39)和校直通道(33)在水平面的投影在同一直线上，所述第二气缸(39)用于将校直通道(33)内的电位器顶出。2.根据权利要求1所述的封装组件，其特征在于:所述封装组件还包括可步进运动的面板(5)以及平行设置在面板(5)上的包装管￠)，所述包装管￠)的入口端与第二气缸(39)可伸缩的一端相对。3.根据权利要求2所述的封装组件，其特征在于:所述封装组件还包括滚珠丝杆和步进电机，步进电机与滚珠丝杆的螺杆相连，用于驱动螺杆，滚珠丝杆的螺母与面板(5)相连，用于带动面板(5)步进运动。
【专利摘要】本发明公开了一种电位器自动切线包装机的封装组件，包括校直通道、第一气缸和第二气缸，所述校直通道的下端设有用于电位器引线通过的凹槽；校直通道与第一气缸相连，从而实现竖直方向的位移，第二气缸和校直通道在水平面的投影在同一直线上，所述第二气缸用于将校直通道内的电位器顶出。本发明所提供的电位器自动切线包装机的封装组件，完成电位器引线的校直和切断后，通过第一气缸使校直通道下降到特定位置，最后通过第二气缸将切线后的电位器推入包装管；整个过程完全自动化，大大提高了效率，降低了成本。
【IPC分类】H01C17/00
【公开号】CN104900354
【申请号】CN201510288374
【发明人】周正军
【申请人】成都国盛科技有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年5月29日
【技术领域】
[0001 ] 本发明属于电位器制造技术领域，具体涉及一种电位器自动切线包装机的封装组件。
【背景技术】
[0002]电位器是一种可调的电子元件，它是由一个电阻体和一个转动或滑动系统组成。当电阻体的两个固定触点之间外加一个电压时，通过转动或滑动系统改变触点在电阻体上的位置，在动触点与固定触点之间便可得到一个与动触点位置成一定关系的电压。电位器常常用作分压器、变阻器及电流控制器等。现有的一种通用电位器，电位器的下端设有三条引线，生产的过程中，我们需要将引线按照规定的长度切断，并对引线进行校直，传统的生产是通过人工将引线切断并校直，并将校直引线后的电位器人工封装在包装管内，该方法效率低，人工成本高，显然已经无法适应现代化生产的需求。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是解决上述问题，提供一种自动化完成电位器封装的用于电位器自动切线包装机的封装组件。
[0004]为解决上述技术问题，本发明的技术方案是:一种电位器自动切线包装机的封装组件，包括校直通道、第一气缸和第二气缸，所述校直通道的下端设有用于电位器引线通过的凹槽；校直通道与第一气缸相连，从而实现竖直方向的位移，第二气缸和校直通道在水平面的投影在同一直线上，所述第二气缸用于将校直通道内的电位器顶出。
[0005]优选地，所述封装组件还包括可步进运动的面板以及平行设置在面板上的包装管，所述包装管的入口端与第二气缸可伸缩的一端相对。
[0006]优选地，所述封装组件还包括滚珠丝杆和步进电机，步进电机与滚珠丝杆的螺杆相连，用于驱动螺杆，滚珠丝杆的螺母与面板相连，用于带动面板步进运动。
[0007]本发明的有益效果是:本发明所提供的电位器自动切线包装机的封装组件，完成电位器引线的校直和切断后，通过第一气缸使校直通道下降到特定位置，最后通过第二气缸将切线后的电位器推入包装管；整个过程完全自动化，大大提高了效率，降低了成本。
【附图说明】
[0008]图1是本发明电位器自动切线包装机的结构示意图；
[0009]图2是本发明电位器自动切线包装机的侧视图；
[0010]图3是本发明校直组件的部分示意图；
[0011]图4是本发明凹模的示意图；
[0012]图5是本发明凸模和刀具的示意图。
