一种从卤水直接制备钾镁肥的方法
专利名称：一种从卤水直接制备钾镁肥的方法
技术领域：
本发明涉及一种制备钾镁肥的方法，特别是从卤水直接制取钾镁肥的方法。
背景技术：
现有技术中，制备钾镁肥的方法主要是由含钾、含镁的固体矿加工而成，另外就是卤水在盐田摊晒成矿，机械采收后加工而成。还没有在车间直接由卤水加工制备钾镁肥的方法。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术不足，提出一种新的、可以在车间直接进行生产的从卤水直接制备钾镁肥的方法。
本发明所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的。本发明是一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，其步骤如下，(1)向反应器匀速加入钾饱和卤水，同时匀速加入老卤、芒硝和钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水向结晶反应器结晶区匀速加入，同时再匀速向结晶反应器结晶区加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体和其它杂质的母液，从结晶区的外围向上溢出结晶反应器，结晶反应器结晶区下方的含较大粒径钾镁肥晶体的料浆从反应器的下部出口放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，其步骤如下，(1)按反应器(1)的容积计，以每立方米容积每小时0.05-2立方的加料速度向反应器(1)匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.05-0.8倍(体积比)，匀速向反应器(1)加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.01-0.5倍(重量体积比，吨/立方米)，匀速向反应器(1)加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.05-0.6倍(重量体积比，吨/立方米)，匀速向反应器(1)加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器(1)下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器(1)的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶(0.1-0.8)的比例，向结晶反应器(4)结晶区(5)匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的1-10倍匀速向结晶反应器(4)结晶区(5)加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体(2)和其它杂质的母液，从结晶区(5)的外围(3)向上溢出结晶反应器(4)，结晶反应器(4)结晶区(5)下方的含较大粒径钾镁肥晶体(6)的料浆从结晶反应器(4)的下部出口(7)放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，其步骤如下，(1)按反应器的容积计，以每立方米容积每小时0.1-1立方的加料速度向反应器匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.1-0.4倍(体积比)，匀速向反应器加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.06-0.1倍(重量体积比，吨/立方米)，匀速向反应器加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.2-0.3倍(重量体积比，吨/立方米)，匀速向反应器加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶(0.3-0.4)的比例，向结晶反应器结晶区匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的3-6倍匀速向结晶反应器结晶区加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体和其它杂质的母液，从结晶区的外围向上溢出结晶反应器，结晶反应器结晶区下方的含较大粒径钾镁肥晶体的料浆从结晶反应器的下部出口放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本发明利用钾饱和卤水、老卤和芒硝以及钾混盐进行混合反应，生成钾盐镁矾，钾盐镁矾与水在反应器中进行结晶反应生成钾镁肥，同时向反应器中加入循环母液，控制反应器结晶区的过饱和度，达到控制钾镁肥的粒度目的，再则调节溢流母液的上升速度，以保证带走较小结晶氯化钠等杂质。确保钾镁肥质量。本发明所述的钾混盐是含光卤石、石盐及少量泻利盐的钾盐混合物，其成份以光卤石为主，本发明可以利用排出母液兑卤生成钾混盐作为原料，在初始生产过程中，可以用光卤石代替钾混盐，连续生产后，则使用排出母液兑卤生成钾混盐，其成本低，使用方便，当然也可使用其它工艺中得到的钾混盐作原料。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，将采集的硫酸盐型含钾卤水通过盐田滩晒、自然蒸发除水至钾矿物饱和，得钾饱和卤水。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶(1-3)的比例，向结晶反应器结晶区匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体和其它杂质的母液，从结晶区的外围向上溢出结晶反应器，结晶反应器结晶区下方的含较大粒径钾混盐晶体的料浆从结晶反应器的下部出口放出，脱去母液，得到钾混盐固体。这样，可以利用排出母液兑卤生成钾混盐，既可减少资源浪费，也可以降低生产成本，实现良性循环。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量不小于8.0％的老卤，将其返回步骤(1)中或者钾混盐生产体系中使用。这样，既可减少资源浪费，也可以降低生产成本，实现良性循环。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，当结晶反应器结晶区下方的含较大粒径钾混盐晶体的料浆的固液重量比达12％-35％时，再将其从结晶反应器的下部出口放出。这样，可使反应物料在结晶反应器结晶区里具有比较合理的停留时间和反应浓度。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，在步骤(2)中，当结晶反应器结晶区下方的含较大粒径钾镁肥晶体的料浆的固液重量比达15％-30％时，再将其从结晶反应器的下部出口放出。这样，可使反应物料在结晶反应器结晶区里具有比较合理的停留时间和反应浓度。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量不小于1.2％，镁离子Mg2+的百分含量为5.0-7.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为4.5-7.0％。这样，可使进一步保证反应充分进行，提高产品钾镁肥的品质。
与现有技术相比，本发明优点如下1、本发明可以实现在车间直接由卤水加工制备钾镁；2、用本发明工艺可以生产出软钾镁矾含量95％以上的钾镁肥产品；3、本发明所用的原料老卤及钾混盐可以从反应母液中制得，既节约了资源，同时也降低成本，实现良性循环。
图1为本发明的工艺流程图。
图2为本发明的反应器的结构示意图。
图3为本发明的结晶反应器的结构示意图。
具体实施例方式
下面参照附图，进一步描述本发明的具体技术实施例1。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时匀速加入老卤、芒硝和钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例2。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.05立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.05倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.01倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.05倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.1的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的1倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时2立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.8倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.5倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.6倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.8的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的10倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例4。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时1.5立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.6倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.05倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.1倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.2的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的2倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例5。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时1.2立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.5倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.3倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.4倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.6的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的8倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例6。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.03立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.03倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.005倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.02倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.05的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的0.5倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例7。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时2.2立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的1.0倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.8倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.8倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；
