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一种物料细碎方法及细碎机的制作方法

xiaoxiao2020-06-24  6

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专利名称:一种物料细碎方法及细碎机的制作方法
技术领域
本发明涉及一种物料细碎方法及物料细碎机,特别是物料粉磨工艺前预破 碎的细碎方法及物料细碎机。
背景技术
目前,水泥、冶金、化工、建材等行业物料粉磨工艺前的磨前预破碎,可 以达到省电降耗、提高产量、减少故障、有利环保的目的,可以实现节能生产、 循环经济,产生良好的经济效益和社会效益。为解决磨前预破碎问题,人们提 出了许多技术方案,生产出了多种形式的磨前预破碎机,都是将物料一步细碎, 一般常见的有锤式破碎机和离心式反击破碎机,通过锤击、冲击撞击等将物料 进行反击破碎;还有辊压破碎机,通过大功率电机带动一对辊压辊将物料辊压 破碎。但是,上述细碎机的结构不科学、不合理,使用效果均不理想。锤式破 碎机、离心式反击破碎机研磨体不耐磨,浪费电能、故障率高,细碎效果不理 想;辊压破碎机由于大颗粒物料直接进入辊压机,电力负荷大,辊压电机输出 功率一般都在800千瓦以上,浪费电能巨大,容易使滚压机产生故障,影响生产。现有的细碎方法和设备给水泥等行业生产造成了极大困难,使物料粉磨工 艺长期处在高耗能(费电)、低效率、多故障的困境中,严重制约了行业的发展。

发明内容
本发明目的是提供一种物料细碎方法及细碎机,合理分配动力,分步细碎, 节能降耗,提高使用效率和使用寿命,解决背景技术中存在的上述问题。 本发明目的是通过如下技术方案实现的。物料细碎方法对物料进行分步、复合式细碎,即物料首先进入离心式反 击破碎单元内,进行无锤、离心式反击破碎,也就是初步细碎,消除大颗粒物 料;然后物料再进入辊压破碎单元进行辊压破碎,也就是再次细碎。为了提高细碎效率和效果,物料在完成无锤、离心式反击破碎后,进入辊
压破碎前,先在设备内进行筛分,符合要求的物料进入筛下,无需进行辊压; 筛上的物料进入辊压单元进行辊压细碎。筛分的方式可以是无动力筛分;或者 空气筛分;或者有动力筛分。进行筛分的筛网形状、材质都是任意的,例如金属材料编制网、钢板冲压孔网、篦条筛网等等。经过离心式反击破碎后的物 料,符合要求的颗粒较小的细粉通过筛网筛下,颗粒较大的物料进入辊压破碎 再次细碎。辊压破碎的辊压方式可以是平行、也可以是竖立挤压破碎。物料细碎机细碎机的组成包括物料进口、离心式反击破碎单元和辊压破 碎单元,离心式反击破碎单元包括离心叶轮和反击板,离心叶轮设置在进料口 下方,其转动轴与动力机构连接,反击板设置在离心叶轮的周围;辊压破碎单 元组成包括一对以上相互匹配的辊压辊,设置在离心式反击破碎单元的下方。为了提高离心式反击破碎单元中离心叶轮的使用寿命,在离心叶轮的衬板 上设置硬质合金耐磨体,最好设置在离心叶轮衬板的端部,也就是衬板与物料 接触的部位。硬质合金耐磨体可以固定在叶轮衬板上,也可以镶嵌在叶轮衬板 上。硬质合金耐磨体的材质是公知的,例如YG系列和YT系列硬质合金等。辊压破碎单元辊压辊的对数和布置方式是任意的;各对辊压辊可以平行布 置或交错布置;也可以水平布置、垂直布置、倾斜布置。相互匹配的一对辊压 辊,其两个辊子可以在同一个中心线上,也可以不在同一中心线上。辊子表面 设置耐磨材料层,该耐磨材料层可以是焊接、可以是铸件、还可以是衬板、衬 块形式。耐磨材料层的材质是公知公用的耐磨材料。辊子的材料可以用合金钢 和各种金属材料。辊压机传动机构可以用一个或数个电机,可以用皮带传动, 可以用联轴器、链轮等传动。为了提高细碎效率和效果,在离心式反击破碎单元与辊压破碎单元之间设 有筛分装置,符合要求的物料进入筛下,无需进行辊压;筛上的物料进入辊压 单元进行辊压细碎。筛分装置的筛网形状、材质都是任意的,例如金属材料 编制网、钢板冲压孔网、篦条筛网等等。筛分方式是无动力筛分;或者空气筛
分;或者动力筛分。本发明方法及细碎机采用了分步、复合式细碎的工艺,充分发挥离心式反 击破碎和辊压破碎两种工艺的优点,相互弥补消除缺点,物料经过无锤、离心 式反击破碎后,由于消除了大颗粒物料后再进行辊压破碎,可以大大降低辊压电机的功率, 一般产量50—100t/h的设备,动力电机一般只需要几十千瓦功率, 大幅度的降低电耗,并且减少故障率,提高细碎效果。离心叶轮的衬板上设置 硬质合金耐磨体大大提高离心叶轮衬板的使用寿命,机内筛分过程可以提高细 碎效果和效率,减少辊压单元的工作量。本发明具有构思巧妙、节能降耗、延长使用寿命、提高细碎效果和效率等 特点。特别适用于水泥、冶金、化工、建材等行业物料粉磨工艺前的磨前预破 碎工序。


