即食干燥带佐料味肉及其制造方法
即食干燥带佐料味肉及其制造方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及作为速成食品的汤用食材来使用的即食干燥带佐料味肉及其制造方 法。
【背景技术】
[0002] 速成食品（例如杯装面条）已经大范围普及，作为其汤用食材，使用能够长期常温 保存的即食干燥带佐料味肉（例如干燥叉烧肉）。这样的即食干燥带佐料味肉通过添热水 烹饪、锅煮烹饪、微波炉烹饪等来简单地复原而能够食用。
[0003] 以往，作为即食干燥带佐料味肉中的干燥叉烧肉的制造方法，一般是如下的方法： 将猪肋肉等原料肉弯折、或卷圆成适当的块后，通过进行缠线、肉网袋填充或外套填充等， 从原料肉的块的外周朝向块的中心方向施加压力而使得块成形为大致圆柱形，加热后，进 行切割并进行干燥。
[0004] 但是，在这样将原料肉弯折、或卷圆后，将通过进行缠线、肉网袋填充或外套填充 等成形、制造的干燥叉烧肉利用热水等复原，在此情况下，存在肉弯曲等问题，并且存在食 用时的美观性差这种问题。
【发明内容】
[0005] 本发明欲解决的技术问题
[0006] 本发明的目的在于提供一种即食干燥带佐料味肉及其制造方法，防止利用热水等 进行复原时的肉的弯曲，食用时的美观性良好。
[0007] 用于解决问题的技术方案
[0008] 本发明的发明人专心研宄的结果是，发现了：着眼于瘦肉部分与肥肉部分的复原 性的不同、复原的方向性，在将原料肉以层状粘合而一体化后，通过进行缠线、肉网袋填充 或外套填充等，从一体化的原料肉的外周朝向中心方向施加压力来成形，制造出即食干燥 带佐料味肉，能够防止复原时的肉的弯曲，从而达成了本发明。
[0009] 即，一种即食干燥带佐料味肉的制造方法，其包含：使原料肉成形的成形工序；对 成形后的原料肉进行加热的加热工序；及对加热后的原料肉进行干燥的干燥工序，所述即 食干燥带佐料味肉的制造方法的特征在于，在所述成形工序中，在将多个原料肉以层状粘 合而一体化后，通过从一体化的原料肉的外周朝向中心方向施加压力来进行成形。
[0010] 另外，优选的是，本发明的成形工序是缠线、肉网袋填充或外套填充。
[0011] 另外，优选的是，本发明的干燥工序是真空冻结干燥。
[0012] 发明效果
[0013] 根据本发明，能够提供一种抑制复原时的弯曲且美观性良好的即食干燥带佐料味 肉及其制造方法。
【附图说明】
[0014] 图1是示出本实施方式中对原料肉进行缠线、肉网袋填充或外套填充时的实施方 法的一例的图。
[0015]图2是示出对原料肉进行缠线、肉网袋填充或外套填充时一般的填充方法的图。 [0016]图3是说明在本实施方式中制作的即食干燥带佐料味肉的复原前后的状态的图。
[0017] 图4是说明用一般的填充方法制造的即食干燥带佐料味肉的复原前后的状态的 图。
[0018] 图5是实施例1、比较例1的代表性的样品的复原后的照片。
【具体实施方式】
[0019] 以下，按照工序顺序具体说明本发明的实施方式的即食干燥带佐料味肉的制造方 法。此外，本发明不限定于以下的实施方式。
[0020] 1 ?原料配合
[0021] 对于本实施方式的原料肉，能够使用牛肉、猪肉、鸡肉、羊肉等畜肉。在即食干燥带 佐料味肉是干燥叉烧肉的情况下，使用猪肉。对于所使用的部位，没有特别限定，能够使用 肋肉、里脊（filet)、腰排肉（roast)、肩肉、肩胛猪排、腿肉、臀尖肉等。
[0022] 2.前处理
[0023] 作为原料肉的前处理，首先清理肥肉、筋膜、筋、骨等。接下来，对于清理后的原料 肉使用肉筋切断器（jaccard)、肉锤等来进行嫩化。通过进行嫩化，从而变得在后述的注射 工序中腌渍液容易遍及肉整体。
[0024] 3?注射工序
[0025] 将腌渍液注射到前处理后的原料肉中。作为腌渍液的原料，作为调味材料，除了食 盐、酱油、甜料酒、谷氨酸钠等，还可举出单糖、二糖、低聚糖、糖醇、麦芽糖等糖类、胡椒、肉 桂、丁香、茴香、八角、肉豆蔻等香辣佐料、生姜、大蒜、葱、圆葱等的粉碎物、榨汁等，作为粘 结材料，可举出食盐、焦磷酸钠、多聚磷酸钠、甲基磷酸钠等磷酸盐、大豆蛋白、卵白、乳蛋白 等动植物性质蛋白质、小麦粉、淀粉、加工淀粉、糊精、增粘多糖类、食物纤维、谷胺酰转氨酶 等酵素，作为其他材料，可举出醋酸、红酒等酿造酒、木瓜蛋白酶等蛋白分解酵素、碳酸氢钠 等碳酸盐、抗坏血酸钠、生育酚等保存料、亚硝酸钠、硝酸钾等发色剂、香料等。作为腌渍液 的注射量，能够以相对于原料肉的重量为20~80重量％的量进行添加。
[0026] 4?浸透工序
[0027] 进行翻滚处理，在翻滚处理中，使添加有腌渍液的原料肉在低温?减压下旋转数小 时，从而使腌渍液浸透到原料肉中。在翻滚处理后，将原料肉在10°c以下冷置12~24小 时，使腌渍液浸透到原料肉整体。
[0028] 5.成形工序