(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶1的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的12倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例8。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.1立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.1倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.06倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.2倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.3的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的3倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例9。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时1立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.4倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.1倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.3倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.4的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的6倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例10。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.5立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.25倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.08倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.25倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.35的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的4.5倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例11。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.3立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.3倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.07倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.22倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.32的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的4倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达15％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水通过以下方法制得将采集的硫酸盐型含钾卤水通过盐田滩晒、自然蒸发除水至钾矿物饱和，得钾饱和卤水；所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为1.2％，镁离子Mg2+的百分含量为5.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为4.5％；实施例12。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.8立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.35倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.09倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.28倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.38的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的5倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达22％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水通过以下方法制得将采集的硫酸盐型含钾卤水通过盐田滩晒、自然蒸发除水至钾矿物饱和，得钾饱和卤水；所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为1.4％，镁离子Mg2+的百分含量为7.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为7.0％；实施例13。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.7立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.15倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.07倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.26倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；
(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.36的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的5倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达28％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水通过以下方法制得将采集的硫酸盐型含钾卤水通过盐田滩晒、自然蒸发除水至钾矿物饱和，得钾饱和卤水；所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为1.6％，镁离子Mg2+的百分含量为6.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为6.0％；实施例14。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.05立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.05倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.05倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.15倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.2的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的2倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达18％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水通过以下方法制得将采集的硫酸盐型含钾卤水通过盐田滩晒、自然蒸发除水至钾矿物饱和，得钾饱和卤水；所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为1.0％，镁离子Mg2+的百分含量为4.5％，硫酸根离子SO42-的百分含量为4.0％；实施例15。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时1.2立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.50倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.15倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.35倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.45的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的7倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达25％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水通过溶解制得，其中，钾离子K+的百分含量为0.8％，镁离子Mg2+的百分含量为8.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为8.0％；
实施例16。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时1.8立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.70倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.2倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.5倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.7的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的2倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达20％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水通过溶解制得，其中，钾离子K+的百分含量为0.8％，镁离子Mg2+的百分含量为3.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为2.0％；实施例17。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时1.6立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.7倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.3倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.4倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.5的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的8倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达30％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水中钾离子K+的百分含量为0.1％，镁离子Mg2+的百分含量为9.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为8.5％；实施例18。