图1为本发明实施例结构示意图。图2为本发明实施例中离心叶轮衬板结构示意图。图3为本发明实施例中离心叶轮衬板A-A剖视结构示意图。图4为本发明实施例中筛分装置的筛网示意图。图中进料口l、离心叶轮2、反击板3、筛网4、辊压辊5、离心叶轮衬板6、 硬质合金耐磨体7。
具体实施例方式以下在结合附图和具体应用实施例对本发明作进一步详细的说明。 本实施例是在水泥粉磨工艺中的应用,水泥颗粒物料首先进入离心式反击 破碎单元内,进行无锤、离心式反击破碎,也就是初步细碎,消除大颗粒物料; 然后物料再进入辊压破碎单元进行辊压破碎,也就是再次细碎。物料在完成离 心式反击破碎后、进入辊压破碎前,先进行筛分,筛分的方式是无动力筛分; 筛网是金属材料编制网。经过离心式反击破碎后的物料,符合要求的颗粒较小 的细粉通过筛网筛下,颗粒较大的物料进入辊压破碎再次细碎。辊压破碎的辊
压方式是平行挤压破碎。物料细碎机细碎机的组成包括物料进口 1、离心式反击破碎单元和辊压破 碎单元,离心式反击破碎单元包括离心叶轮2和反击板3,离心叶轮2设置在进 料口 1下方,其转动轴与动力机构连接,反击板3设置在离心叶轮2的周围;辊压破碎单元组成包括两对相互匹配的辊压辊5,设置在离心式反击破碎单元的 下方。在离心叶轮的衬板6上设置硬质合金耐磨体7,设置在离心叶轮衬板的端 部。硬质合金耐磨体7镶嵌在叶轮衬板6上。硬质合金耐磨体的材质是公知的 YG系列硬质合金。辊子表面设置耐磨材料层,该耐磨材料层是焊接在棍子表面。 耐磨材料层的材质是公知公用的耐磨材料。辊压机传动机构用一个电机,采用 联轴器传动。在离心式反击破碎单元与辊压破碎单元之间设有筛分装置,筛分 装置的筛网4是金属材料编制网,筛网4设置在细碎机内。筛分方式是无动力 筛分,筛网与地面呈一定倾斜角度布置,物料依靠自身重力在筛面上流下。 在水泥工业上应用具有如下效果① 采用分步、复合式细碎,避免了大块水泥熟料直接进入辊压机,辊压机 用电比较少,节电效果明显。② 离心叶轮衬板、反击板(研磨体)寿命长。采用无锤式反击破碎,极大 减少了研磨材料的消耗。衬板关键部位镶了硬质合金,延长了使用寿命。进入 粉磨机的熟料直径95%以上小于5mm,使粉磨机耐磨材料消耗减少60%以上。③故障率低。采用无锤形式破碎后进入辊压机的熟料直径小于12mm占95% 以上,并且有50-60X小于5mm物料经机内筛分装置已经分流,不再进入辊压 机,所以,故障率很低。 粉磨机提高产量在30%-50%左右。经细碎机加工后进入粉磨机,直径 小于5mm物料在95%左右,节电降耗明显。每吨水泥粉磨加工费用可节省6-10 元左右。
权利要求