[0029] 将浸透有腌渍液的原料肉以与外套的叠合尺寸一致的大小进行粘合成为层状。此 时，能够在根据需要切割原料肉而使形状一致之后进行粘合。另外，也能够通过将大豆蛋 白、乳蛋白等蛋白质成分、淀粉、食盐、碱土类的盐、磷酸盐、谷胺酰转氨酶等单独地或组合 地以粉末或液体的状态附着于原料肉的粘合面，从而加固原料肉彼此的粘结。
[0030] 作为层状地粘合的原料肉的层数，只要是2层以上即可，没有特别限定。由于粘合 层数越多，粘接面变得越多，变得在制造过程中易于破碎、或在复原时易于破碎，所以，优选 以层状粘合为2层~4层。另外，1层中也可以由多个原料肉构成，但是，最外层优选由1个 原料肉构成。
[0031] 原料肉肥肉部分虽然味道好，但是，复原性差，在美观性方面，也是优选处于外侧， 因此，优选以原料肉的肥肉部分在最外表面的方式以层状粘合。另外，在原料肉彼此的粘合 面是肥肉部分的情况下，由于肉彼此的粘结变弱，所以，更优选原料肉彼此的粘合面都是瘦 肉部分。
[0032] 在将原料肉填充到外套中的情况下，优选将原料肉以层状粘合为：在以层状粘合 而一体化后的形状中，与填充到外套中的方向垂直的方向的横截面的底边的长度相对于外 套的叠合尺寸为40~80%、横截面的高度在30~60%的范围内。如果横截面的底边、高度 比该范围小，外套中就会产生空间，在将原料肉塞入到外套中时，原料肉易于弯曲，因此， 不是优选。另外，如果横截面的底边、高度比该范围大，就难以塞入到外套中，因此，不是优 选。更优选的是，将原料肉以层状粘合为：与填充到外套中的§方向垂直的横截面的底边的 长度相对于外套的叠合尺寸为50~70%、横截面的高度在40~50%的范围内。
[0033] 对以层状粘合而一体化的原料肉从一体化的原料肉的外周朝向中心方向施加压 力来进行成形。作为成形方法，可举出例如缠线、肉网袋填充或外套填充。图2是示出在对 原料肉进行缠线或填充到肉网袋、外套中时一般的成形方法的图。如图2所示，在一般的 成形方法中，将原料肉卷圆、或者弯折，用线缠绕、或者将原料肉安放在填充机上并填充到 肉网袋、外套中。与此相对，图1是本实施方式中对原料肉进行缠线或填充到肉网袋、外套 中时的实施方法的一例，如图1所示，不将原料肉卷圆、或者弯折就用线缠绕、或者将原料 肉安放在填充机上并填充到肉网袋、外套中。此处所说的不卷圆、或者弯折是指，不是以图 1所是那样的方法，在刻意地极度地将原料肉弯曲的状态下用线缠绕原料肉、或者填充到肉 网袋、外套中，而是用线缠绕、或者填充到肉网袋、外套中时引起的非刻意的弯曲。这样的非 刻意的弯曲只要是不会影响弯曲防止效果的范围就没有问题。通过在这样将原料肉以层状 粘合而一体化后进行成形，从而原料肉不会极度弯曲，瘦肉复原时的扩张能够不会妨碍肥 肉部分地扩张，能够防止即食干燥带佐料味肉的弯曲。
[0034] 6?加热工序
[0035] 对成形后的原料肉进行加热。加热方法没有特别限定，只要通过煮沸、蒸汽、热风 等加热到中心温到达70°C以上即可。通过加长加热时间长、或者提高中心温度来使原料肉 的蛋白变性，从而在利用热水等复原了即食干燥带佐料味肉时，肉的弯曲变少，但通过如本 实施方式这样将原料肉以层状粘合而一体化后进行成形，从而即使在加热时间短的情况、 中心温低的情况下，也能够抑制弯曲，能够将加热所耗费的能量抑制得较低。
[0036] 7?切割工序
[0037] 对在加热工序中加热处理后的原料肉进行冷却并冻结。将冻结后的原料肉半解冻 到一 5°C前后，利用切片机、剪断机切割为目标形状。切割形状没有特别限定，本领域技术人 员能够适当设定为肉丁状、平板状。
[0038] 8?调味液工序
[0039] 将在切割工序中切割后的原料肉浸渍在调味液中来进行佐料着味。由于在腌渍液 添加工序中已经对原料肉进行预先调味，因此，此处，主要调整整体的味道，以添加用于保 持保存性、柔软性的糖类为目的。对浸渍在调味液中的原料肉进行脱液，将附着于原料肉的 多余的调味液去掉。在不进行调味液工序而将调味液材料混合到腌渍液中并将佐料着味工 序简化为1次的情况下，也能够省略该工序。
[0040] 9?干燥工序
[0041] 对切割后的原料肉、或切割后在调味液中浸漬过的原料肉进行干燥使得水分达到 14%以下。干燥方法能够进行热风干燥、微波干燥、真空冻结干燥。与热风干燥、微波干燥 相比，真空冻结干燥由于干燥时的原料肉的收缩少，所以，干燥时的弯曲也少，另外，利用热 水等进行复原时的复原性也良好，是优选。
[0042] 在进行真空冻结干燥的情况下，将去除了调味液的原料肉排列在托盘上并再次冻 结后，进行真空冻结干燥。在不进行调味液工序而将调味液材料混合到腌渍液中并将佐料 着味工序简化为1次的情况下，将切割后的原料肉排列在托盘上并再次冻结后，进行真空 冻结干燥。真空冻结干燥后的原料肉由于水分低达3%以下而脆，所以，能够在调整了湿度 的库内进行调湿使得水分达到4~14重量％，在使其具有柔软性后，作为即食干燥带佐料 味肉。