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.6立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.2倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.08倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.1倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.7的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的5倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达40％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水中钾离子K+的百分含量为0.2％，镁离子Mg2+的百分含量为2.5％，硫酸根离子SO42-的百分含量为1.5％；实施例19。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.8立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.3倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.2倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.25倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.25的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的9倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达10％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水中钾离子K+的百分含量为0.4％，镁离子Mg2+的百分含量为5.8％，硫酸根离子SO42-的百分含量为6.8％；实施例20。见图1、图2，图3，在实施例1中，兑卤制钾混盐所产生的溢出结晶反应器4的含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，经盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为8.6％老卤，返回步骤(1)中使用。
实施例21。见图1、图2，图3，在实施例2中，兑卤制钾混盐所产生的溢出结晶反应器4的含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，经盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为9.0％老卤，返回步骤(1)中使用。
实施例22。在实施例1中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶1的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体。
实施例23。在实施例2中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶3的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体。
实施例24。在实施例3中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶2的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体。
实施例25。在实施例4中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶2的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆的固液重量比达12％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体；将分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为8.0％的老卤，将其返回步骤(1)中生产体系中使用；实施例26。在实施例4中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶1的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆的固液重量比达35％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体；将分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为8.2％的老卤，将其返回钾混盐生产体系中使用。
实施例27。在实施例5中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶2的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆的固液重量比达25％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体；将分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为8.4％的老卤，将其返回步骤(1)中和钾混盐生产体系中使用。
实施例28。在实施例6中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶1.5的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆的固液重量比达20％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体；将分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为7.8％的老卤，将其返回步骤(1)中和钾混盐生产体系中使用。
实施例29。在实施例7中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶2.5的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆的固液重量比达15％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体；将分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为7.5％的老卤，将其返回步骤(1)中和钾混盐生产体系中使用。
实施例30。在实施例8中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶2.8的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆的固液重量比达18％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体；将分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为9.0％的老卤，将其返回步骤(1)中和钾混盐生产体系中使用。
实施例31。见图1、图2，图3，本实施例利用卤水直接制取钾镁肥的方法中，反应器1的容积为1立方米，以每小时1立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按每小时0.4立方的加料速度匀速向反应器1加入老卤，同时再以每小时60KG的加料速度匀速向反应器1加入芒硝，同时再以每小时200KG的加料速度匀速向反应器1加入钾混盐，进行全混流连续搅拌，进行反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体，钾盐镁矾固体以每小时350KG的加料速度匀速加入到结晶反应器4结晶区5体积为1立方的结晶反应器4中，同时再以每小时105KG的加料速度，匀速向结晶反应器4结晶区5加入淡水，循环母液的量为每小时2100KG，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆浓度重量比达到30％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾镁肥固体，钾镁肥固体经浆洗，得到软钾镁矾含量为95.0％的钾镁肥产品。
得到钾盐镁矾所产生的母液和得到钾镁肥所产生的母液经澄清后，以每小时2立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5的容积为3立方的结晶反应器4中，老卤以每小时4立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆浓度重量比达到35％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体，此钾混盐作为钾盐镁矾制备工序的原料。
本实施例所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为2.4％，镁离子Mg2+的百分含量为5.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为7.0％。
实施例32。见图1、图2，图3，本实施例利用卤水直接制取钾镁肥的方法中，反应器1的容积为1立方米，以每小时0.5立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按每小时0.05立方的加料速度匀速向反应器1加入老卤，同时再以每小时50KG的加料速度匀速向反应器1加入芒硝，同时再以每小时150KG的加料速度匀速向反应器1加入后段所产生的钾混盐，进行全混流连续搅拌，进行反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体，钾盐镁矾固体以每小时200KG的加料速度匀速加入到结晶反应器4结晶区5体积为1立方的结晶反应器4中，同时再以每小时80KG的加料速度，匀速向结晶反应器4结晶区5加入淡水，循环母液的量为每小时800KG，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆浓度重量比达到15％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾镁肥固体，钾镁肥固体经浆洗，得到软钾镁矾含量为98.0％的钾镁肥产品。
得到钾盐镁矾所产生的母液和得到钾镁肥所产生的母液经澄清后，以每小时1立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5的容积为2立方的结晶反应器4中，老卤以每小时3立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆浓度重量比达到20％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体，此钾混盐作为钾盐镁矾制备工序的原料。
本实施例所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为1.2％，镁离子Mg2+的百分含量为7.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为4.5％。
实施例33。见图1、图2，图3，本实施例利用卤水直接制取钾镁肥的方法中，反应器1的容积为0.2立方米，以每小时0.02立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按每小时0.008立方的加料速度匀速向反应器1加入老卤，同时再以每小时2.0KG的加料速度匀速向反应器1加入芒硝，同时再以每小时6KG的加料速度匀速向反应器1加入后段所产生的钾混盐，进行全混流连续搅拌，进行反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体，钾盐镁矾固体以每小时8KG的加料速度匀速加入到结晶反应器4结晶区5体积为0.2立方的结晶反应器4中，同时再以每小时2.8KG的加料速度，匀速向结晶反应器4结晶区5加入淡水，循环母液的量为每小时28KG，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆浓度重量比达到20％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾镁肥固体，钾镁肥固体经浆洗，得到软钾镁矾含量为96.0％的钾镁肥产品。