1、一种物料细碎方法,其特征在于对物料进行分步、复合式细碎,即颗粒物料首先进入离心式反击破碎单元内,进行无锤、离心式反击破碎,也就是初步细碎,消除大颗粒物料;然后物料再进入辊压破碎单元进行辊压破碎,也就是再次细碎。
2、 根据权利要求1所述之物料细碎方法,其特征在于物料在完成无锤、离 心式反击破碎后,进入辊压破碎单元前,先在设备内进行筛分,符合要求的物 料进入筛下,无需进行辊压;筛上的物料进入辊压单元进行辊压细碎。
3、 根据权利要求1所述之物料细碎方法,其特征在于辊压破碎的辊压方式 是水平或竖立挤压破碎。
4、 一种细碎机,其特征在于组成包括物料进口 (1)、离心式反击破碎单元 和辊压破碎单元,离心式反击破碎单元包括离心叶轮(2)和反击板(3),离心 叶轮设置在进料口 (1)下方,其转动轴与动力机构连接,反击板(3)设置在 离心叶轮(2)的周围;辊压破碎单元组成包括一对以上相互匹配的辊压辊(5), 设置在离心式反击破碎单元的下方。
5、 根据权利要求4所述之细碎机,其特征在于离心叶轮的衬板(6)上设 置硬质合金耐磨体(7)。
6、 根据权利要求4所述之细碎机,其特征在于硬质合金耐磨体固定在叶轮 衬板上。
7、 根据权利要求4所述之细碎机,其特征在于辊压破碎单元的辊子表面设 置耐磨材料层。
8、 根据权利要求4所述之细碎机,其特征在于在离心式反击破碎单元与辊 压破碎单元之间设有筛分装置。
9、 根据权利要求8所述之细碎机,其特征在于筛分装置的筛网(4)是金 属材料编制网。
10、 根据权利要求8所述之细碎机,其特征在于筛网(4)设置在细碎机内。
全文摘要
本发明涉及一种物料细碎方法及物料细碎机,特别是物料粉磨工艺前预破碎的细碎方法及物料细碎机。技术方案是对物料进行分步、复合式细碎,即颗粒物料首先进入离心式反击破碎单元内,进行无锤、离心式反击破碎,也就是初步细碎,消除大颗粒物料;然后物料再进入辊压破碎单元进行辊压破碎,也就是再次细碎。本发明充分发挥离心式反击破碎和辊压破碎两种工艺的优点,相互弥补消除缺点,物料经过无锤、离心式反击破碎后,由于消除了大颗粒物料后再进行辊压破碎,可以大大降低辊压电机的功率,一般产量50-100t/h的设备,动力电机一般只需要几十千瓦功率,大幅度的降低电耗,并且减少故障率,提高细碎效果。特别适用于水泥、冶金、化工、建材等行业物料细碎。
文档编号B02C23/00GK101130175SQ20061004818
公开日2008年2月27日 申请日期2006年8月22日 优先权日2006年8月22日
发明者高建忠 申请人:高建忠

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