[004 3] 10?其他工序
[0044] 干燥后的即食干燥带佐料味肉经过异物检查、微生物检查等检查，被以大块状装 盒包装，或者，被包装为供单人食用并包装在盒中，被输送到速成食品的制造工厂，被使用 在速成食品中。
[0045] 图3是说明在本实施方式中制作的即食干燥带佐料味肉的复原前后的状态的图， 图4是说明用一般的填充方法制造的即食干燥带佐料味肉的复原前后的状态的图。如图4 所示，用一般的成形方法、即将原料肉卷圆、或者弯折后从外周朝向中心方向施加压力而成 形的方法来制造的即食干燥带佐料味肉，原料肉以弯曲的状态成形。与瘦肉部分相比，肥肉 部分的复原性差，复原速度慢。因此，在瘦肉部分复原时，将要向即食干燥带佐料味肉的外 周方向伸展，但是，由于肥肉部分以覆盖瘦肉部分的方式存在，因此，妨碍伸展，反而向内部 方向发生伸展。其结果是，即食干燥带佐料味肉的中央部附近由于在与即食干燥带佐料味 肉的平面垂直的方向移动而弯曲。与此相对，如图3所示，在本实施方式中制造的即食干燥 带佐料味肉通过将原料肉以层状配置，从而原料肉不被极度弯曲来成形，肥肉部分不会连 续地覆盖半周以上外周部分。结果是，即使在复原时瘦肉部分伸展，肥肉部分也不会妨碍瘦 肉部分的伸展，因此，能够防止即食干燥带佐料味肉的弯曲。
[0046] 通过如以上那样在将原料肉以层状粘合而一体化后，不将原料肉卷圆、或者弯折， 而进行缠线或肉网袋填充或外套填充，制造出即食干燥带佐料味肉，从而能够防止复原时 的肉的弯曲。
[0047] [实施例]
[0048] 以下举出实施例来进一步详细说明本实施方式。
[0049] (实施例1)
[0050] 在清理猪肋肉块并用肉筋切断器切断筋后，使用注射针将表1所示的腌渍液以相 对于猪肋肉的重量为50重量％的量进行注射。
[0051] 将注射后的猪肋肉块在温度10~14°c、一0. 08MPa以下的减压条件下进行6小时 的翻滚，在10°c以下静置12小时。
[0052] 将静置后的猪肋肉块以在长边方向为约450mm、在短边方向长度50± 10mm的尺寸 切断后，在从肉皮侧起第1层瘦肉与第2层肥肉部分的交界部分再次进行了切断。将分开 为2片猪肋肉以肥肉在外侧、瘦肉在内侧的方式对合，将以2 :8混合谷胺酰转氨酶和大豆 蛋白粉末并稍稍用水溶解而成的粘接液以相对于猪肋肉的重量为约〇. 6重量％左右的方 式涂布到2片猪肋肉的粘接面，使2片猪肋肉粘接。此时，在2片粘合时的厚度薄的部分， 将附着有粘接液的、猪肋肉的瘦肉部分的切割片插入到2片猪肋肉之间，制作了 2条长度约 450mm、宽度50 ± 10mm、厚度45 ± 10mm的成形肉。
[0053] 将制作的成形肉不弯曲而直接放入填充机，以长边方向为35g/cm填充在叠合尺 寸为93mm、交错穿孔为7mm的纤维材料的外套中。
[0054] 利用蒸汽对填充后的猪肋肉在加热温度为98°C下进行了 50钟的加热处理直至中 心温达到80°C。
[0055] 将加热处理后的猪肋肉冷却，在一 25°C的冻结库中冻结了 10小时。将冻结后的猪 肋肉解冻到达到一 5°C左右，使用切片机进行切片，使厚度为2. 0_。
[0056] 将切片后的猪肋肉排列在托盘上，再次在_25°C的冻结库中冻结直到品温达到一 20°C。将冻结后的猪肋肉在真空度60Pa以下、架台温度60°C下真空冻结干燥直到品温固 定，制造出即食干燥带佐料味肉（干燥叉烧肉）。
[0057] (实施例2)
[0058] 通过蒸汽以加热条件为98°C、72分钟进行加热处理直到中心温度达到90°C，除此 以外按照实施例1的方法制造出即食干燥带佐料味肉（干燥叉烧肉）。
[0059] (实施例3)
[0060] 通过蒸汽以加热条件为98°C、110分钟进行加热处理直到中心温达到100°C，除此 以外按照实施例1的方法制造出即食干燥带佐料味肉（干燥叉烧肉）。
[0061] (比较例1)
[0062] 在将注射腌渍液并静置后的猪肋肉块以在长边方向为约450mm、在短边方向为 85± 10mm的尺寸切断后，使肥肉侧处于下方，将粘接液涂布到瘦肉侧那面，将附着有粘接 液的猪肋肉的瘦肉部分的切割片载置到瘦肉侧那面之上，准备2个将切割片卷起的、卷圆 的猪肋肉，放入到填充机中，以长边方向成为35g/cm那样填充在叠合尺寸为93_、交错穿 孔为7_的纤维材料的外套中，除此以外按照实施例1的方法制造出即食干燥带佐料味肉 (干燥叉烧肉）。
[0063] (比较例2)
[0064] 通过蒸汽以加热条件为98°C、72分钟进行加热处理直到中心温达到90°C，除此以 外按照比较例1的方法制造出即食干燥带佐料味肉（干燥叉烧肉）。
[0065] (比较例3)
[0066] 通过蒸汽以加热条件为98°C、110分钟进行加热处理直到中心温达到100°C，除此 以外按照比较例1的方法制造出即食干燥带佐料味肉（干燥叉烧肉）。