得到钾盐镁矾所产生的母液和得到钾镁肥所产生的母液经澄清后，以每小时0.06立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5的容积为0.6立方的结晶反应器4中，老卤以每小时0.06立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆浓度重量比达到12％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体，此钾混盐作为钾盐镁矾制备工序的原料。
本实施例所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为2.0％，镁离子Mg2+的百分含量为5.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为5.5％。
实施例34。见图1、图2，图3，本实施例利用卤水直接制取钾镁肥的方法中，反应器1的容积为1立方米，以每小时1立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时以每小时0.2立方的加料速度匀速向反应器1加入老卤，同时再以每小时100KG的加料速度匀速向反应器1加入芒硝，同时再以每小时300KG的加料速度匀速向反应器1加入后段所产生的钾混盐，进行全混流连续搅拌，进行反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口7放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体，钾盐镁矾固体以每小时400KG的加料速度匀速加入到结晶反应器4结晶区5体积为1立方的结晶反应器4中，同时再以每小时120KG的加料速度，匀速向结晶反应器4结晶区5加入淡水，循环母液的量为每小时1200KG，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆浓度重量比达到20％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾镁肥固体，钾镁肥固体经浆洗，得到软钾镁矾含量为95.5％的钾镁肥产品。
得到钾盐镁矾所产生的母液和得到钾镁肥所产生的母液经澄清后，以每小时2立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5的容积为3立方的结晶反应器中，老卤以每小时4立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆浓度重量比达到25％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体，此钾混盐作为钾盐镁矾制备工序的原料。
本实施例所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为2.0％，镁离子Mg2+的百分含量为6.1％，硫酸根离子SO42-的百分含量为6.0％。
实施例35。见图1、图2，图3，本实施例利用卤水直接制取钾镁肥的方法中，反应器1的容积为1立方米，以每小时1立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按每小时0.4立方的加料速度匀速向反应器1加入老卤，同时再以每小时100KG的加料速度匀速向反应器1加入芒硝，同时再以每小时200KG的加料速度匀速向反应器1加入后段所产生的钾混盐，进行全混流连续搅拌，进行反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口7放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体，钾盐镁矾固体以每小时380KG的加料速度匀速加入到结晶反应器4结晶区5体积为1立方的结晶反应器4中，同时再以每小时152KG的加料速度，匀速向结晶反应器4结晶区5加入淡水，循环母液的量为每小时2280KG，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆浓度重量比达到30％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾镁肥固体，钾镁肥固体经浆洗，得到软钾镁矾含量为96.5％的钾镁肥产品。
得到钾盐镁矾所产生的母液和得到钾镁肥所产生的母液经澄清后，以每小时2立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5的容积为3立方的结晶反应器4中，老卤以每小时3立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆浓度重量比达到25％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体，此钾混盐作为钾盐镁矾制备工序的原料。
本实施例所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为2.4％，镁离子Mg2+的百分含量为5.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为7.0％。
权利要求
1.一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，其步骤如下，(1)向反应器(1)匀速加入钾饱和卤水，同时匀速加入老卤、芒硝和钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器(1)下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器(1)的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水向结晶反应器(4)结晶区(5)匀速加入，同时再匀速向结晶反应器(4)结晶区(5)加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体(2)和其它杂质的母液，从结晶区(5)的外围(3)向上溢出结晶反应器(4)，结晶反应器(4)结晶区(5)下方的含较大粒径钾镁肥晶体(6)的料浆从结晶反应器(4)的下部出口(7)放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
2.根据权利要求1所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，其步骤如下，(1)按反应器(1)的容积计，以每立方米容积每小时0.05-2立方的加料速度向反应器(1)匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.05-0.8倍，匀速向反应器(1)加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.01-0.5倍，匀速向反应器(1)加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.05-0.6倍，匀速向反应器(1)加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器(1)下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器(1)的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶(0.1-0.8)的比例，向结晶反应器(4)结晶区(5)匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的1-10倍匀速向结晶反应器(4)结晶区(5)加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体(2)和其它杂质的母液，从结晶区(5)的外围(3)向上溢出结晶反应器(4)，结晶反应器(4)结晶区(5)下方的含较大粒径钾镁肥晶体(6)的料浆从结晶反应器(4)的下部出口(7)放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
3.根据权利要求1所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，其步骤如下，(1)按反应器(1)的容积计，以每立方米容积每小时0.1-1立方的加料速度向反应器(1)匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.1-0.4倍，匀速向反应器(1)加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.06-0.1倍，匀速向反应器(1)加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.2-0.3倍，匀速向反应器(1)加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器(1)下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器(1)的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶(0.3-0.4)的比例，向结晶反应器(4)结晶区(5)匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的3-6倍匀速向结晶反应器(4)结晶区(5)加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体(2)和其它杂质的母液，从结晶区(5)的外围(3)向上溢出结晶反应器(4)，结晶反应器(4)结晶区(5)下方的含较大粒径钾镁肥晶体(6)的料浆从结晶反应器(4)的下部出口(7)放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，将采集的硫酸盐型含钾卤水通过盐田滩晒、自然蒸发除水至钾矿物饱和，得钾饱和卤水。
5.根据权利要求1或2或3所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶(1-3)的比例，向结晶反应器(4)结晶区(5)匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体(2)和其它杂质的母液，从结晶区(5)的外围(3)向上溢出结晶反应器(4)，结晶反应器(4)结晶区(5)下方的含较大粒径钾混盐晶体(6)的料浆从结晶反应器(4)的下部出口(7)放出，脱去母液，得到钾混盐固体。
6.根据权利要求5所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量不小于8.0％的老卤，将其返回步骤(1)中或者钾混盐生产体系中使用。
7.根据权利要求5所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，当结晶反应器(4)结晶区(5)下方的含较大粒径钾混盐晶体(6)的料浆的固液重量比达12％-35％时，再将其从结晶反应器(4)的下部出口(7)放出。
8.根据权利要求1或2或3所述的制备钾镁肥的方法，其特征在于，在步骤(2)中，当结晶反应器(4)结晶区(5)下方的含较大粒径钾镁肥晶体(6)的料浆的固液重量比达15％-30％时，再将其从结晶反应器(4)的下部出口(7)放出。
9.根据权利要求1或2或3所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量不小于1.2％，镁离子Mg2+的百分含量为5.0-7.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为4.5-7.0％。
全文摘要
一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，向反应器匀速加入钾饱和卤水、老卤、芒硝和钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；将钾盐镁矾固体和淡水向结晶反应器结晶区匀速加入，同时再匀速加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，结晶反应器结晶区下方的含较大粒径钾镁肥晶体的料浆从结晶反应器的下部出口放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，实现在车间直接由卤水加工得到软钾镁矾含量95％以上的钾镁肥产品。
文档编号C05D11/00GK1887817SQ20061004107
公开日2007年1月3日 申请日期2006年7月21日 优先权日2006年7月21日
发明者张守祥, 郑宁, 朱晓东, 牛中英, 纪律, 李灿先, 张大义 申请人:中蓝连海设计研究院
技术领域：
本发明涉及一种制备钾镁肥的方法，特别是从卤水直接制取钾镁肥的方法。
背景技术：