[0013]附图标记说明:1、机架；21、进料通道；31、凹模；32、凸模；33、校直通道；34、第一气缸；35、第三气缸；36、第一夹具；37、第四气缸；38、第二夹具；39、第二气缸；41、刀具；5、 面板；6、包装管。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的说明:
[0015]如图1至图5所示，本发明的电位器自动切线包装机，包括机架1、进料组件、检测组件、校直组件、切线组件和封装组件，机架I主要用于安装包装机的各个组件到相应的位置，这些组件包括但不限于:进料组件、检测组件、校直组件、切线组件和封装组件；进料组件用于向校直组件输送电位器，包括进料通道21，进料通道21入口的一端与振动盘相连，振动盘属于现有技术，是一种辅助送料设备，它通过振动将电位器自动有序定向排列，使电位器引线朝下，整齐准确地输送到进料通道21。
[0016]校直组件包括凹模31、凸模32、第三气缸35、第一夹具36、第四气缸37和第二夹具38，第三气缸35和第四气缸37相对设置，其中第三气缸35可伸缩的一端上设有第一夹具36，凹模31安装第一夹具36上；第四气缸37可伸缩的一端上设有第二夹具38，凸模32安装在第二夹具38上，通过凹模31和凸模32的相对运动完成电位器引线的校直；本实施例中的凹模31和凸模32相对设置，凹模31相对于凸模32的一端设有齿形凸起，凸模32相对于凹模31的一端也设有齿形凸起，当凹模31和凸模32接触时，它们的齿形凸起互相交错，从而将电位器的引线在凹模31的齿根处进行校直，凸模32的齿形凸起齿尖处还凹设有用于校直电位器引线的凹槽，用于容纳电位器引线，其中凹模31和凸模32的厚度与最终电位器引线的长度一致，且凹模31和凸模32的下表面平齐；凹模31为一体加工，凸模32的数量为五，并排安装在第二夹具38上，使得凸模32的齿尖与凹模31的齿根一一对应。
[0017]切线组件包括刀具41，刀具41也安装在第二夹具38上，位于凸模32下方，与凸模32的下表面贴齐，且刀具41的刀刃部分突出于凸模32，这样当凸模32伸出时，刀具41联动将电位器的引线切断。
[0018]封装组件包括校直通道33、第一气缸34、第二气缸39、面板5、包装管6、滚珠丝杆和步进电机，第一气缸34安装在机架I上，校直通道33上端与第一气缸34可伸缩的一端相连，且校直通道33位于凹模31和凸模32之间，和进料通道21在水平面的投影在同一直线上，当校直通道33竖直方向移动到与进料通道21平齐时，电位器正好沿进料通道21进入校直通道33，校直通道33的下端设有用于电位器引线通过的凹槽，在该实施例中，校直通道33的长度恰好等于五个电位器的排列长度，检测组件设于校直通道33背离进料通道21的一端，检测组件为光电传感器，用于检测校直通道33处的电位器是否到位；第二气缸39和校直通道33在水平面的投影也在同一直线上，由于校直通道33设于凹模31和凸模32之间，当校直组件和切线组件完成电位器引线的校直和切断后，凹模31和凸模32在第三气缸35和第四气缸37的作用下缩回，校直通道33在第一气缸34的作用下向下移动，到位后校直通道33的入口端与第二气缸39相对，第二气缸39可伸缩的一端伸入校直通道33，将校直通道33内的电位器顶出；包装管6平行设置在面板5上，包装管6的入口端与第二气缸39可伸缩的一端相对，从而当第二气缸39将校直通道33内的电位器顶出后，电位器能顺利进入包装管6 ;步进电机与滚珠丝杆的螺杆相连，用于驱动螺杆，滚珠丝杆的螺母与面板5相连，用于带动面板5步进运动，需要说明的是，此处所说的面板5的步进运动是由步进电机所控制的，间歇性往前的运动。