[0067] 将这些样品放入到聚苯乙烯制的容器中并加注500ml的热水，盖上盖子并放置3 分钟来进行复原。将各样品复原20片，并以目视评价即食干燥带佐料味肉（干燥叉烧肉） 的弯曲。作为弯曲的基准，将中心部与外周部的高度之差有3mm的差视为弯曲，将未发现 3mm以上的弯曲的即食干燥带佐料味肉评价为〇，将一部分发现3mm以上的弯曲的即食干 燥带佐料味肉评价为A，将外周约1/2以上的范围至少弯曲3mm以上的即食干燥带佐料味 肉评价为X。另外，作为弯曲防止的综合评价，设〇为3分，设A为1分，设X为0分，对于 20片的综合得分，将50分以上作为◎，将40~49分作为〇，将30~39分作为A，将不足 30分作为X。
[0068] 在表1中示出实施例1中所使用的腌渍液的配合。
[0069][表1]
[0070]
[0071] 在表2中示出弯曲数的测量结果。
[0072][表 2]
[0073]
[0074] 根据上述的结果可知，通过在将原料肉以层状粘合而一体化后进行成形，与在将 原料肉卷起的状态下进行成形的方法相比，能够抑制复原时的弯曲。如比较例3所示，通过 延长加热时间并使中心温为l〇〇°C，将蛋白质完全变性，从而能够抑制弯曲，但是，通过在将 原料肉以层状粘合而一体化后进行成形，即使不这样以高温长时间加热也能够抑制弯曲。
[0075]另外，图5是拍摄实施例1、比较例1的代表性的样品的照片。照片左部是实施例 1的样品，照片右部是比较例1的样品。如照片所示，可知，比较例1的样品呈外周部弯曲且 中心部凹陷的形状，与此相对，在实施例1的样品中，没有弯曲，而是平板状。
[0076] 根据上述的试验结果可知，通过在将原料肉以层状粘合而一体化后，不将原料肉 卷圆、或者弯折就进行外套填充，制造即食干燥带佐料味肉，从而能够防止复原时的肉的弯 曲。
[0077] 此外，本发明不限定于上述实施方式，在实施阶段，能够在不脱离其主旨的范围内 进行各种变形。而且，在上述实施方式中，包含各种阶段的发明，利用公开的多个构成要件 的适当的组合，能够提取出各种发明。例如，即使从实施方式所示的所有构成要件删除一些 构成要件，或者使一些构成要件为不同的形态来进行组合，也能够解决在发明欲解决的问 题栏中所述的问题，在能够得到在发明的效果栏中所述的效果的情况下，删除该构成要件， 或者组合该构成要件而成的构成能够作为发明而被提取。
【主权项】
1. 一种即食干燥带佐料味肉的制造方法，其包含：使原料肉成形的成形工序；对成形 后的原料肉进行加热的加热工序；及对加热后的原料肉进行干燥的干燥工序，所示即食干 燥带佐料味肉的制造方法的特征在于， 在所述成形工序中，在将多个原料肉以层状粘合而一体化后，通过从一体化的原料肉 的外周朝向中心方向施加压力来进行成形。2. 如权利要求1所述的即食干燥带佐料味肉的制造方法，其特征在于， 所述成形工序的成形方法是缠线、肉网袋填充和外套填充的任一种。3. 如权利要求1或2所述的即食干燥带佐料味肉的制造方法，其特征在于， 在所述成形工序中，以原料肉的肥肉部分处于以层状粘合的原料肉的最外表面的方式 对原料肉进行粘合。4. 如特权利要求1~3的任一项所述的即食干燥带佐料味肉的制造方法，其特征在于， 在所述成形工序中，原料肉的彼此的粘合面是瘦肉部分。5. 如权利要求1~4的任一项所述的即食干燥带佐料味肉的制造方法，其特征在于， 在所述成形工序中，通过外套填充进行成形， 层状地粘合后的原料肉的与填充到外套中的填充方向垂直的横截面的底边的长度，相 对于外套的叠合尺寸，为40~80%， 以所述横截面的高度在30~60%的范围内的方式将原料肉以层状粘合。6. 如权利要求1~5的任一项所述的即食干燥带佐料味肉的制造方法，其特征在于， 所述干燥工序是真空冻结干燥。7. -种即食干燥带佐料味肉，其中， 所述即食干燥带佐料味肉是利用权利要求1~6的任一项所述的制造方法制造的即食 干燥带佐料味肉。
【专利摘要】本发明的目的在于提供一种防止利用热水等进行复原时的肉的弯曲且食用时的美观性良好的即食干燥带佐料味肉及其制造方法。即食干燥带佐料味肉的制造方法包含以下工序：使原料肉成形的成形工序；对成形后的原料肉进行加热的加热工序；及对加热后的原料肉进行干燥的干燥工序，在上述成形工序中，通过在将多个原料肉以层状粘合而一体化后，对一体化的原料肉进行缠线、肉网袋填充、外套填充等，从一体化的原料肉的外周朝向中心方向施加压力来进行成形，从而在成形时原料肉不会极度弯曲，肥肉部分不会妨碍复原时的瘦肉的伸展，能够防止即食干燥带佐料味肉的弯曲。
【IPC分类】A23L1/315, A23L1/318, A23L1/31, A23L1/314
【公开号】CN104905279
【申请号】CN201510114147
【发明人】吉田和树, 齐藤友宏, 中山贵照
【申请人】日清食品控股株式会社
【公开日】2015年9月16日
【申请日】2015年3月16日