现有技术中，制备钾镁肥的方法主要是由含钾、含镁的固体矿加工而成，另外就是卤水在盐田摊晒成矿，机械采收后加工而成。还没有在车间直接由卤水加工制备钾镁肥的方法。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术不足，提出一种新的、可以在车间直接进行生产的从卤水直接制备钾镁肥的方法。
本发明所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的。本发明是一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，其步骤如下，(1)向反应器匀速加入钾饱和卤水，同时匀速加入老卤、芒硝和钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水向结晶反应器结晶区匀速加入，同时再匀速向结晶反应器结晶区加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体和其它杂质的母液，从结晶区的外围向上溢出结晶反应器，结晶反应器结晶区下方的含较大粒径钾镁肥晶体的料浆从反应器的下部出口放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，其步骤如下，(1)按反应器(1)的容积计，以每立方米容积每小时0.05-2立方的加料速度向反应器(1)匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.05-0.8倍(体积比)，匀速向反应器(1)加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.01-0.5倍(重量体积比，吨/立方米)，匀速向反应器(1)加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.05-0.6倍(重量体积比，吨/立方米)，匀速向反应器(1)加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器(1)下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器(1)的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶(0.1-0.8)的比例，向结晶反应器(4)结晶区(5)匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的1-10倍匀速向结晶反应器(4)结晶区(5)加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体(2)和其它杂质的母液，从结晶区(5)的外围(3)向上溢出结晶反应器(4)，结晶反应器(4)结晶区(5)下方的含较大粒径钾镁肥晶体(6)的料浆从结晶反应器(4)的下部出口(7)放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，其步骤如下，(1)按反应器的容积计，以每立方米容积每小时0.1-1立方的加料速度向反应器匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.1-0.4倍(体积比)，匀速向反应器加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.06-0.1倍(重量体积比，吨/立方米)，匀速向反应器加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.2-0.3倍(重量体积比，吨/立方米)，匀速向反应器加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶(0.3-0.4)的比例，向结晶反应器结晶区匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的3-6倍匀速向结晶反应器结晶区加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体和其它杂质的母液，从结晶区的外围向上溢出结晶反应器，结晶反应器结晶区下方的含较大粒径钾镁肥晶体的料浆从结晶反应器的下部出口放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本发明利用钾饱和卤水、老卤和芒硝以及钾混盐进行混合反应，生成钾盐镁矾，钾盐镁矾与水在反应器中进行结晶反应生成钾镁肥，同时向反应器中加入循环母液，控制反应器结晶区的过饱和度，达到控制钾镁肥的粒度目的，再则调节溢流母液的上升速度，以保证带走较小结晶氯化钠等杂质。确保钾镁肥质量。本发明所述的钾混盐是含光卤石、石盐及少量泻利盐的钾盐混合物，其成份以光卤石为主，本发明可以利用排出母液兑卤生成钾混盐作为原料，在初始生产过程中，可以用光卤石代替钾混盐，连续生产后，则使用排出母液兑卤生成钾混盐，其成本低，使用方便，当然也可使用其它工艺中得到的钾混盐作原料。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，将采集的硫酸盐型含钾卤水通过盐田滩晒、自然蒸发除水至钾矿物饱和，得钾饱和卤水。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶(1-3)的比例，向结晶反应器结晶区匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体和其它杂质的母液，从结晶区的外围向上溢出结晶反应器，结晶反应器结晶区下方的含较大粒径钾混盐晶体的料浆从结晶反应器的下部出口放出，脱去母液，得到钾混盐固体。这样，可以利用排出母液兑卤生成钾混盐，既可减少资源浪费，也可以降低生产成本，实现良性循环。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量不小于8.0％的老卤，将其返回步骤(1)中或者钾混盐生产体系中使用。这样，既可减少资源浪费，也可以降低生产成本，实现良性循环。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，当结晶反应器结晶区下方的含较大粒径钾混盐晶体的料浆的固液重量比达12％-35％时，再将其从结晶反应器的下部出口放出。这样，可使反应物料在结晶反应器结晶区里具有比较合理的停留时间和反应浓度。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，在步骤(2)中，当结晶反应器结晶区下方的含较大粒径钾镁肥晶体的料浆的固液重量比达15％-30％时，再将其从结晶反应器的下部出口放出。这样，可使反应物料在结晶反应器结晶区里具有比较合理的停留时间和反应浓度。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特点是，所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量不小于1.2％，镁离子Mg2+的百分含量为5.0-7.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为4.5-7.0％。这样，可使进一步保证反应充分进行，提高产品钾镁肥的品质。
与现有技术相比，本发明优点如下1、本发明可以实现在车间直接由卤水加工制备钾镁；2、用本发明工艺可以生产出软钾镁矾含量95％以上的钾镁肥产品；3、本发明所用的原料老卤及钾混盐可以从反应母液中制得，既节约了资源，同时也降低成本，实现良性循环。
图1为本发明的工艺流程图。
图2为本发明的反应器的结构示意图。
图3为本发明的结晶反应器的结构示意图。
具体实施例方式
下面参照附图，进一步描述本发明的具体技术实施例1。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时匀速加入老卤、芒硝和钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例2。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.05立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.05倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.01倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.05倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.1的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的1倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时2立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.8倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.5倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.6倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.8的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的10倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例4。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时1.5立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.6倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.05倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.1倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.2的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的2倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例5。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时1.2立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.5倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.3倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.4倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.6的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的8倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例6。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.03立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.03倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.005倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.02倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.05的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的0.5倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例7。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时2.2立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的1.0倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.8倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.8倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；