[0019]以下对上述电位器自动切线包装机的工作过程作进一步的详细描述，以表示其工作原理和优点:
[0020]电位器通过振动盘后，引线朝下，有序的进入进料通道21，此时校直通道33与进料通道21相通，电位器依次进入校直通道33，直到检测组件检测到校直通道33的末端的电位器；此时第三气缸35可伸缩的一端伸出，凹模31随着第一夹具36靠近电位器，使得电位器下端的引线分别位于凹模31的齿形凸起的齿根处，然后第四气缸37可伸缩的一端伸出，刀具41和凸模32随着第二夹具38向着凹模31运动，刀具41将电位器引线低于凹模31下表面的部分切除，同时凸模32的齿形凸起的齿尖凹槽将剩余的引线顶在凹模31齿形凸起的齿根，实现对引线的校直，随后凹模31、凸模32以及刀具41在第三气缸35和第四气缸37的作用下缩回，校直通道33在第一气缸34的作用下向下移动，直到校直通道33与第二气缸39以及包装管6位于同一直线上，此时第二气缸39可伸缩的一端伸出，将校直通道33中的电位器推入包装管6 ;最后第二气缸39可伸缩的一端缩回，校直通道33在第一气缸34的作用下向上移动复位，重复上述步骤，即可持续不断的完成对电位器引线的校直和切断。当一条包装管6装满电位器后，步进电机带动面板5向前运动一段，使得下一条空的包装管6移动到与第二气缸39相对的位置，即可持续不断的实现电位器的封装。
[0021]需要说明的是，在整个工作过程中，可以通过对振动盘和进料组件的调整，使得电位器的供给速度与校直组件相适配；同时从上述工作过程可以看出，相对于传统的人工操作，电位器自动切线包装机不仅保证了产品的质量，还大大的提高了效率。
[0022]本领域的普通技术人员将会意识到，这里所述的实施例是为了帮助读者理解本发明的原理，应被理解为本发明的保护范围并不局限于这样的特别陈述和实施例。本领域的普通技术人员可以根据本发明公开的这些技术启示做出各种不脱离本发明实质的其它各种具体变形和组合，这些变形和组合仍然在本发明的保护范围内。
【主权项】
1.一种电位器自动切线包装机的封装组件，其特征在于:包括校直通道(33)、第一气缸(34)和第二气缸(39)，所述校直通道(33)的下端设有用于电位器引线通过的凹槽；校直通道(33)与第一气缸(34)相连，从而实现竖直方向的位移，第二气缸(39)和校直通道(33)在水平面的投影在同一直线上，所述第二气缸(39)用于将校直通道(33)内的电位器顶出。2.根据权利要求1所述的封装组件，其特征在于:所述封装组件还包括可步进运动的面板(5)以及平行设置在面板(5)上的包装管￠)，所述包装管￠)的入口端与第二气缸(39)可伸缩的一端相对。3.根据权利要求2所述的封装组件，其特征在于:所述封装组件还包括滚珠丝杆和步进电机，步进电机与滚珠丝杆的螺杆相连，用于驱动螺杆，滚珠丝杆的螺母与面板(5)相连，用于带动面板(5)步进运动。
【专利摘要】本发明公开了一种电位器自动切线包装机的封装组件，包括校直通道、第一气缸和第二气缸，所述校直通道的下端设有用于电位器引线通过的凹槽；校直通道与第一气缸相连，从而实现竖直方向的位移，第二气缸和校直通道在水平面的投影在同一直线上，所述第二气缸用于将校直通道内的电位器顶出。本发明所提供的电位器自动切线包装机的封装组件，完成电位器引线的校直和切断后，通过第一气缸使校直通道下降到特定位置，最后通过第二气缸将切线后的电位器推入包装管；整个过程完全自动化，大大提高了效率，降低了成本。
【IPC分类】H01C17/00
【公开号】CN104900354
【申请号】CN201510288374
【发明人】周正军
【申请人】成都国盛科技有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年5月29日
最新回复(0)