【技术领域】
[0001] 本发明涉及作为速成食品的汤用食材来使用的即食干燥带佐料味肉及其制造方 法。
【背景技术】
[0002] 速成食品（例如杯装面条）已经大范围普及，作为其汤用食材，使用能够长期常温 保存的即食干燥带佐料味肉（例如干燥叉烧肉）。这样的即食干燥带佐料味肉通过添热水 烹饪、锅煮烹饪、微波炉烹饪等来简单地复原而能够食用。
[0003] 以往，作为即食干燥带佐料味肉中的干燥叉烧肉的制造方法，一般是如下的方法： 将猪肋肉等原料肉弯折、或卷圆成适当的块后，通过进行缠线、肉网袋填充或外套填充等， 从原料肉的块的外周朝向块的中心方向施加压力而使得块成形为大致圆柱形，加热后，进 行切割并进行干燥。
[0004] 但是，在这样将原料肉弯折、或卷圆后，将通过进行缠线、肉网袋填充或外套填充 等成形、制造的干燥叉烧肉利用热水等复原，在此情况下，存在肉弯曲等问题，并且存在食 用时的美观性差这种问题。
【发明内容】
[0005] 本发明欲解决的技术问题
[0006] 本发明的目的在于提供一种即食干燥带佐料味肉及其制造方法，防止利用热水等 进行复原时的肉的弯曲，食用时的美观性良好。
[0007] 用于解决问题的技术方案
[0008] 本发明的发明人专心研宄的结果是，发现了：着眼于瘦肉部分与肥肉部分的复原 性的不同、复原的方向性，在将原料肉以层状粘合而一体化后，通过进行缠线、肉网袋填充 或外套填充等，从一体化的原料肉的外周朝向中心方向施加压力来成形，制造出即食干燥 带佐料味肉，能够防止复原时的肉的弯曲，从而达成了本发明。
[0009] 即，一种即食干燥带佐料味肉的制造方法，其包含：使原料肉成形的成形工序；对 成形后的原料肉进行加热的加热工序；及对加热后的原料肉进行干燥的干燥工序，所述即 食干燥带佐料味肉的制造方法的特征在于，在所述成形工序中，在将多个原料肉以层状粘 合而一体化后，通过从一体化的原料肉的外周朝向中心方向施加压力来进行成形。
[0010] 另外，优选的是，本发明的成形工序是缠线、肉网袋填充或外套填充。
[0011] 另外，优选的是，本发明的干燥工序是真空冻结干燥。
[0012] 发明效果
[0013] 根据本发明，能够提供一种抑制复原时的弯曲且美观性良好的即食干燥带佐料味 肉及其制造方法。
【附图说明】
[0014] 图1是示出本实施方式中对原料肉进行缠线、肉网袋填充或外套填充时的实施方 法的一例的图。
[0015]图2是示出对原料肉进行缠线、肉网袋填充或外套填充时一般的填充方法的图。 [0016]图3是说明在本实施方式中制作的即食干燥带佐料味肉的复原前后的状态的图。
[0017] 图4是说明用一般的填充方法制造的即食干燥带佐料味肉的复原前后的状态的 图。
[0018] 图5是实施例1、比较例1的代表性的样品的复原后的照片。
【具体实施方式】
[0019] 以下，按照工序顺序具体说明本发明的实施方式的即食干燥带佐料味肉的制造方 法。此外，本发明不限定于以下的实施方式。
[0020] 1 ?原料配合
[0021] 对于本实施方式的原料肉，能够使用牛肉、猪肉、鸡肉、羊肉等畜肉。在即食干燥带 佐料味肉是干燥叉烧肉的情况下，使用猪肉。对于所使用的部位，没有特别限定，能够使用 肋肉、里脊（filet)、腰排肉（roast)、肩肉、肩胛猪排、腿肉、臀尖肉等。
[0022] 2.前处理
[0023] 作为原料肉的前处理，首先清理肥肉、筋膜、筋、骨等。接下来，对于清理后的原料 肉使用肉筋切断器（jaccard)、肉锤等来进行嫩化。通过进行嫩化，从而变得在后述的注射 工序中腌渍液容易遍及肉整体。
[0024] 3?注射工序
[0025] 将腌渍液注射到前处理后的原料肉中。作为腌渍液的原料，作为调味材料，除了食 盐、酱油、甜料酒、谷氨酸钠等，还可举出单糖、二糖、低聚糖、糖醇、麦芽糖等糖类、胡椒、肉 桂、丁香、茴香、八角、肉豆蔻等香辣佐料、生姜、大蒜、葱、圆葱等的粉碎物、榨汁等，作为粘 结材料，可举出食盐、焦磷酸钠、多聚磷酸钠、甲基磷酸钠等磷酸盐、大豆蛋白、卵白、乳蛋白 等动植物性质蛋白质、小麦粉、淀粉、加工淀粉、糊精、增粘多糖类、食物纤维、谷胺酰转氨酶 等酵素，作为其他材料，可举出醋酸、红酒等酿造酒、木瓜蛋白酶等蛋白分解酵素、碳酸氢钠 等碳酸盐、抗坏血酸钠、生育酚等保存料、亚硝酸钠、硝酸钾等发色剂、香料等。作为腌渍液 的注射量，能够以相对于原料肉的重量为20~80重量％的量进行添加。
[0026] 4?浸透工序
[0027] 进行翻滚处理，在翻滚处理中，使添加有腌渍液的原料肉在低温?减压下旋转数小 时，从而使腌渍液浸透到原料肉中。在翻滚处理后，将原料肉在10°c以下冷置12~24小 时，使腌渍液浸透到原料肉整体。
[0028] 5.成形工序