(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶1的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的12倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例8。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.1立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.1倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.06倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.2倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.3的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的3倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例9。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时1立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.4倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.1倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.3倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.4的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的6倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例10。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.5立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.25倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.08倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.25倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.35的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的4.5倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
实施例11。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.3立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.3倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.07倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.22倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.32的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的4倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达15％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水通过以下方法制得将采集的硫酸盐型含钾卤水通过盐田滩晒、自然蒸发除水至钾矿物饱和，得钾饱和卤水；所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为1.2％，镁离子Mg2+的百分含量为5.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为4.5％；实施例12。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.8立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.35倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.09倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.28倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.38的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的5倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达22％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水通过以下方法制得将采集的硫酸盐型含钾卤水通过盐田滩晒、自然蒸发除水至钾矿物饱和，得钾饱和卤水；所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为1.4％，镁离子Mg2+的百分含量为7.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为7.0％；实施例13。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.7立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.15倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.07倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.26倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；
(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.36的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的5倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达28％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水通过以下方法制得将采集的硫酸盐型含钾卤水通过盐田滩晒、自然蒸发除水至钾矿物饱和，得钾饱和卤水；所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为1.6％，镁离子Mg2+的百分含量为6.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为6.0％；实施例14。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.05立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.05倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.05倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.15倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.2的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的2倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达18％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水通过以下方法制得将采集的硫酸盐型含钾卤水通过盐田滩晒、自然蒸发除水至钾矿物饱和，得钾饱和卤水；所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为1.0％，镁离子Mg2+的百分含量为4.5％，硫酸根离子SO42-的百分含量为4.0％；实施例15。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时1.2立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.50倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.15倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.35倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.45的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的7倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达25％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水通过溶解制得，其中，钾离子K+的百分含量为0.8％，镁离子Mg2+的百分含量为8.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为8.0％；
实施例16。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时1.8立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.70倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.2倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.5倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.7的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的2倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达20％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水通过溶解制得，其中，钾离子K+的百分含量为0.8％，镁离子Mg2+的百分含量为3.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为2.0％；实施例17。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时1.6立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.7倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.3倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.4倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.5的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的8倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达30％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水中钾离子K+的百分含量为0.1％，镁离子Mg2+的百分含量为9.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为8.5％；实施例18。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.6立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.2倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.08倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.1倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.7的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的5倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达40％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水中钾离子K+的百分含量为0.2％，镁离子Mg2+的百分含量为2.5％，硫酸根离子SO42-的百分含量为1.5％；实施例19。参照图1、图2、图3。一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其步骤如下，(1)按反应器1的容积计，以每立方米容积每小时0.8立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.3倍，匀速向反应器1加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.2倍，匀速向反应器1加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.25倍，匀速向反应器1加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶0.25的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的9倍匀速向结晶反应器4结晶区5加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆的固液重量比达10％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
本实施例的钾饱和卤水中钾离子K+的百分含量为0.4％，镁离子Mg2+的百分含量为5.8％，硫酸根离子SO42-的百分含量为6.8％；实施例20。见图1、图2，图3，在实施例1中，兑卤制钾混盐所产生的溢出结晶反应器4的含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，经盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为8.6％老卤，返回步骤(1)中使用。
实施例21。见图1、图2，图3，在实施例2中，兑卤制钾混盐所产生的溢出结晶反应器4的含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，经盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为9.0％老卤，返回步骤(1)中使用。
实施例22。在实施例1中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶1的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体。
实施例23。在实施例2中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶3的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体。
实施例24。在实施例3中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶2的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体。
实施例25。在实施例4中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶2的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆的固液重量比达12％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体；将分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为8.0％的老卤，将其返回步骤(1)中生产体系中使用；实施例26。在实施例4中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶1的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆的固液重量比达35％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体；将分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为8.2％的老卤，将其返回钾混盐生产体系中使用。
实施例27。在实施例5中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶2的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆的固液重量比达25％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体；将分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为8.4％的老卤，将其返回步骤(1)中和钾混盐生产体系中使用。
实施例28。在实施例6中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶1.5的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆的固液重量比达20％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体；将分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为7.8％的老卤，将其返回步骤(1)中和钾混盐生产体系中使用。
实施例29。在实施例7中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶2.5的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆的固液重量比达15％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体；将分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为7.5％的老卤，将其返回步骤(1)中和钾混盐生产体系中使用。
实施例30。在实施例8中，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶2.8的比例，向结晶反应器4结晶区5匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，当结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆的固液重量比达18％时，再将结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体；将分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量为9.0％的老卤，将其返回步骤(1)中和钾混盐生产体系中使用。
实施例31。见图1、图2，图3，本实施例利用卤水直接制取钾镁肥的方法中，反应器1的容积为1立方米，以每小时1立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按每小时0.4立方的加料速度匀速向反应器1加入老卤，同时再以每小时60KG的加料速度匀速向反应器1加入芒硝，同时再以每小时200KG的加料速度匀速向反应器1加入钾混盐，进行全混流连续搅拌，进行反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体，钾盐镁矾固体以每小时350KG的加料速度匀速加入到结晶反应器4结晶区5体积为1立方的结晶反应器4中，同时再以每小时105KG的加料速度，匀速向结晶反应器4结晶区5加入淡水，循环母液的量为每小时2100KG，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆浓度重量比达到30％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾镁肥固体，钾镁肥固体经浆洗，得到软钾镁矾含量为95.0％的钾镁肥产品。
得到钾盐镁矾所产生的母液和得到钾镁肥所产生的母液经澄清后，以每小时2立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5的容积为3立方的结晶反应器4中，老卤以每小时4立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆浓度重量比达到35％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体，此钾混盐作为钾盐镁矾制备工序的原料。
本实施例所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为2.4％，镁离子Mg2+的百分含量为5.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为7.0％。
实施例32。见图1、图2，图3，本实施例利用卤水直接制取钾镁肥的方法中，反应器1的容积为1立方米，以每小时0.5立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按每小时0.05立方的加料速度匀速向反应器1加入老卤，同时再以每小时50KG的加料速度匀速向反应器1加入芒硝，同时再以每小时150KG的加料速度匀速向反应器1加入后段所产生的钾混盐，进行全混流连续搅拌，进行反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体，钾盐镁矾固体以每小时200KG的加料速度匀速加入到结晶反应器4结晶区5体积为1立方的结晶反应器4中，同时再以每小时80KG的加料速度，匀速向结晶反应器4结晶区5加入淡水，循环母液的量为每小时800KG，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆浓度重量比达到15％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾镁肥固体，钾镁肥固体经浆洗，得到软钾镁矾含量为98.0％的钾镁肥产品。
得到钾盐镁矾所产生的母液和得到钾镁肥所产生的母液经澄清后，以每小时1立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5的容积为2立方的结晶反应器4中，老卤以每小时3立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆浓度重量比达到20％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体，此钾混盐作为钾盐镁矾制备工序的原料。
本实施例所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为1.2％，镁离子Mg2+的百分含量为7.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为4.5％。
实施例33。见图1、图2，图3，本实施例利用卤水直接制取钾镁肥的方法中，反应器1的容积为0.2立方米，以每小时0.02立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按每小时0.008立方的加料速度匀速向反应器1加入老卤，同时再以每小时2.0KG的加料速度匀速向反应器1加入芒硝，同时再以每小时6KG的加料速度匀速向反应器1加入后段所产生的钾混盐，进行全混流连续搅拌，进行反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体，钾盐镁矾固体以每小时8KG的加料速度匀速加入到结晶反应器4结晶区5体积为0.2立方的结晶反应器4中，同时再以每小时2.8KG的加料速度，匀速向结晶反应器4结晶区5加入淡水，循环母液的量为每小时28KG，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆浓度重量比达到20％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾镁肥固体，钾镁肥固体经浆洗，得到软钾镁矾含量为96.0％的钾镁肥产品。