[0029] 将浸透有腌渍液的原料肉以与外套的叠合尺寸一致的大小进行粘合成为层状。此 时，能够在根据需要切割原料肉而使形状一致之后进行粘合。另外，也能够通过将大豆蛋 白、乳蛋白等蛋白质成分、淀粉、食盐、碱土类的盐、磷酸盐、谷胺酰转氨酶等单独地或组合 地以粉末或液体的状态附着于原料肉的粘合面，从而加固原料肉彼此的粘结。
[0030] 作为层状地粘合的原料肉的层数，只要是2层以上即可，没有特别限定。由于粘合 层数越多，粘接面变得越多，变得在制造过程中易于破碎、或在复原时易于破碎，所以，优选 以层状粘合为2层~4层。另外，1层中也可以由多个原料肉构成，但是，最外层优选由1个 原料肉构成。
[0031] 原料肉肥肉部分虽然味道好，但是，复原性差，在美观性方面，也是优选处于外侧， 因此，优选以原料肉的肥肉部分在最外表面的方式以层状粘合。另外，在原料肉彼此的粘合 面是肥肉部分的情况下，由于肉彼此的粘结变弱，所以，更优选原料肉彼此的粘合面都是瘦 肉部分。
[0032] 在将原料肉填充到外套中的情况下，优选将原料肉以层状粘合为：在以层状粘合 而一体化后的形状中，与填充到外套中的方向垂直的方向的横截面的底边的长度相对于外 套的叠合尺寸为40~80%、横截面的高度在30~60%的范围内。如果横截面的底边、高度 比该范围小，外套中就会产生空间，在将原料肉塞入到外套中时，原料肉易于弯曲，因此， 不是优选。另外，如果横截面的底边、高度比该范围大，就难以塞入到外套中，因此，不是优 选。更优选的是，将原料肉以层状粘合为：与填充到外套中的§方向垂直的横截面的底边的 长度相对于外套的叠合尺寸为50~70%、横截面的高度在40~50%的范围内。
[0033] 对以层状粘合而一体化的原料肉从一体化的原料肉的外周朝向中心方向施加压 力来进行成形。作为成形方法，可举出例如缠线、肉网袋填充或外套填充。图2是示出在对 原料肉进行缠线或填充到肉网袋、外套中时一般的成形方法的图。如图2所示，在一般的 成形方法中，将原料肉卷圆、或者弯折，用线缠绕、或者将原料肉安放在填充机上并填充到 肉网袋、外套中。与此相对，图1是本实施方式中对原料肉进行缠线或填充到肉网袋、外套 中时的实施方法的一例，如图1所示，不将原料肉卷圆、或者弯折就用线缠绕、或者将原料 肉安放在填充机上并填充到肉网袋、外套中。此处所说的不卷圆、或者弯折是指，不是以图 1所是那样的方法，在刻意地极度地将原料肉弯曲的状态下用线缠绕原料肉、或者填充到肉 网袋、外套中，而是用线缠绕、或者填充到肉网袋、外套中时引起的非刻意的弯曲。这样的非 刻意的弯曲只要是不会影响弯曲防止效果的范围就没有问题。通过在这样将原料肉以层状 粘合而一体化后进行成形，从而原料肉不会极度弯曲，瘦肉复原时的扩张能够不会妨碍肥 肉部分地扩张，能够防止即食干燥带佐料味肉的弯曲。
[0034] 6?加热工序
[0035] 对成形后的原料肉进行加热。加热方法没有特别限定，只要通过煮沸、蒸汽、热风 等加热到中心温到达70°C以上即可。通过加长加热时间长、或者提高中心温度来使原料肉 的蛋白变性，从而在利用热水等复原了即食干燥带佐料味肉时，肉的弯曲变少，但通过如本 实施方式这样将原料肉以层状粘合而一体化后进行成形，从而即使在加热时间短的情况、 中心温低的情况下，也能够抑制弯曲，能够将加热所耗费的能量抑制得较低。
[0036] 7?切割工序
[0037] 对在加热工序中加热处理后的原料肉进行冷却并冻结。将冻结后的原料肉半解冻 到一 5°C前后，利用切片机、剪断机切割为目标形状。切割形状没有特别限定，本领域技术人 员能够适当设定为肉丁状、平板状。
[0038] 8?调味液工序
[0039] 将在切割工序中切割后的原料肉浸渍在调味液中来进行佐料着味。由于在腌渍液 添加工序中已经对原料肉进行预先调味，因此，此处，主要调整整体的味道，以添加用于保 持保存性、柔软性的糖类为目的。对浸渍在调味液中的原料肉进行脱液，将附着于原料肉的 多余的调味液去掉。在不进行调味液工序而将调味液材料混合到腌渍液中并将佐料着味工 序简化为1次的情况下，也能够省略该工序。
[0040] 9?干燥工序
[0041] 对切割后的原料肉、或切割后在调味液中浸漬过的原料肉进行干燥使得水分达到 14%以下。干燥方法能够进行热风干燥、微波干燥、真空冻结干燥。与热风干燥、微波干燥 相比，真空冻结干燥由于干燥时的原料肉的收缩少，所以，干燥时的弯曲也少，另外，利用热 水等进行复原时的复原性也良好，是优选。
[0042] 在进行真空冻结干燥的情况下，将去除了调味液的原料肉排列在托盘上并再次冻 结后，进行真空冻结干燥。在不进行调味液工序而将调味液材料混合到腌渍液中并将佐料 着味工序简化为1次的情况下，将切割后的原料肉排列在托盘上并再次冻结后，进行真空 冻结干燥。真空冻结干燥后的原料肉由于水分低达3%以下而脆，所以，能够在调整了湿度 的库内进行调湿使得水分达到4~14重量％，在使其具有柔软性后，作为即食干燥带佐料 味肉。
[004 3] 10?其他工序