得到钾盐镁矾所产生的母液和得到钾镁肥所产生的母液经澄清后，以每小时0.06立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5的容积为0.6立方的结晶反应器4中，老卤以每小时0.06立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆浓度重量比达到12％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体，此钾混盐作为钾盐镁矾制备工序的原料。
本实施例所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为2.0％，镁离子Mg2+的百分含量为5.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为5.5％。
实施例34。见图1、图2，图3，本实施例利用卤水直接制取钾镁肥的方法中，反应器1的容积为1立方米，以每小时1立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时以每小时0.2立方的加料速度匀速向反应器1加入老卤，同时再以每小时100KG的加料速度匀速向反应器1加入芒硝，同时再以每小时300KG的加料速度匀速向反应器1加入后段所产生的钾混盐，进行全混流连续搅拌，进行反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口7放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体，钾盐镁矾固体以每小时400KG的加料速度匀速加入到结晶反应器4结晶区5体积为1立方的结晶反应器4中，同时再以每小时120KG的加料速度，匀速向结晶反应器4结晶区5加入淡水，循环母液的量为每小时1200KG，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆浓度重量比达到20％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾镁肥固体，钾镁肥固体经浆洗，得到软钾镁矾含量为95.5％的钾镁肥产品。
得到钾盐镁矾所产生的母液和得到钾镁肥所产生的母液经澄清后，以每小时2立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5的容积为3立方的结晶反应器中，老卤以每小时4立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆浓度重量比达到25％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体，此钾混盐作为钾盐镁矾制备工序的原料。
本实施例所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为2.0％，镁离子Mg2+的百分含量为6.1％，硫酸根离子SO42-的百分含量为6.0％。
实施例35。见图1、图2，图3，本实施例利用卤水直接制取钾镁肥的方法中，反应器1的容积为1立方米，以每小时1立方的加料速度向反应器1匀速加入钾饱和卤水，同时按每小时0.4立方的加料速度匀速向反应器1加入老卤，同时再以每小时100KG的加料速度匀速向反应器1加入芒硝，同时再以每小时200KG的加料速度匀速向反应器1加入后段所产生的钾混盐，进行全混流连续搅拌，进行反应，反应器1下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器1的下部出口7放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体，钾盐镁矾固体以每小时380KG的加料速度匀速加入到结晶反应器4结晶区5体积为1立方的结晶反应器4中，同时再以每小时152KG的加料速度，匀速向结晶反应器4结晶区5加入淡水，循环母液的量为每小时2280KG，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾镁肥晶体6的料浆浓度重量比达到30％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾镁肥固体，钾镁肥固体经浆洗，得到软钾镁矾含量为96.5％的钾镁肥产品。
得到钾盐镁矾所产生的母液和得到钾镁肥所产生的母液经澄清后，以每小时2立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5的容积为3立方的结晶反应器4中，老卤以每小时3立方的加料速度匀速加入结晶反应器4结晶区5，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体2和其它杂质的母液，从结晶区5的外围3向上溢出结晶反应器4，结晶反应器4结晶区5下方的含较大粒径钾混盐晶体6的料浆浓度重量比达到25％时，从结晶反应器4的下部出口7放出，脱去母液，得到钾混盐固体，此钾混盐作为钾盐镁矾制备工序的原料。
本实施例所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量为2.4％，镁离子Mg2+的百分含量为5.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为7.0％。
权利要求
1.一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，其步骤如下，(1)向反应器(1)匀速加入钾饱和卤水，同时匀速加入老卤、芒硝和钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器(1)下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器(1)的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水向结晶反应器(4)结晶区(5)匀速加入，同时再匀速向结晶反应器(4)结晶区(5)加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体(2)和其它杂质的母液，从结晶区(5)的外围(3)向上溢出结晶反应器(4)，结晶反应器(4)结晶区(5)下方的含较大粒径钾镁肥晶体(6)的料浆从结晶反应器(4)的下部出口(7)放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
2.根据权利要求1所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，其步骤如下，(1)按反应器(1)的容积计，以每立方米容积每小时0.05-2立方的加料速度向反应器(1)匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.05-0.8倍，匀速向反应器(1)加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.01-0.5倍，匀速向反应器(1)加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.05-0.6倍，匀速向反应器(1)加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器(1)下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器(1)的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶(0.1-0.8)的比例，向结晶反应器(4)结晶区(5)匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的1-10倍匀速向结晶反应器(4)结晶区(5)加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体(2)和其它杂质的母液，从结晶区(5)的外围(3)向上溢出结晶反应器(4)，结晶反应器(4)结晶区(5)下方的含较大粒径钾镁肥晶体(6)的料浆从结晶反应器(4)的下部出口(7)放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
3.根据权利要求1所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，其步骤如下，(1)按反应器(1)的容积计，以每立方米容积每小时0.1-1立方的加料速度向反应器(1)匀速加入钾饱和卤水，同时按钾饱和卤水加入量的0.1-0.4倍，匀速向反应器(1)加入老卤，按钾饱和卤水加入量的0.06-0.1倍，匀速向反应器(1)加入芒硝，按钾饱和卤水加入量的0.2-0.3倍，匀速向反应器(1)加入钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器(1)下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器(1)的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；(2)将钾盐镁矾固体和淡水按重量比1∶(0.3-0.4)的比例，向结晶反应器(4)结晶区(5)匀速加入，同时再按钾盐镁矾重量的3-6倍匀速向结晶反应器(4)结晶区(5)加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体(2)和其它杂质的母液，从结晶区(5)的外围(3)向上溢出结晶反应器(4)，结晶反应器(4)结晶区(5)下方的含较大粒径钾镁肥晶体(6)的料浆从结晶反应器(4)的下部出口(7)放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，得到钾镁肥产品。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，将采集的硫酸盐型含钾卤水通过盐田滩晒、自然蒸发除水至钾矿物饱和，得钾饱和卤水。
5.根据权利要求1或2或3所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，步骤(1)中所加入的钾混盐通过以下方法制得将得到钾盐镁矾所产生的母液和得到粗钾镁肥所产生的母液经澄清后，与老卤按重量比1∶(1-3)的比例，向结晶反应器(4)结晶区(5)匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分粒径较小的晶体(2)和其它杂质的母液，从结晶区(5)的外围(3)向上溢出结晶反应器(4)，结晶反应器(4)结晶区(5)下方的含较大粒径钾混盐晶体(6)的料浆从结晶反应器(4)的下部出口(7)放出，脱去母液，得到钾混盐固体。
6.根据权利要求5所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，分离钾混盐后的母液返回盐田滩晒，析出固体矿后，得到镁离子Mg2+百分含量不小于8.0％的老卤，将其返回步骤(1)中或者钾混盐生产体系中使用。
7.根据权利要求5所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，当结晶反应器(4)结晶区(5)下方的含较大粒径钾混盐晶体(6)的料浆的固液重量比达12％-35％时，再将其从结晶反应器(4)的下部出口(7)放出。
8.根据权利要求1或2或3所述的制备钾镁肥的方法，其特征在于，在步骤(2)中，当结晶反应器(4)结晶区(5)下方的含较大粒径钾镁肥晶体(6)的料浆的固液重量比达15％-30％时，再将其从结晶反应器(4)的下部出口(7)放出。
9.根据权利要求1或2或3所述的一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，所述的钾饱和卤水钾离子K+的百分含量不小于1.2％，镁离子Mg2+的百分含量为5.0-7.0％，硫酸根离子SO42-的百分含量为4.5-7.0％。
全文摘要
一种从卤水直接制备钾镁肥的方法，其特征在于，向反应器匀速加入钾饱和卤水、老卤、芒硝和钾混盐，并进行全混流连续搅拌，进行充分反应，反应器下方的含钾盐镁矾晶体的料浆从反应器的下部出口放出，脱去母液，得到钾盐镁矾固体；将钾盐镁矾固体和淡水向结晶反应器结晶区匀速加入，同时再匀速加入循环母液，进行全混流连续搅拌，进行结晶反应，结晶反应器结晶区下方的含较大粒径钾镁肥晶体的料浆从结晶反应器的下部出口放出，脱去母液，得到粗钾镁肥固体，粗钾镁肥固体经浆洗，实现在车间直接由卤水加工得到软钾镁矾含量95％以上的钾镁肥产品。
文档编号C05D11/00GK1887817SQ20061004107
公开日2007年1月3日 申请日期2006年7月21日 优先权日2006年7月21日
发明者张守祥, 郑宁, 朱晓东, 牛中英, 纪律, 李灿先, 张大义 申请人:中蓝连海设计研究院
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