[0044] 干燥后的即食干燥带佐料味肉经过异物检查、微生物检查等检查，被以大块状装 盒包装，或者，被包装为供单人食用并包装在盒中，被输送到速成食品的制造工厂，被使用 在速成食品中。
[0045] 图3是说明在本实施方式中制作的即食干燥带佐料味肉的复原前后的状态的图， 图4是说明用一般的填充方法制造的即食干燥带佐料味肉的复原前后的状态的图。如图4 所示，用一般的成形方法、即将原料肉卷圆、或者弯折后从外周朝向中心方向施加压力而成 形的方法来制造的即食干燥带佐料味肉，原料肉以弯曲的状态成形。与瘦肉部分相比，肥肉 部分的复原性差，复原速度慢。因此，在瘦肉部分复原时，将要向即食干燥带佐料味肉的外 周方向伸展，但是，由于肥肉部分以覆盖瘦肉部分的方式存在，因此，妨碍伸展，反而向内部 方向发生伸展。其结果是，即食干燥带佐料味肉的中央部附近由于在与即食干燥带佐料味 肉的平面垂直的方向移动而弯曲。与此相对，如图3所示，在本实施方式中制造的即食干燥 带佐料味肉通过将原料肉以层状配置，从而原料肉不被极度弯曲来成形，肥肉部分不会连 续地覆盖半周以上外周部分。结果是，即使在复原时瘦肉部分伸展，肥肉部分也不会妨碍瘦 肉部分的伸展，因此，能够防止即食干燥带佐料味肉的弯曲。
[0046] 通过如以上那样在将原料肉以层状粘合而一体化后，不将原料肉卷圆、或者弯折， 而进行缠线或肉网袋填充或外套填充，制造出即食干燥带佐料味肉，从而能够防止复原时 的肉的弯曲。
[0047] [实施例]
[0048] 以下举出实施例来进一步详细说明本实施方式。
[0049] (实施例1)
[0050] 在清理猪肋肉块并用肉筋切断器切断筋后，使用注射针将表1所示的腌渍液以相 对于猪肋肉的重量为50重量％的量进行注射。
[0051] 将注射后的猪肋肉块在温度10~14°c、一0. 08MPa以下的减压条件下进行6小时 的翻滚，在10°c以下静置12小时。
[0052] 将静置后的猪肋肉块以在长边方向为约450mm、在短边方向长度50± 10mm的尺寸 切断后，在从肉皮侧起第1层瘦肉与第2层肥肉部分的交界部分再次进行了切断。将分开 为2片猪肋肉以肥肉在外侧、瘦肉在内侧的方式对合，将以2 :8混合谷胺酰转氨酶和大豆 蛋白粉末并稍稍用水溶解而成的粘接液以相对于猪肋肉的重量为约〇. 6重量％左右的方 式涂布到2片猪肋肉的粘接面，使2片猪肋肉粘接。此时，在2片粘合时的厚度薄的部分， 将附着有粘接液的、猪肋肉的瘦肉部分的切割片插入到2片猪肋肉之间，制作了 2条长度约 450mm、宽度50 ± 10mm、厚度45 ± 10mm的成形肉。
[0053] 将制作的成形肉不弯曲而直接放入填充机，以长边方向为35g/cm填充在叠合尺 寸为93mm、交错穿孔为7mm的纤维材料的外套中。
[0054] 利用蒸汽对填充后的猪肋肉在加热温度为98°C下进行了 50钟的加热处理直至中 心温达到80°C。
[0055] 将加热处理后的猪肋肉冷却，在一 25°C的冻结库中冻结了 10小时。将冻结后的猪 肋肉解冻到达到一 5°C左右，使用切片机进行切片，使厚度为2. 0_。
[0056] 将切片后的猪肋肉排列在托盘上，再次在_25°C的冻结库中冻结直到品温达到一 20°C。将冻结后的猪肋肉在真空度60Pa以下、架台温度60°C下真空冻结干燥直到品温固 定，制造出即食干燥带佐料味肉（干燥叉烧肉）。
[0057] (实施例2)
[0058] 通过蒸汽以加热条件为98°C、72分钟进行加热处理直到中心温度达到90°C，除此 以外按照实施例1的方法制造出即食干燥带佐料味肉（干燥叉烧肉）。
[0059] (实施例3)
[0060] 通过蒸汽以加热条件为98°C、110分钟进行加热处理直到中心温达到100°C，除此 以外按照实施例1的方法制造出即食干燥带佐料味肉（干燥叉烧肉）。
[0061] (比较例1)
[0062] 在将注射腌渍液并静置后的猪肋肉块以在长边方向为约450mm、在短边方向为 85± 10mm的尺寸切断后，使肥肉侧处于下方，将粘接液涂布到瘦肉侧那面，将附着有粘接 液的猪肋肉的瘦肉部分的切割片载置到瘦肉侧那面之上，准备2个将切割片卷起的、卷圆 的猪肋肉，放入到填充机中，以长边方向成为35g/cm那样填充在叠合尺寸为93_、交错穿 孔为7_的纤维材料的外套中，除此以外按照实施例1的方法制造出即食干燥带佐料味肉 (干燥叉烧肉）。
[0063] (比较例2)
[0064] 通过蒸汽以加热条件为98°C、72分钟进行加热处理直到中心温达到90°C，除此以 外按照比较例1的方法制造出即食干燥带佐料味肉（干燥叉烧肉）。
[0065] (比较例3)
[0066] 通过蒸汽以加热条件为98°C、110分钟进行加热处理直到中心温达到100°C，除此 以外按照比较例1的方法制造出即食干燥带佐料味肉（干燥叉烧肉）。
[0067] 将这些样品放入到聚苯乙烯制的容器中并加注500ml的热水，盖上盖子并放置3 分钟来进行复原。将各样品复原20片，并以目视评价即食干燥带佐料味肉（干燥叉烧肉） 的弯曲。作为弯曲的基准，将中心部与外周部的高度之差有3mm的差视为弯曲，将未发现 3mm以上的弯曲的即食干燥带佐料味肉评价为〇，将一部分发现3mm以上的弯曲的即食干 燥带佐料味肉评价为A，将外周约1/2以上的范围至少弯曲3mm以上的即食干燥带佐料味 肉评价为X。另外，作为弯曲防止的综合评价，设〇为3分，设A为1分，设X为0分，对于 20片的综合得分，将50分以上作为◎，将40~49分作为〇，将30~39分作为A，将不足 30分作为X。
[0068] 在表1中示出实施例1中所使用的腌渍液的配合。
[0069][表1]
[0070]
[0071] 在表2中示出弯曲数的测量结果。
[0072][表 2]
[0073]
[0074] 根据上述的结果可知，通过在将原料肉以层状粘合而一体化后进行成形，与在将 原料肉卷起的状态下进行成形的方法相比，能够抑制复原时的弯曲。如比较例3所示，通过 延长加热时间并使中心温为l〇〇°C，将蛋白质完全变性，从而能够抑制弯曲，但是，通过在将 原料肉以层状粘合而一体化后进行成形，即使不这样以高温长时间加热也能够抑制弯曲。
[0075]另外，图5是拍摄实施例1、比较例1的代表性的样品的照片。照片左部是实施例 1的样品，照片右部是比较例1的样品。如照片所示，可知，比较例1的样品呈外周部弯曲且 中心部凹陷的形状，与此相对，在实施例1的样品中，没有弯曲，而是平板状。
[0076] 根据上述的试验结果可知，通过在将原料肉以层状粘合而一体化后，不将原料肉 卷圆、或者弯折就进行外套填充，制造即食干燥带佐料味肉，从而能够防止复原时的肉的弯 曲。
[0077] 此外，本发明不限定于上述实施方式，在实施阶段，能够在不脱离其主旨的范围内 进行各种变形。而且，在上述实施方式中，包含各种阶段的发明，利用公开的多个构成要件 的适当的组合，能够提取出各种发明。例如，即使从实施方式所示的所有构成要件删除一些 构成要件，或者使一些构成要件为不同的形态来进行组合，也能够解决在发明欲解决的问 题栏中所述的问题，在能够得到在发明的效果栏中所述的效果的情况下，删除该构成要件， 或者组合该构成要件而成的构成能够作为发明而被提取。
【主权项】
1. 一种即食干燥带佐料味肉的制造方法，其包含：使原料肉成形的成形工序；对成形 后的原料肉进行加热的加热工序；及对加热后的原料肉进行干燥的干燥工序，所示即食干 燥带佐料味肉的制造方法的特征在于， 在所述成形工序中，在将多个原料肉以层状粘合而一体化后，通过从一体化的原料肉 的外周朝向中心方向施加压力来进行成形。2. 如权利要求1所述的即食干燥带佐料味肉的制造方法，其特征在于， 所述成形工序的成形方法是缠线、肉网袋填充和外套填充的任一种。3. 如权利要求1或2所述的即食干燥带佐料味肉的制造方法，其特征在于， 在所述成形工序中，以原料肉的肥肉部分处于以层状粘合的原料肉的最外表面的方式 对原料肉进行粘合。4. 如特权利要求1~3的任一项所述的即食干燥带佐料味肉的制造方法，其特征在于， 在所述成形工序中，原料肉的彼此的粘合面是瘦肉部分。5. 如权利要求1~4的任一项所述的即食干燥带佐料味肉的制造方法，其特征在于， 在所述成形工序中，通过外套填充进行成形， 层状地粘合后的原料肉的与填充到外套中的填充方向垂直的横截面的底边的长度，相 对于外套的叠合尺寸，为40~80%， 以所述横截面的高度在30~60%的范围内的方式将原料肉以层状粘合。6. 如权利要求1~5的任一项所述的即食干燥带佐料味肉的制造方法，其特征在于， 所述干燥工序是真空冻结干燥。7. -种即食干燥带佐料味肉，其中， 所述即食干燥带佐料味肉是利用权利要求1~6的任一项所述的制造方法制造的即食 干燥带佐料味肉。
【专利摘要】本发明的目的在于提供一种防止利用热水等进行复原时的肉的弯曲且食用时的美观性良好的即食干燥带佐料味肉及其制造方法。即食干燥带佐料味肉的制造方法包含以下工序：使原料肉成形的成形工序；对成形后的原料肉进行加热的加热工序；及对加热后的原料肉进行干燥的干燥工序，在上述成形工序中，通过在将多个原料肉以层状粘合而一体化后，对一体化的原料肉进行缠线、肉网袋填充、外套填充等，从一体化的原料肉的外周朝向中心方向施加压力来进行成形，从而在成形时原料肉不会极度弯曲，肥肉部分不会妨碍复原时的瘦肉的伸展，能够防止即食干燥带佐料味肉的弯曲。
【IPC分类】A23L1/315, A23L1/318, A23L1/31, A23L1/314
【公开号】CN104905279
【申请号】CN201510114147
【发明人】吉田和树, 齐藤友宏, 中山贵照
【申请人】日清食品控股株式会社
【公开日】2015年9月16日
【申请日】2015年3月16日
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